汽车制动性实验报告
汽车制动总结报告范文(3篇)
第1篇一、引言汽车制动系统是汽车安全行驶的重要组成部分，其性能直接影响着行车安全。
为了提高汽车制动系统的性能，我国汽车制动行业不断进行技术创新和优化。
本文通过对汽车制动系统的实验分析，总结其性能特点，为汽车制动系统的研发和应用提供参考。
二、实验目的1. 分析汽车制动系统的性能特点；2. 评估汽车制动系统的可靠性；3. 为汽车制动系统的改进提供依据。
三、实验方法1. 实验对象：选取某品牌汽车，车型为XX型；2. 实验设备：汽车制动性能测试台、制动踏板力传感器、速度传感器、制动距离传感器等；3. 实验内容：汽车制动性能试验，包括制动距离、制动减速度、制动协调时间等指标；4. 数据处理：采用统计学方法对实验数据进行处理和分析。
四、实验结果与分析1. 制动距离实验结果显示，该车型在高速行驶时，制动距离为100m，满足国家标准。
但在中低速行驶时，制动距离略大于标准值。
这可能是由于中低速行驶时，驾驶员对制动踏板的控制不够精准，导致制动距离增加。
2. 制动减速度实验结果显示，该车型在高速行驶时，制动减速度为10m/s²，满足国家标准。
在中低速行驶时，制动减速度为8m/s²，略低于标准值。
这可能是由于制动系统在低速行驶时，制动力分配不均，导致制动减速度下降。
3. 制动协调时间实验结果显示，该车型在高速行驶时，制动协调时间为0.8s，满足国家标准。
在中低速行驶时，制动协调时间为1.2s，略高于标准值。
这可能是由于制动系统在低速行驶时，制动力响应速度较慢，导致制动协调时间增加。
4. 制动系统可靠性通过对实验数据的分析，该车型在高速行驶时，制动系统可靠性较高，但在中低速行驶时，制动系统可靠性有所下降。
这可能是由于制动系统在低速行驶时，制动力分配不均，导致制动效果不稳定。
五、结论与建议1. 结论通过对汽车制动系统的实验分析，得出以下结论：（1）该车型在高速行驶时，制动性能较好，满足国家标准；（2）在中低速行驶时，制动性能略低于标准值，需要进一步优化；（3）制动系统在低速行驶时，可靠性有所下降，需要提高制动力分配均匀性。
汽车制动性能试验实验报告
汽车制动性能试验1、试验目的：检测并分析汽车的制动性能。
2、检测项目：制动距离、充分发出的平均减速度MFDD （因场地和试验仪器问题，本次试验不检测制动方向稳定性和制动协调时间，制动初速为30km/h 。
另外，本次所用仪器可检测制动时间和最大减速度）3、试验仪器：汽车拖拉机综合检测仪制动传感器，装在汽车踏板上。
非接触式车速仪（光电传感器）。
可装于汽车的前端，后端或侧面。
要求：安装牢固，并用保险绳缚牢。
传感器的光学镜头要垂直地面，镜头前端与地面距离约500mm 。
镜筒上的标白线方向对准汽车的行驶方向（向前或向后）。
4、综合检测仪的使用方法打开电源开关，按下任意键 按“确认”键5、检测过程1、 在主测试菜单上按“↑”“↓”键选择要测的项目（制动试验）。
按“清除”键设置传感器1的类型（光电传感器或五轮传感器）；按“↑”“↓”键设置测试参数（测试初速、测试距离）；按“←”“→”键设置参数数量大小，如下： 初速40 km/h ，测试距离50m ，采样间隔10km/h2、当实测车速等于设置的“测试初速”时，仪器发出“嘀”的一声，表示测试条件已具备。
3、告诉驾驶员开始进行制动试验，同时按“确认”键开始进行测试，驾驶员开始制动，当车速降至0时，测试过程自动结束。
屏幕左下侧显示测试结果，分别为制动初速、制动距离、制动时间、最大减速度和MFDD 。
4、按“F 1”键可将测试结果打印出来，再按“F 1”键可将测试结果打印出来。
再按“F 1”可将V-T 和V-S 曲线打印出来。
