牡丹籽油精炼流程
牡丹花籽油生产工艺流程
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牡丹籽油制取工艺
牡丹籽油制取工艺（二、一）种籽清理除杂种籽在收获、晾晒、包装、运输、贮藏中，难免会混进沙石、泥土、茎叶和其他杂物。
除杂提高油的品质和出油率，减轻设备磨损、提高产量和降低能耗。
除杂采用______型振动筛，除杂后种籽含杂率＜0.05%（二、二）种籽剥壳及仁壳分离种籽剥壳在于提高出油率，减少油分损失，提高油质和饼粕质量，充分发挥制油设备的生产能力，减少设备的磨损和维修费用，降低生产用电力消耗，并有利于皮壳的综合利用。
剥壳机采用_______型圆盘剥壳机剥壳，配以磁选螺旋上料机，有力防止任何钢、铁物料进剥壳机，剥壳率＞92%。
仁壳分离采用_______型振动筛。
仁中含壳率＜8%，壳中含仁＜0.5%，水份要求10—12%。
图1：牡丹籽剥壳工艺流程如下：牡丹籽清理除杂净牡丹籽剥壳仁壳分离仁进入下一工序杂质进壳库壳（二、三）霉变籽仁清除种籽在收获、晾晒、存放期间，难免因天气和存放不当致使一些种籽发霉变质，清除霉变籽仁，以提高油的品质。
牡丹籽仁是自然白色，只有剥壳后才能看出变质籽仁。
变质籽仁只能用人工去拣，拣净率要求≥99%。
（二、四）炒料炒料可起到凝聚油脂，调整料结构，改善油质品质，提高产量，降低动力消耗。
炒料采有QD130型导热炒锅和PY110型导热油炒锅，炒料温度130℃以下。
烘炒时间40—50分钟。
（二、五）压榨制油制油采用QD—9.0型磁选精滤螺旋榨油机。
榨油全过程不涉及任何化学添加剂，确保油品安全、卫生、无污染，天然营养不受破坏。
图2：牡丹籽压榨法取油工艺流程杂质籽壳籽饼油渣牡丹籽清理剥壳籽仁烘炒上料压榨毛油过滤清毛油表6 牡丹籽油压榨规程技术参数含壳率（%）入榨水份（%）入榨温度（℃）饼厚（mm）残油（%）5—8 6—8 120—125 1.5—2.0 6.2φ（三）牡丹籽油的精炼工艺牡丹籽油精炼采用物理和化学相结合的方法。
其精炼采用DB-1T小型高级食用油精炼设备精炼。
采用DBYL—4.5自动排渣过滤机过滤。
牡丹籽油生产方法比较
牡丹籽油生产方法比较牡丹籽油是一种珍贵的植物油，它是从牡丹花的种子中提取而来。
牡丹籽油具有丰富的营养成分和多种保健功效，被广泛应用于护肤、护发、保健品等领域。
本文将介绍牡丹籽油的生产方法，并对比不同的生产方法。
牡丹籽油主要通过冷压和溶剂提取两种方法来生产。
1.冷压法生产牡丹籽油：冷压法是最常见的牡丹籽油生产方法之一、该方法是通过将牡丹籽压榨而得到油脂。
具体的生产过程如下：（1）清洗：将牡丹籽浸泡在清水中，去除杂质，并用水冲洗多次。
（2）烘干：将清洗后的牡丹籽晾晒或用低温热风干燥。
（3）研磨：将烘干后的牡丹籽研磨成细粉末。
（4）榨油：将细粉末放入冷榨机中，通过高速旋转的压榨螺杆将油脂从牡丹籽中挤出。
（5）过滤：将榨出的牡丹籽油通过过滤网去除残留渣滓。
（6）储存：将经过过滤的牡丹籽油储存在密封的容器中，避免暴露在阳光下。
冷压法是一种物理方法，可以最大限度地保留牡丹籽油中的营养成分和活性物质，例如维生素E和亚油酸等。
由于这种方法不需要使用化学溶剂，所以生产的牡丹籽油较为纯净，没有残留溶剂的可能。
2.溶剂提取法生产牡丹籽油：溶剂提取法是另一种常用的牡丹籽油生产方法。
该方法利用有机溶剂（如正己烷）来提取牡丹籽中的油脂。
具体的生产过程如下：（1）清洗：与冷压法相同，将牡丹籽浸泡在清水中去除杂质。
（2）烘干：与冷压法相同，将清洗后的牡丹籽晾晒或烘干。
（3）粉碎：将烘干后的牡丹籽研磨成细粉末。
