六西格玛质量管理办法
6西格玛质量管理方法
六西格玛管理特征
（四）积极开展主动改进型管理 掌握了6σ管理方法，就好像找到了一个重新观察企业的放大镜。人们惊讶地发现，缺陷犹如灰尘， 掌握了6σ管理方法，就好像找到了一个重新观察企业的放大镜。人们惊讶地发现，缺陷犹如灰尘， 存在于企业的各个角落。这使管理者和员工感到不安。要想变被动为主动，努力为企业做点什么。 员工会不断地问自己：现在到达了几个σ 员工会不断地问自己：现在到达了几个σ？问题出在哪里？能做到什么程度？通过努力提高了吗？ 这样，企业就始终处于一种不断改进的过程中。 （五）倡导无界限合作、勤于学习的企业文化 6σ管理扩展了合作的机会，当人们确实认识到流程改进对于提高产品品质的重要性时，就会意识到 6σ管理扩展了合作的机会，当人们确实认识到流程改进对于提高产品品质的重要性时，就会意识到 在工作流程中各个部门、各个环节的相互依赖性，加强部门之间、上下环节之间的合作和配合。由 于6σ管理所追求的品质改进是一个永无终止的过程，而这种持续的改进必须以员工素质的不断提高 6σ管理所追求的品质改进是一个永无终止的过程，而这种持续的改进必须以员工素质的不断提高 为条件，因此，有助于形成勤于学习的企业氛围。事实上，导入6σ管理的过程，本身就是一个不断 为条件，因此，有助于形成勤于学习的企业氛围。事实上，导入6σ管理的过程，本身就是一个不断 培训和学习的过程，通过组建推行6σ管理的骨干队伍，对全员进行分层次的培训，使大家都了解和 培训和学习的过程，通过组建推行6σ管理的骨干队伍，对全员进行分层次的培训，使大家都了解和 掌握6σ管理的要点，充分发挥员工的积极性和创造性，在实践中不断进取。 掌握6σ管理的要点，充分发挥员工的积极性和创造性，在实践中不断进取。
六西格玛管理的好处
实施6σ管理的好处是显而易见的，概括而言，主要表现在以下几个方面： 实施6σ管理的好处是显而易见的，概括而言，主要表现在以下几个方面： （一能够提升企业管理的能力 6σ管理以数据和事实为驱动器。过去，企业对管理的理解和对管理理论的认识更多停留在口头上和 6σ管理以数据和事实为驱动器。过去，企业对管理的理解和对管理理论的认识更多停留在口头上和 书面上，而6σ把这一切都转化为实际有效的行动。6σ管理法成为追求完美无瑕的管理方式的同义语。 书面上，而6σ把这一切都转化为实际有效的行动。6σ管理法成为追求完美无瑕的管理方式的同义语。 正如韦尔奇在通用电气公司2000年年报中所指出的：“6σ管理所创造的高品质，已经奇迹般地降 正如韦尔奇在通用电气公司2000年年报中所指出的：“6σ管理所创造的高品质，已经奇迹般地降 低了通用电气公司在过去复杂管理流程中的浪费，简化了管理流程，降低了材料成本。6σ管理的实 低了通用电气公司在过去复杂管理流程中的浪费，简化了管理流程，降低了材料成本。6σ管理的实 施已经成为介绍和承诺高品质创新产品的必要战略和标志之一。” 施已经成为介绍和承诺高品质创新产品的必要战略和标志之一。” 6σ管理给予了摩托罗拉公司更多的动力去追求当时看上去几乎是不可能实现的目标。20世纪80年 6σ管理给予了摩托罗拉公司更多的动力去追求当时看上去几乎是不可能实现的目标。20世纪80年 代早期公司的品质目标是每5年改进10倍，实施6σ管理后改为每2年改进10倍，创造了4年改进100 代早期公司的品质目标是每5年改进10倍，实施6σ管理后改为每2年改进10倍，创造了4年改进100 倍的奇迹。 对国外成功经验的统计显示：如果企业全力实施6σ革新，每年可提高一个σ水平，直到达到4.7σ， 对国外成功经验的统计显示：如果企业全力实施6σ革新，每年可提高一个σ水平，直到达到4.7σ， 无需大的资本投入。这期间，利润率的提高十分显著。而当达到4.8σ以后，再提高。达到这个水平 无需大的资本投入。这期间，利润率的提高十分显著。而当达到4.8σ以后，再提高。