测试参数设置菜单 测试面板打印机 屏幕 F 1 F 2 复位 ← → ↑ ↓ 清除 确认 （1）按“清除”键设置传感器1的类型（光电传感器或五轮传感器） （2）按“↑”“↓”键设置测试参数（测试初速、测试距离） （3）按“←”“→”键设置参数数量大小（初速和测试距离的大小，采样间隔。
在设置测试距离时也可用“F 2”键附：制动距离、MFDD和制动稳定性的要求：座位数≤9的客车制动初速（km/h）满载制动距离（m）空载制动距离（m）满载MFDD（m/s2）空载MFDD（m/s2）试车道宽（m）50 ≤20 ≤19 ≥5.9 ≥6.22.56、实验数据分析试验组别制动初速（km/h）制动距离（m）制动时间（s）最大减速度（m/s2）平均减速度（m/s2）MFDD（m/s2）1 45.3 12.156 3.8275 -12.75 -6.51 0.4262 45.1 11.490 2.7782 -13.28 -6.82 0.161第一组制动过程数据如下：采样组内容1 2 3 4 5 6t（s）0 0 0 0 0 0s（m）0 0 0 0 0 0v（km/h）0 0 0 0 0 0 由于机器出现故障，无法得出制动v-t图。
制动性_实验报告
一、实验目的1. 熟悉汽车制动性能实验的基本方法与流程。
2. 掌握实验常用设备的使用方法。
3. 通过实验数据，分析并评估实验车辆的制动性能，包括制动协调时间、充分发出的制动减速度和制动距离等关键指标。
二、实验对象与设备实验对象：某品牌小型轿车实验设备：- 机械五轮仪- 光学五轮仪- 惯性测量系统（基于GPS的RT3000）- 数据采集与记录系统（ACME便携工控机）- GEMS液压传感器三、实验内容与方法1. 实验前准备- 熟悉实验设备的使用方法和注意事项。
- 确保实验车辆处于良好的技术状态，包括轮胎气压、刹车系统等。
- 在实验前，对实验车辆进行清洁，确保实验数据的准确性。
2. 实验步骤（1）制动协调时间测试- 在实验场地选择一段直线道路，确保车辆在制动过程中不会受到其他车辆或障碍物的干扰。
- 将实验车辆以规定速度匀速行驶至测试点。
- 驾驶员在测试点前按住制动踏板，记录从开始制动到车辆完全停止的时间，即为制动协调时间。
（2）充分发出的制动减速度测试- 在实验场地选择一段直线道路，确保车辆在制动过程中不会受到其他车辆或障碍物的干扰。
- 将实验车辆以规定速度匀速行驶至测试点。
- 驾驶员在测试点前按住制动踏板，记录从开始制动到车辆完全停止的时间，并利用惯性测量系统测量制动过程中车辆的减速度。
- 通过计算，得到充分发出的制动减速度。
（3）制动距离测试- 在实验场地选择一段直线道路，确保车辆在制动过程中不会受到其他车辆或障碍物的干扰。
- 将实验车辆以规定速度匀速行驶至测试点。
- 驾驶员在测试点前按住制动踏板，记录从开始制动到车辆完全停止的距离，即为制动距离。
3. 数据处理与分析- 利用实验数据，计算实验车辆的制动协调时间、充分发出的制动减速度和制动距离等关键指标。
- 将实验结果与车辆制造商提供的制动性能指标进行对比，分析实验车辆的制动性能是否符合要求。
四、实验结果与讨论1. 实验结果- 制动协调时间：X秒- 充分发出的制动减速度：Y m/s²- 制动距离：Z米2. 讨论- 通过实验结果分析，该实验车辆的制动性能符合车辆制造商提供的指标要求。
汽车制动性实验报告
一、实验目的1. 理解汽车制动系统的工作原理和结构组成；2. 掌握汽车制动性能的测试方法和评价标准；3. 通过实验验证汽车制动系统的性能，分析制动距离、制动时间和制动协调时间等指标；4. 评估汽车制动系统的安全性和舒适性。
二、实验对象1. 试验车辆：某品牌小型轿车；2. 试验设备：ONO SOKKI 机械五轮仪、ACME 便携工控机、GEMS 液压传感器、RT3000 惯性测量系统。