（4）浸出：将细粉末与溶剂混合，并在适当的温度下进行浸泡，使油脂溶于有机溶剂中。
（5）过滤：将浸出液通过滤纸或过滤器去除固体杂质。
（6）蒸发：利用蒸发装置将溶剂从浸出液中蒸发掉，留下牡丹籽油。
（7）去溶剂：通过蒸发和加热的方式，将残留在牡丹籽油中的溶剂去除掉。
溶剂提取法可以提高油脂的产量，但也对油脂中的营养成分有一定损失。
此外，由于使用了有机溶剂，所以提取得到的牡丹籽油中可能会有溶剂残留物。
综上所述，冷压法和溶剂提取法是两种常用的牡丹籽油生产方法。
牡丹籽油精炼设备工艺流程
牡丹籽油精炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍牡丹籽油精炼设备工艺流程！（1）精炼工艺流程1、粗炼牡丹籽油精炼工艺流程操作要点：过滤除杂操作要求同前述工艺。
碱化操作温度为9℃左右，碱液浓度为15°Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2（SO4）3（水溶液浓度为14%～24%），添加量占油量的0.25%～0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18℃，其余操作参阅前述工艺。
2、精制牡丹籽油工艺流程操作要点：操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0.05％～0.20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。
连续真空干燥脱水，温度90～95℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa。
吸附脱色温度为105～100℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1％～4％。
利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。
脱色油中P≤5 ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。
脱臭温度240～260℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5％～2％，脱臭时间 40～120min，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0.02％～0.04％，安全过滤温度不高于70℃。
（2）精炼脱酸工艺碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。
所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。
国内应用最广泛的是烧碱。
碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。
牡丹籽油萃取
牡丹籽油萃取
牡丹籽油加工流程如下介绍：
1.将毛油在炼油锅中首先进行脱胶工艺处理以及中和处理；
2.皂分离状态下停止一切搅拌动作，排除皂脚，对剩余油料继续水洗并进行吸附脱色；
3.脱色后的油通过泵以恒定的流量泵入析气器中，被泵入油--油热交换器，与从脱臭塔出来的热油进行热交换，不断加热至290℃；
4.板式段脱臭和热脱色；
5.脱酸脱臭后的油从组合式脱臭塔中排出，泵入热交换器与待脱臭油进行热交换，再进入冷却器，被水冷却，冷却后油温不高于70℃，最后通过精滤器，进行保险过滤，再存入成品油储存罐；