达到这个水平 后需要对过程重新设计，资本投入增加，但此时产品、服务的竞争力提高，市场占有率也相应提高。 （二）能够节约企业运营成本 对于企业而言，所有的不良晶要么被废弃，要么需要重新返工，要么在客户现场需要维修、调换， 这些都需要花费企业成本。美国的统计资料表明，一个执行3σ管理标准的公司直接与质量问题有关 这些都需要花费企业成本。美国的统计资料表明，一个执行3σ管理标准的公司直接与质量问题有关 的成本占其销售收入的10％～15％。从实施6σ管理的1987～1997年的10年间，摩托罗拉公司由于 的成本占其销售收入的10％～15％。从实施6σ管理的1987～1997年的10年间，摩托罗拉公司由于 实施6σ管理节省下来的成本累计已达140亿美元。6σ管理的实施，使霍尼韦尔公司1999年一年就节 实施6σ管理节省下来的成本累计已达140亿美元。6σ管理的实施，使霍尼韦尔公司1999年一年就节 约成本6 约成本6亿美元。
质量控制六西格玛方法
质量控制六西格玛方法质量控制是现代企业管理中至关重要的一环。
在繁忙的市场环境中，通过科学的方法来提高产品和服务的质量，可以帮助企业保持竞争力并满足客户的需求和期望。
六西格玛方法作为一种广泛应用于质量管理领域的方法，可以在生产和运营过程中提供指导和支持，以达到质量优化的目标。
1. 什么是六西格玛方法？六西格玛方法是一种以数据和统计为基础的质量管理方法。
它追求在过程中减少缺陷，提高质量，并使过程变得相对稳定和可预测。
使用六西格玛方法，企业可以通过三个关键要素来实现质量改进：定义、测量、分析。
2. 六西格玛方法的关键原则六西格玛方法有一些关键的原则，以确保质量改进的有效性和持续性。
（1）客户导向：六西格玛方法注重理解和满足客户需求和期望，确保产品和服务能够满足最终用户的期望。
（2）数据驱动：六西格玛方法强调通过数据分析来做出决策，减少主观判断的影响，并提供客观、可量化的指标来监控和改进质量。
（3）过程优化：六西格玛方法倡导优化整个生产和运营过程，而不仅仅是修复问题。
通过标准化和流程改进，可以降低变异性，提高效率和质量。
3. 六西格玛方法的实施步骤六西格玛方法通常分为五个步骤，也称为DMAIC循环：定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）。
（1）定义阶段：在这个阶段，确定问题的范围和目标，并与相关利益相关者一起制定改进计划。
重点是明确问题的定义和目标。
（2）测量阶段：在这个阶段，收集和分析与问题相关的数据。
通过测量关键过程指标和采集数据，可以揭示问题的根本原因。
（3）分析阶段：在这个阶段，使用统计工具和方法来分析数据，找出问题的关键因素和根本原因。
这个阶段强调数据分析和问题排除。
（4）改进阶段：根据分析结果，制定和实施改进措施。
这些改进措施可以通过优化流程、培训员工或引入新技术等方式来实现。
（5）控制阶段：在这个阶段，建立控制机制和监控系统，确保改进的持续效果。
六西格玛质量管理体系
六西格玛质量管理体系在现代工业化社会中，质量管理体系是企业实现可持续发展的重要保障。
六西格玛（Six Sigma）质量管理体系作为一种广泛被应用于制造业和服务业的质量管理方法，旨在通过减少缺陷和提高过程效率，从而提供更高质量的产品和服务。
本文将探讨六西格玛质量管理体系的原理和应用，并在此基础上分析其对企业的影响和挑战。
一、六西格玛的原理六西格玛方法起源于20世纪80年代的美国，最初由摩托罗拉公司引入。
它基于统计学原理和数据分析，通过测量和分析过程中的变异性，找出导致产品或服务缺陷的根本原因，并通过改进和优化过程来减少这些根本原因的出现。
六西格玛方法主要包括以下几个核心步骤：1. 确定关键过程：通过对整个价值链进行分析，确定影响产品质量的关键过程。
2. 测量过程性能：收集数据，量化关键过程的性能，并进行测量和分析。