三、实验内容1. 汽车制动系统结构组成及工作原理介绍；2. 汽车制动性能测试方法及评价标准；3. 制动距离、制动时间和制动协调时间的测试；4. 汽车制动系统安全性和舒适性的评估。
四、实验步骤1. 汽车制动系统结构组成及工作原理介绍：- 向实验组介绍汽车制动系统的组成，包括制动踏板、制动总泵、制动分泵、制动盘、制动鼓、制动蹄片、制动盘式制动器、制动鼓式制动器等；- 介绍制动系统的工作原理，即当驾驶员踩下制动踏板时，制动总泵将液压传递至各个制动分泵，使制动蹄片与制动盘或制动鼓接触，产生摩擦力，从而实现制动。
2. 汽车制动性能测试方法及评价标准：- 制动距离：在规定的试验道路上，以一定速度进行制动，记录车辆从开始制动到完全停止的距离；- 制动时间：从驾驶员踩下制动踏板到车辆完全停止的时间；- 制动协调时间：从驾驶员踩下制动踏板到制动系统开始产生制动力所需的时间；- 评价标准：根据国家相关标准，对制动距离、制动时间和制动协调时间进行评价。
3. 制动距离、制动时间和制动协调时间的测试：- 使用ONO SOKKI 机械五轮仪和RT3000 惯性测量系统，对试验车辆进行制动距离、制动时间和制动协调时间的测试；- 测试过程中，确保车辆在规定速度下进行制动，记录测试数据。
4. 汽车制动系统安全性和舒适性的评估：- 根据测试数据，分析制动距离、制动时间和制动协调时间等指标，评估汽车制动系统的安全性；- 观察驾驶员在制动过程中的感受，评估制动系统的舒适性。
汽车制动_系统实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过对汽车制动系统的深入研究，了解其工作原理、性能表现以及在实际应用中的重要性。
通过实验，我们希望达到以下目标：1. 研究制动系统的基本原理和结构；2. 分析制动系统在不同工况下的性能表现；3. 掌握汽车制动系统实验的基本方法和步骤；4. 提高对汽车制动系统故障诊断和维修的能力。
二、实验原理汽车制动系统主要由制动踏板、制动总泵、制动分泵、制动器（刹车盘、刹车鼓）、液压油管、ABS系统等组成。
当驾驶员踩下制动踏板时，制动总泵将液压油输送到制动分泵，进而推动制动器，通过摩擦力使车轮减速或停止。
三、实验设备1. 实验用车：金龙6601E2客车；2. 数据采集、记录系统：ACME便携工控机、GEMS液压传感器；3. 实验车速测量装置：基于GPS的RT3000惯性测量系统；4. 机械五轮仪、光学五轮仪等辅助设备。
四、实验步骤1. 熟悉实验车辆，了解其制动系统结构及各部件功能；2. 安装实验设备，包括数据采集、记录系统、车速测量装置等；3. 进行行车制动系统冷态效能实验，记录制动压力、制动距离等数据；4. 进行应急制动系统冷态效能实验，记录制动压力、制动距离等数据；5. 分析实验数据，评估制动系统性能；6. 根据实验结果，对制动系统进行故障诊断和维修。
五、实验结果与分析1. 行车制动系统冷态效能实验：实验数据如下：| 项目 | 数据 || :--: | :--: || 制动压力（MPa） | 6.5 || 制动距离（m） | 35 || 制动减速度（m/s²） | 4.2 |分析：从实验数据可以看出，行车制动系统在冷态下的性能表现良好，制动压力和制动距离符合要求，制动减速度也满足设计标准。
2. 应急制动系统冷态效能实验：实验数据如下：| 项目 | 数据 || :--: | :--: || 制动压力（MPa） | 7.0 || 制动距离（m） | 32 || 制动减速度（m/s²） | 4.5 |分析：应急制动系统在冷态下的性能表现同样良好，制动压力、制动距离和制动减速度均满足设计要求。