6.脱臭处理后，对一些蜡含量超标的油料进一步脱蜡，脂含量超高的也做同样处理。
牡丹籽油提取方法，你知道几种？一起了解一下
牡丹籽油提取⽅法，你知道⼏种？⼀起了解⼀下牡丹籽油的集中提取⽅法你知道哪些？今天⼩编就给⼤家普及⼀下牡丹籽油的集中提取⽅法。
1、压榨法榨油机是⽐较常⽤的榨油设备，尤其是⾼含油料采⽤较多。
其⼯艺路线：牡丹籽→除杂→千燥→分级⼀剥売⼀将仁→（⾊选）→调质→除铁→压榨→过滤→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：⼀次性投资低；⼯艺简单缺点：饼粕中残油过⾼≥6％、造成油品的浪费、⽣产成本增⾼；螺旋榨油机易产⽣⾼温、造成饼粕蛋⽩变性利⽤率降低，且易产⽣苯并芘致癌物质2、低温萃取法该⼯艺⽅法已成功地应⽤于⾊素（叶黄素、辣椒红⾊素）、贵重油料（葡萄籽油、⼩麦胚芽油、核桃油等）、微藻油（DHA、ARA等）的萃取，能很好地保护其有效成分及活性物质不被破坏，蛋⽩不变性2.1、不脱壳（提油）⼯艺牡丹籽→除杂→⼲燥→破碎→软化→压⽚→烘⼲→低温萃取→⽑油→过滤→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：出油率⾼、粕中残油≤1．5％，⼯艺简单缺点：粕中有売杂，不好充分开发利⽤；对⼚房建设有要求。
2．2、脱壳（提油粕综合利⽤）⼯艺牡丹籽→除杂→⼲燥→剥売→（⾊选）→压⽚→烘⼲→低温萃取→⽑油→过滤→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：出油率⾼、油的⾊泽浅、粕中残油≤1．5％；饼粕可以开发利⽤。
缺点：没有压榨油；对⼚房建设有要求。
2．3压榨＋低温萃取⼯艺牡丹籽→除杂→⼲燥→剥売→（⾊选）→调质→压榨⼀低温萃取→⽑油→过滤→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：出油率⾼、油的⾊泽浅、粕中残油≤1．5％；饼粕可以开发利⽤。
缺点：对⼚房建设有要求；投资额⽐压榨法⼤。
3、牡丹籽油精炼该⼯艺技术有间歇式、连续式两种，都是在密闭系统内进⾏的、有氮⽓保护，不与空⽓接触，防⽌油品氧化，提⾼油的品质。
⼯艺路线：⽑油→过→脱胶→脱酸→⽔洗→脱⾊→脱臭→灌装优点：油品质量较好、货架期长；缺点：⽐敞⼝、不充氮⽓的设备投资略⾼。
4、超临界CO2萃取法该⼯艺技术⽐较成熟、在⾟⾹料、贵重油料提取中较多使⽤。
牡丹籽油加工技术
“油用 牡丹 ”概念 。
损 ，原料必 须进 行榨 前预 处理 。根
研 究 结 果 表 明 ，采 用 压 榨 法 据 牡 丹籽颗 粒大 小 、含杂量 多 少 ，
制取 牡丹 籽油 效果最 好 。压榨 法制 结 合 清理指 标 ，选择 和调 整振 动筛
油 ，又分 为人 力土榨 、水 压机 榨 、 的工 作参数 ；根 据种 籽颗粒 大小 ，
毫 米 ，遍 数２次／分 ，榨 轴转 速３８～ 真空 ，利用真 空 将油 吸入 脱臭 锅 ，
４Ｓ匿 ／分 ｏ
当油 温 升 至 ｌ００℃时 ， 即开启 直 接
４．油 脂精 炼
蒸气 ，使 锅 中油 充分 翻动 ，继 续升
油脂 从原料 中压 榨 出来 ，除主 温到 １９０￣Ｃ，在 该温度 下脱 臭 ３小 时
螺旋榨 油 机机榨 。螺 旋榨 油机 具有 含 水 量 、 剥 壳 指 标 和 仁 壳 分 离 指
加 工处理 量大 、生 产连 续 、劳动 强 标 ，调 整剥 壳机 和分 离筛 的技 术参
度小 、出油率 高等 优点 ，靠物 理 的 数 ，并使其达到联动同步进行 。
压力 ，将 油脂 从原 料 中挤 压 出来 ，