通过数据的收集和分析，可以了解过程的变异性，找出过程中存在的问题和改进的机会。
3. 分析数据：利用统计学方法对数据进行分析，找出导致产品或服务缺陷的根本原因。
通过数据分析，可以了解问题的严重程度和影响范围，从而确定改进的重点和方向。
4. 改进过程：基于数据分析的结果，制定和实施改进措施。
改进措施可以包括改进工艺流程，提高设备和人员的能力，优化供应链协作等。
5. 控制过程：通过制定和执行控制计划，监控改进效果的持续稳定性，确保改进的结果能够持续。
六西格玛质量管理体系的核心原则是以数据为基础，以客户需求为导向，通过改进过程来降低缺陷的发生概率，提高产品和服务的质量。
二、六西格玛的应用六西格玛方法在制造业和服务业都有广泛的应用。
在制造业中，六西格玛方法通常用于优化生产过程，提高产品质量。
在服务业中，六西格玛方法可以应用于提升服务质量、提高客户满意度等方面。
以下是六西格玛在不同行业的应用实例：1. 制造业：在汽车制造行业，六西格玛方法被用于改进生产流程、提高产品的质量和可靠性。
比如，福特汽车公司利用六西格玛方法改进了生产过程，大大降低了汽车缺陷率，提高了汽车的品质。
六西格玛管理
六西格玛管理六西格玛管理1. 简介六西格玛管理，又称为六西格玛品质管理，是由美国通用电气公司（General Electric，GE）在上世纪90年代初提出的一种以客户需求为导向、通过六西格玛方法论和统计工具来改进产品或服务质量和流程效率的管理体系。
六西格玛管理的目标是将不合格品或误差率降至极低水平，保证产品或服务的稳定和一致性，同时也能实现节约成本的效果。
2. 六西格玛方法论六西格玛方法论是一种以数据为基础、以统计学为工具的质量管理方法。
它包括了DMAIC（Define，Measure，Analyze，Improve，Control）和DMADV（Define，Measure，Analyze，Design，Verify）两种流程，适用于解决不同类型的业务问题。
DMAIC流程用于解决已有的业务问题，从问题定义、数据收集和分析、改进措施实施到控制方案的建立，全程通过六西格玛的方式实现问题的解决与持续改进。
DMADV流程则主要用于新产品或服务的设计与开发，从问题的定义、数据的收集和分析、设计、验证、控制等环节，全程以六西格玛标准来保证产品满足客户的需求。
3. 六西格玛质量工具六西格玛质量工具是在DMAIC和DMADV流程中用于数据分析和问题解决的一系列方法。
其中常用的工具包括：3.1 流程图（Flowchart）流程图主要用于建立业务流程模型，清晰的流程图可以帮助我们更好的理解业务流程和瓶颈。
3.2 直方图（Histogram）直方图用于分析定量数据的分布情况，帮助我们更好的理解数据的规律和趋势。
3.3 散点图（Scatter Plot）散点图用于分析两个变量之间的相关性，帮助我们找到两个变量之间的关系，以便在后续的分析中选择更好的解决方案。
3.4 鱼骨图（Fishbone Diagram）鱼骨图也叫因果分析图，主要用于识别问题的原因。
它将问题分解成不同的因素，从而更好地找到问题的根源。
3.5 控制图（Control Chart）控制图用于监控过程的变化情况，帮助我们及时控制和调整过程，保证质量的稳定性和一致性。
6西格码质量管理方法
6西格码质量管理方法六西格玛是一种用于质量管理和过程改进的方法论。
它的目标是减少质量问题和缺陷，提高整体业务绩效。
这种方法借鉴了统计学中的一些概念和工具，帮助企业发现和纠正可能导致质量问题的特定过程变异，并通过数据驱动的决策和改进来减少这些变异。
下面将详细介绍六西格玛及其在质量管理中的应用。
六西格玛起源于20世纪80年代的美国，最早由摩托罗拉公司引入。
它基于马克思·杜维兹（Marakewicz）提出的质量变异的“六限”，并结合了其他质量管理方法和工具，如统计过程控制图、因果关系图、散点图等。