制动力检测实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过滚筒式制动检测台，对汽车制动系统进行检测，以评估其制动力是否符合相关标准，确保行车安全。
二、实验原理制动力检测实验是通过模拟实际制动过程，测量汽车制动系统在特定条件下的制动力，从而评估其性能。
实验原理如下：1. 将汽车驶入滚筒式制动检测台，使车轮与滚筒接触。
2. 启动检测台电动机，使滚筒带动车轮转动。
3. 在车轮转动过程中，通过制动系统使车轮减速直至停止。
4. 测量车轮在减速过程中的阻力，即为制动力。
三、实验仪器与设备1. 滚筒式制动检测台2. 车辆3. 轮胎气压表4. 举升器5. 脚踏开关6. 弹簧测力计7. 计时器四、实验步骤1. 检测准备- 检查轮胎气压是否符合汽车制造厂的规定，若不符合规定，应将气压充到规定值。
- 检查滚筒表面是否干燥，有无松散物质及油污，滚筒表面当量附着系数不应小于0.75。
- 检查汽车各轴轴荷是否超过试验台允许范围。
2. 检测步骤- 将试验台电源开关打开，并使举升器在升起位置。
- 将汽车垂直于滚筒方向驶入试验台，使前轴车轮处于两滚筒之间的举升平板上。
- 汽车停稳后，置变速器于空挡，使行车制动、驻车制动处于完全放松状态，把脚踏开关套装在制动踏板上。
- 降下举升器，至轮胎与举升器完全脱离为止。
- 带有轴重测量装置的试验台，此时测量轴重。
- 启动电动机，使滚筒带动车轮转动，2秒后测得车轮阻滞力。
- 踩下制动踏板，测取制动力增长全过程中的前轴左、右轮动力和各轮制动力的最大值，同时也测出制动协调时间。
- 升起举升器，驶出已测车轴，驶入下一车轴，按上述同样方法检测后轴车轮阻滞力、制动力、左右轮制动力差和制动协调时间。
- 当与驻车制动相关的车轴在试验台上时，检测完行车制动后，应重新启动电动机，在行车制动完全放松的情况下，用力拉紧驻车制动，检测驻车制动性能。
- 所有车轴的行车和驻车制动性能检测完毕后，升起举升器，汽车驶出试验台。
- 切断制动试验台电源。
汽车制动性实训报告
一、实训目的本次实训旨在通过实际操作，让学生掌握汽车制动系统的基本结构、工作原理及故障诊断方法，提高学生对汽车制动系统的理解能力和实际操作技能。
通过实训，使学生能够：1. 了解汽车制动系统的基本组成和作用；2. 掌握汽车制动系统的拆装和调整方法；3. 熟悉汽车制动系统的故障诊断与排除技巧；4. 培养学生的实际操作能力和团队协作精神。
二、实训时间与地点实训时间：2023年X月X日至2023年X月X日实训地点：汽车实训基地三、实训对象交通运输管理学院汽车维修专业全体学生四、实训内容1. 汽车制动系统基本组成及工作原理2. 制动系统的拆装与调整3. 制动系统的故障诊断与排除五、实训过程1. 理论讲解首先，由指导教师对汽车制动系统的基本组成、工作原理、拆装方法和故障诊断技巧进行详细讲解。
讲解过程中，结合实际案例，让学生对制动系统有更深入的了解。
2. 实践操作（1）拆装与调整在教师的指导下，学生分组进行制动系统的拆装与调整。
具体步骤如下：1. 使用两柱式举升机将汽车举升至合理位置，并确保汽车稳定；2. 拆卸车轮，露出制动系统；3. 按照拆卸顺序，依次拆卸制动盘、制动钳、制动片等部件；4. 对制动部件进行检查，如有磨损或损坏，及时更换；5. 装配制动部件，调整制动间隙，确保制动系统正常工作。
（2）故障诊断与排除在拆装与调整过程中，教师引导学生进行故障诊断与排除。
具体步骤如下：1. 观察制动系统的外观，检查制动盘、制动片、制动钳等部件是否有磨损、损坏等情况；2. 使用制动试验台检测制动性能，包括制动距离、制动减速度等参数；3. 根据检测结果，分析故障原因，并进行排除；4. 对制动系统进行全面检查，确保无隐患。
3. 总结与交流实训结束后，各小组进行总结与交流，分享实训过程中的心得体会。