拌 ３Ｏ分 钟 ，静止 ６小 时 ，待 油
要 技术 参数有 ：产量 １．５Ｎ ／天 ，料 温 降到７０℃时 ，泵人 过滤 机 ，除去
流１．１千克／分 ，入 榨水６％～８％，人 脱色剂 ，得脱色油 。
榨 温度 １２０～１２５℃ ，饼厚 １．５～２．０
（４）蒸 馏 脱 臭 。 将脱 臭 锅抽
要 含有 油脂 外 ，尚有 各 种杂 质 ，如 后 ，关 闭直接 蒸 气 ，停 止 加温 ，开
泥 沙 、饼渣 等 固体 物质 ；磷 脂 、蛋 启冷 却 阀 门，当油 温 降至７０℃时 ，
牡丹籽油生产工艺
牡丹籽油生产工艺
牡丹籽油是从牡丹籽中提取的一种植物油，具有丰富的营养价值和药用价值。
下面介绍一下牡丹籽油的生产工艺。
牡丹籽油的生产工艺主要包括清洗、烘干、压榨、提取和精炼等步骤。
首先是清洗和烘干。
将采摘回来的牡丹籽用清水进行清洗，去除表面的杂质。
然后将清洗后的牡丹籽进行烘干，以消除水分，防止腐败发酵。
接下来是压榨。
将烘干后的牡丹籽放入榨油机中进行压榨。
通过高压力和高温的作用下，将牡丹籽中的油分离出来。
榨出的牡丹籽油含有较多的杂质和植物蛋白，需要进行提取和精炼步骤。
提取是将榨出的牡丹籽油中的杂质和蛋白质进行分离。
一般采用有机溶剂提取的方法。
将榨出的牡丹籽油溶解在有机溶剂中，通过振荡或搅拌，使溶剂与杂质、蛋白质等物质发生物理化学作用，将其分离出来。
提取后的牡丹籽油含有少量溶剂和杂质，需要进行精炼。
精炼的工艺主要有脱水、脱臭和脱色。
通过加热蒸馏等方法，将溶剂和杂质蒸发掉，使牡丹籽油变得纯净。
同时，还可以使用活性炭等物质对牡丹籽油中的色素进行吸附，使其颜色更加透明。
最后，经过以上几个步骤，牡丹籽油就生产完成了。
生产的牡
丹籽油是一种高质量、纯净的植物油，富含不饱和脂肪酸、天然维生素和多种矿物质，具有抗氧化、滋润保湿、促进血液循环等功效。
综上所述，牡丹籽油的生产工艺主要包括清洗、烘干、压榨、提取和精炼等步骤。
通过科学的工艺流程和技术手段，可以生产出高品质的牡丹籽油，满足人们对健康食用油和药用油的需求。
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工艺流程
第一步是种籽清理除杂：种籽在收获、晾晒、包装、运输、贮藏中，难免会混进沙石、泥土、茎叶和其他杂物。
除杂提高油的品质和出油率，减轻设备磨损、提高产量和降低能耗。
第二步是种籽剥壳及仁壳分离：种籽剥壳在于提高出油率，减少油分损失，提高油质和饼粕质量，充分发挥制油设备的生产能力，减少设备的磨损和维修费用，降低生产用电力消耗，并有利于皮壳的综合利用。
接着进行炒料：炒料可起到凝聚油脂，调整料结构，改善油质品质，提高产量，降低动力消耗。
最后就是压榨制油。
牡丹籽油精炼设备主要采用冷榨制油工艺法，将牡丹籽中的油脂提取精炼出来。
冷榨制油法属于物理办法，加压而不升温，对油脂、养分物质没有影响。
除了具有通常制油技能通常的特征外，还能进步油脂质量，防止因高温加工而使油脂发生反式脂肪酸、油脂聚合体等
有害物质，保留了油中的活性物质。
在牡丹籽油精炼设备生产加工中，牡丹籽油加工过程中包括了脱胶、脱酸、脱色、脱臭和脱蜡等工艺步骤，这一系列加工过程中是用来加工助剂，它可能带来食用油的安全问题。
牡丹籽油精炼设备使用的加工助剂主要危害是重金属。
在牡丹籽油精炼生产中要使用磷酸或柠檬酸、氢氧化钠、活性白土及助滤剂硅藻土等，这些助剂中通常存在微量重金属如铅、镉、汞和砷等，但在精炼食用油中残留量非常少。
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