六西格玛的核心思想是将数据分析和过程改进结合起来，通过确保各个过程的“六限”（意思是每个过程的上下界）控制在能接受的范围内，从而确保产品的质量稳定和一致性。
六西格玛主要通过以下步骤实现：1.定义阶段：明确业务目标和要改进的过程。
确定关键质量指标和客户需求，并制定项目计划。
2.测量阶段：收集和分析与过程相关的数据，建立测量系统和指标。
使用统计工具，如因果关系图、直方图等，确定影响质量的关键因素。
3.分析阶段：分析数据，找出过程中的问题和瓶颈。
使用统计工具，如散点图、回归分析等，确定可能导致问题的变量，并建立因果关系模型。
4.改进阶段：根据分析结果，制定改进计划和措施。
通过实施实验设计、过程优化等方法，降低变异性，提高质量。
5.控制阶段：建立控制机制和监控系统，确保改进方案的稳定性和持续有效性。
使用统计过程控制图等工具来监测过程性能，并进行必要的调整和纠正。
六西格玛的核心是数据驱动的决策和改进过程。
通过收集和分析大量的数据，企业可以识别潜在的问题和改进机会，并进行有针对性的改进。
六西格玛还强调全员参与，注重员工培训和沟通，以促进质量文化的建立和落地。
六西格玛的应用可以带来诸多优点和好处。
首先，它可以帮助企业降低产品缺陷率和退货率，提高产品质量和客户满意度。
其次，六西格玛可以提高生产效率，减少资源浪费，降低成本。
质量管理体系中的六西格玛方法
质量管理体系中的六西格玛方法质量管理体系是企业为了提高产品和服务质量而建立的一套系统化管理方法。
六西格玛（Six Sigma）作为其中的一种重要质量管理方法，被广泛应用于各个行业中。
本文将探讨质量管理体系中的六西格玛方法及其应用。
一、六西格玛方法简介六西格玛方法起源于1980年代的美国，最初由摩托罗拉公司提出。
六西格玛是一种基于数据驱动的管理方法，旨在通过减少过程变异性来提高质量和效率。
该方法通过识别和消除造成质量问题的因素，进而实现组织目标的持续改善。
二、六西格玛方法的核心原理1. 定义阶段：明确项目目标、范围和关键流程，确保共同理解和目标一致。
2. 测量阶段：收集和分析数据，构建测量体系，用于评估过程的稳定性和性能。
3. 分析阶段：利用统计方法和数据分析工具，找出问题的根本原因，确定改进方向。
4. 改进阶段：制定改进方案，实施变革，验证改进效果，并建立持续改进的机制。
5. 控制阶段：确保改进效果的持续性，监控过程的稳定性和性能，制定控制措施。
三、六西格玛方法的应用六西格玛方法可应用于各个领域和环节，提高质量、效率和客户满意度。
以下是几个常见的应用场景。
1. 生产制造六西格玛方法在生产制造领域中广泛应用，通过减少产品缺陷和变异性，提高生产效率和质量水平。
例如，在汽车制造过程中，采用六西格玛方法可以减少零部件的不合格率，提高整车的装配质量。
2. 服务行业六西格玛方法在服务行业中同样具有重要意义。
以酒店业为例，通过六西格玛方法识别并消除客房清洁过程中的问题，可以提高客房清洁质量，增强客户体验。
3. 供应链管理在供应链管理中，六西格玛方法可以解决供应商质量问题，减少物流中的延误和损耗，提高供应链的稳定性和可靠性。
通过对供应链中各个环节的数据进行分析，可以找出影响供应链效率的因素并进行改进。
4. 流程改进六西格玛方法可以应用于各类业务流程的改进，如采购流程、客户服务流程等。
通过测量和分析流程中的关键指标，找出问题点并采取改进措施，能够提高流程的效率和质量。
6西格玛质量管理理念与方法
6西格玛质量管理理念与方法
西格玛质量管理是一种系统的、计划性的、结构化的管理理念，它以
给客户提供优质产品、提高效率和创造价值为目标，强调整个过程的质量
及结果的质量。
西格玛质量管理理念的核心是质量为先，不断的精益求精，不断提高质量水平，保证产品质量达到客户预期。
西格玛质量管理的理念和方法是建立在理论和实践的基础之上的，提
出以以下四项主要原则为基础：