指导教师对实训过程进行点评，指出学生在实训中存在的问题，并提出改进建议。
六、实训成果通过本次实训，学生掌握了汽车制动系统的基本组成、工作原理、拆装方法和故障诊断技巧，提高了实际操作能力和团队协作精神。
汽车制动实验报告
一、实验目的1. 了解汽车制动系统的基本原理和结构。
2. 掌握汽车制动性能实验的基本方法和步骤。
3. 分析汽车制动性能的影响因素，提高汽车制动系统的性能。
4. 通过实验，培养实际操作能力和分析问题、解决问题的能力。
二、实验器材1. 实验车辆：金龙 6601E2 客车2. 实验车速测量装置：基于 GPS 的 RT3000 惯性测量系统3. 数据采集、记录系统：ACME 便携工控机、GEMS 液压传感器4. 其他：机械五轮仪、光学五轮仪、实验设备和防护用品三、实验步骤1. 实验准备- 检查实验车辆的技术状况，确保车辆性能良好。
- 安装实验设备和传感器，确保安装牢固、准确。
- 熟悉实验操作步骤和注意事项。
2. 实验数据采集- 使用 RT3000 惯性测量系统测量实验车速。
- 使用 GEMS 液压传感器测量制动过程中制动压力的变化情况。
- 使用机械五轮仪、光学五轮仪等设备测量制动距离和制动协调时间。
3. 实验数据分析- 根据实验数据，计算制动协调时间、充分发出的制动减速度和制动距离。
- 分析制动性能的影响因素，如制动系统结构、制动压力、轮胎性能等。
4. 实验结果分析- 比较不同制动系统结构对制动性能的影响。
- 分析制动压力对制动性能的影响，探讨最佳制动压力。
- 分析轮胎性能对制动性能的影响，提出提高制动性能的措施。
四、实验结果与分析1. 制动协调时间- 实验结果显示，金龙 6601E2 客车的制动协调时间为 2.5 秒。
- 制动协调时间受制动系统结构、制动压力等因素的影响。
2. 充分发出的制动减速度- 实验结果显示，金龙 6601E2 客车的充分发出的制动减速度为9.5 m/s²。
- 充分发出的制动减速度受制动系统结构、制动压力、轮胎性能等因素的影响。
3. 制动距离- 实验结果显示，金龙 6601E2 客车的制动距离为 45 米。
- 制动距离受制动系统结构、制动压力、轮胎性能等因素的影响。
五、实验结论1. 制动系统结构对制动性能有显著影响，合理设计制动系统可以提高制动性能。
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汽车制动性能试验报告、试验目的
1) 学习制动性能道路实验的基本方法，以及实验常用设备；
2) 通过道路实验数据分析真实车辆的制动性能；
3) 通过实验数据计算实验车辆的制动协调时间、充分发出的制动减速度和制动距离。
二、试验对象
试验对象：金龙6601E2 客车；
试验设备：
1) 实验车速测量装置：
常用的有ONO SOKKI 机械五轮仪、ONO SOKKI 光学五轮仪和RT3000 惯性测量系统。
实验中实际使用的是基于GPS 的RT3000 惯性测量系统。
2) 数据采集、记录系统：
ACME 便携工控机
3) GEMS 液压传感器，测量制动过程中制动压力的变化情况。
三、试验内容
1) 学习机械五轮仪的工作原理、安装方法及安装注意事项；了解实验车上的实验设备及安装方法；
由于制动实验中，实验车辆上的所有人和物都处于制动减速度的环境中，因此需要对所有物品进行固定，以防止实验过程中对设备的损伤以及对实验人员的损伤。
另外，由于实验过程是在室外进行，要求实验系统能够承受各种环境的影响，因此需要针对实验内容
-可编辑修改-
选择实验设备及防范措施。
2）学习车载开发实验软件的使用，
了解制动性能分析中比较重要的实验数据的内容和测量
方法。
3）制动协调时间的测量
在常规制动试验中，采集制动信号、动压力信号、车轮轮速信号和五轮仪车速信号。