（1）质量第一原则：质量是一切行业的首要考虑因素，质量是公司
发展的根基。
（2）责任追溯原则：有效的责任追溯有助于追踪及改善过程的弊端
以及对客户和供应商的反应，以便改善产品质量。
（3）标准管理原则：定义合理的标准，为每个过程的管理和审核设
定清晰明确的标准，为每一步的操作提供参照。
（4）统计分析原则：及时采用统计分析的方法，根据取得的数据对
整个管理过程进行分析和评估，提高产品质量。
西格玛质量管理的方法主要包括：
（1）预防法：充分发挥预防的作用，认识到事前预防是消除不良因
素的有效途径，保证产品的质量。
（2）品质计划：通过制定合理的计划。
六西格玛管理法
六西格玛管理法1. 简介六西格玛管理法（Six Sigma）是一种以提高质量、提高效率和降低变异性为目标的管理方法。
它于1986年由摩托罗拉公司首次实施，后来在全球范围内得到了广泛的应用。
六西格玛的目标是通过识别和消除过程中的缺陷，改进业务运作，并减少质量问题的发生。
2. 高六西格玛运作方式六西格玛管理法主要依托两种核心方法来改进管理过程：DMC和DMADV。
2.1 DMC方法DMC是六西格玛中最常用的改进过程方法，它包括以下五个步骤：2.1.1 Define（定义）在这一阶段，团队需要明确问题的范围和目标，以便确定改进方向和目标。
这一步应该对问题的性质和影响进行详细的分析，并确保团队对项目的目标和范围有一致的理解。
2.1.2 Measure（测量）测量阶段涉及数据的收集和分析，以了解当前过程的性能，并确定可能导致问题的根本原因。
团队需要开展数据收集、统计分析和历史数据比较等工作，以便更好地了解当前的过程水平。
2.1.3 Analyze（分析）在分析阶段，团队需要深入研究收集到的数据，并找出与问题相关的主要因素。
通过使用统计工具和技术，团队可以确定版本因素和过程步骤，使其对问题产生最大的影响。
这个阶段的重点是识别和验证引起问题的根本原因。
2.1.4 Improve（改进）在改进阶段，团队需要依据在分析阶段得出的结论，采取相应的行动来解决问题并提出改进方案。
改进的目标是最大程度地减少过程中的变异性，并提高过程的能力。
这一阶段可能需要实施若干个改进措施，并对其效果进行评估。
2.1.5 Control（控制）在控制阶段，团队需要确保改进效果的持续性并实现过程的稳定性。
团队应该建立一套有效的控制措施，通过周期性的数据收集和分析，确保过程仍然保持在设定的目标之内。
控制阶段还应该制定适当的风险管理策略，应对未预料到的情况。
2.2 DMADV方法DMADV是六西格玛中用于新产品或过程设计的方法，它包括以下五个步骤：2.2.1 Define（定义）在该阶段，团队需要明确项目的范围和目标，并确定驱动项目成功的关键因素。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
(B) 製程3σ與6σ製程理念
規格寬度 4σ
(美國) 製程潛力 =
10
改善
進行試驗以確定其影響 變數之操作視窗)
魚骨圖 DOE
11
(統計解決) 為所有變異建立最佳運作參數
TM與實驗計劃
12
CONTROL 為所有變異執行適切管制(用SPC來控管) 管制圖
13
管制
每當製程操作一段期間後需確定其製程能力 SPC
14
(實質解決) 時常鑑控產品／製程特性
6σ-PPM品質計劃
99.9973 % ； 27 PPM
由此可知，製程能達到6σ水準，不但不良率幾乎少到接近0，而平均值即使稍偏 移目標值時，其影響亦微不足道。 6σ品質水準，是通往世界品質(BEST IN CLASS)之路，一旦達到此水準，不但 客戶承認品質和服務卓越，更贏得客戶完全滿意。
(A) 設計品質 競爭基準 (B) 製造品質 競爭基準 (C) 產品品質 競爭基準 (D) 品質績效 競爭基準
一、6σ品質趨勢
(A) 品質要求趨勢與優勢
σ品質需求
YR.