将五轮仪的车速方波信号转化为可直接观察的车速信号和制动减速度信号。
在同一个曲
线图表中绘制制动踏板信号、制动压力信号和制动减速度信号，观察制动压力和制动减
速度在踩下制动踏板后随时间变化的情况，计算当前制动情况下的制动协调时间。
4）充分发出的制动减速度和制动距离的计算
2 2 U
b
25.92(S e - S b )
5）根据实验设备设计制动实验的实验方法， 要求的实验车速范围应包括 30Km/h~50Km/h ;
6） 车速、轮速的计算方法分析；
7） 按照实验方法在可能的条件下进行制动实验。
为保证安全，试验中有同学们操作实验仪
器，老师驾驶实验车辆。
进行常规制动与
ABS 控制制动的对比实验。
四、试验数据处理及分析
本次实验数据需要一个进制的转换，
因为实验得到的数据时十六进制的，
所以需要我们
转换为十进制，另外，还要根据 CAN 协议将对应ID 值转换为数据。
充分发出的制动减速度:
MFDD
制动距离s =
1 3.6
U aO
2 a0
25.92 a bmax
1. 轻踩制动
1）踏板位置
K 1Q* 亍;AE3竜瓶制就-踏桁位男信三
T I I I ■
6 -
p-
b -
4 -
3
2 -
1 -
Q III.
0 1 ? 3 4 5 6
制动时间
可以看出，驾驶员开始制动时间为 1.565s，驾驶员松开制动踏板时间为 4.798s , 制动持续时间为3.233s 。
2）轮速曲线
3）制动压力曲线
&
.3
D -J
黑色曲线为右前轮，从制动轮缸压力曲线可以看出，右前轮的制动压力曲线和其他 的有明显不同，在比较时不再比较右前轮的压力。
轮
轮轮轮 -刖-
刖后后 左右左右
左甬轮 左后轮 右后轻
1
2
3
对比上图中各个信号发生时间，得到的结论如下:
4）制动减速度曲线
2
5）对比各个信号发生的时间
制戒叶间
5 ^1
o s
趣集鹰
g
乖
无A 芳常规制动-制讷徹速戾曲线
无AEIS 常規制动答信号对比
12
3 4
制动叶间
L ■ J ■ Lk ・・1L ■
_o o 5 G 5 o 5 o 5 3 2 2 1— - ]r 吧旳尹
(1) 制动轮缸压力曲线与踏板信号的对比：
制动轮缸压力的上升与踏板踩下几乎同时发生，理论上制动轮缸压力上升相对
于制动踏板信号来说应该有一个滞后，在本次实验中的折翼滞后几乎为0,说明本次实验车的制动系统反应比较快。
(2) 制动减速度相对于制动轮缸压力大致有
0.1s的延迟。
(3) 理论上制动轮缸压力应该是上升后就是平台，实验中的结果符合预期。
(4) 制动时，速度理论上应该都是＞0的，但是在减速度下降的阶段有一段小于0的
速度，这是由于减速时，悬挂质心前移，刹车停止后，悬架恢复，带动车身后
移，因此会出现一个负的速度。
(5) 制动协调时间：制动协调时间是指紧急制动时，从踏板开始动作产生制动效果到车轮制动效
率达到75%时经历的时间。
本次实验的制动协调时间为0.474s。
(6) 制动距离：用MATLAB计算得到的制动距离为13.52m 。
(7) 充分发出的制动减速度
充分发出的制动减速度为
2. 较重制动
(1) 踏板位置信号
8 3
可以看出，驾驶员开始制动时间为 1.205s，
驾驶员松开制动踏板时间为 6.906s , 制动持续时间为5.701s。
(2) 轮速曲线
(3) 制动压力曲线
5
4
3
制动的冏t
乞辱横重制动制动担注虞寓线
(5) 对比各个信号发生的时间
从图中可以看出，各个信号发生时间顺序与较轻制动时大致是相同的，
但制动踏板信号 持续的时间要更长
一些。
制动协调时间为0.532s
驾驶员踩下踏板时间为1.205s ，松开踏板时间为6.906s
(4) 制动减速度曲线
2 0-2 圈
I!
熹丽
莊无阳E ■武总制动音佶E 讨比
T
U
和动时间
轮遽悟可
制信号
制韵就建愷
trt
JT 製
U 段
制动距离为19.58m
充分发出的制动减速度
3. 很重制动
(1)踏板位置信号
(2)轮速曲线 由上图可以看出，左后轮和右后轮速度波动十分剧烈，说明这两个轮有抱死趋势, ABS 发挥了作用。
(3)制动压力曲线 12 3^6 刮功时间t 15 105 0
R 田扉理洛展 四个轮缸制动压力变化都十分剧烈，说明此时 ABS 在充分发挥作用，不断地调节
缸压以防止车轮抱死。
(4)对比各个信号发生的时间
带!动时间制动协调时间：0.252s
充分发出的制动减速度为
五、思考题
1. 什么是制动性能评价指标，制动性能中各评价指标通常用什么实验方法测量。
本次实验数据说明试验车辆前后轮制动力分配是否合适或滞后是否合适，为什么？
答：（1）制动性能评价指标包括：
制动效能，即制动距离与制动减速度；
制动效能的恒定性，即抗热衰退的性能；
制动时汽车的方向稳定性。
（2）各评价指标的测量方法
制动效能：通过汽车制动性实验来测量，实验中可测得制动器制动力，制动减速度，制动距离以及制动协调时间。
制动效能恒定性：通过连续制动实验来测量。
制动方向稳定性：在一定宽度通道制动，不偏离出通道。
通过实验发现，试验车的制动力的滞后时间很短，反应比较迅速。
2. ABS 系统有什么作用，其工作原理是什么？
答：
（1 ）ABS 的作用
在制动过程中防止车轮被制动抱死，提高汽车的方向稳定性和转向能力，缩短制动
距离。
（2 ）ABS 工作原理
通过轮速传感器测量轮速，测量车速。
如果有车轮抱死，则通过电磁阀减少车轮的制动压力，从而使抱死消失。
为防止车轮制动力不足，必须再次增加制动压力。
如此车轮不断又滚又滑。
在自动制动控制过程中，必须连续测量车轮运动是否稳定，应通过调节制动压力（加压、减压和保压）使车轮滑移率在制动力最大的范围内。
从本次实验得到的数据来看，在ABS 作用下，制动性能有很大改善，不仅防止了车轮的抱死，也防止了侧滑，保证了行驶方向的稳定性。
3. 什么是制动协调时间？根据本次实验中的实验数据分析本车的协调时间是多少？计算实验中“充分发出的平均制动减速度”是多少？答：制动协调时间是指在紧急制动时，从踏板开始动作产生制动效果时到车轮制动率达到75% 时的用时。
实验测出的协调时间0.474s ，0.532s ，0.252s ，符合法规规定的小于0.6s 。
实验中计算出来的充分发出的制动减速度分别为3.66 ，4.17 ，6.14 。
六、实验总结
本次试验比较有趣，老师作为驾驶员，我们作为乘客，体验了各种制动加速度下的情况，对于汽车的制动性能有了直观的认识。
从实验后的数据处理中，我巩固了以前学到的知识，尤其是对于ABS 系统的工作原理有了更为深入的认识，从制动缸压力的剧烈变化以及车轮的轮速变化就可以看出ABS 的作用过程。
汽车安装ABS 后，不仅最大制动减速度提高，而且制动时保证了很好的方向稳定性。
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