PPM
Cp
Cpk
3.0
1930-1970
66,830
1.00
0.50
3.5
1970-1980
22,750
1.17
0.67
4.0
1980-1990
10
79.4 % 225,974
99.999713 % 2.87
90
12.55 % 874,500
99.9974 % 26
ˍ 管制界限是以 u ± 3σ來訂制，因此，
在常態分配下，3σ品質特性值99.73會落在±3σ，此時不良品頂多是0.27%而已。
如此水準夠嗎?
NO! CERTAINLY NOT !
(D) 中長期品質目標訂定 (E) 達成6σ品質步驟規劃 (F) 各部門計劃執行規劃 (G) 面品質保證系統
四、1998年品質計劃
(4-1) 品質目標及達成狀況 (4-2) 品質方針展開 (4-3) 品質目標值說明 (4-4) 達成目標策略 (4-5) 策略規劃說明
五、INTERNAL BENCHMARKING PROGRAM
90
78.4 % 21,600
6σ 良率 99.9999998%
99.999998 %
99.999982 %
PPM 0.002 0.02 0.18
(B-2) 平均值偏離目標1σ時 (3σ和6σ良品率比較)
製程PARTS
1
3σ
良率
97.72 %
PPM
2,280
6σ
良率
99.9999713%
PPM
0.287
因為每種產品均由許多零件和許多製程而完成； 如上圖顯示：` 1個零件在3σ水準時 良品率便有 99.73% 而
10個零件在3σ水準時 良品率只有 97.3 % 而 90個零件在3σ水準時 良品率僅有 78.4 % 而已 要是零件品質特性之平均值偏一個σ，則含90個零件之良品率就會降到12.55% 因此，每一個零件或每一個製程祇達到3σ品質水準是不夠的。
(B-3) 6σ品質水準含義
若製程穩定，生產製品品質特性值標準差相當小，而小到平均值上下6σ會落在 規格內，如此則產品品質會達到什麼程度? (如上圖所示)
1個零件、 6σ品質水準良品率 = 99.9999998 % 0.002PPM 即使90個零件 ── 亦 有 良 品 率 = 99.999982 % 0.18 PPM 要是平均值偏離標準一個σ，在90個零件產品中在6σ品質水準下，其良品率仍有
SPC
2
量測
流程圖建立
不良收集表
3
(實際問題) 量測每個不良機會率(DPU)
4
檢測每次機會發生不良(DPMO)
5
ANALYSIS 為其特性建立衡量標準(找出關鍵變數)
SPC
6
分析
選擇量測工具
柏拉圖
7
(統計問題) 了解工具之能力
直方圖
8
決定其SHORT&LONG TERM製程能力 Cp分析
9 IMPROVEMENT 確認每個步驟關鍵變異原因(用DOE去找關鍵
能以文字和統計來溝通。 BLACK BELT－通過嚴格評鑑(負責訓練、綠帶和監督)。 GREEN BELT－幾乎與黑帶相似技巧，但不及黑帶深度
知能。 TEAM MEMBER－對６σ技術有基本認識。
6σ之MAIC分析方法
步驟
階段
關鍵步驟
分析工具
1 MEASUREMENT 選擇製程／產品特性(了解顧客需求)
6σ品質管理方法
1、進料管制 2、成品管制 3、製程管制 4、設計管制
A QFD B 專案計劃，執行與管制 C FMEA D MAIC，SPC E DOE，田口，參數設計 F QIT，CFT
改變帶頭人
CHAMPION－強式領導，負成敗之責。 MASTER BLACK BELT－專業知識，提供技術支援
二、認識 Cp & Cpk 品質指數
(A) 終極產品特質 (B) 符合變異需求之產品/流程特性 (C) 常態分配機率 (D) 製程能力 (E) 認識DPU
三、 6σ-PPM品質規劃
(A) TQM體制建立 (B) 6σ-PPM品質策略規劃 (C) 6σ-PPM品質架構(以ISO9001為基礎和TQM架構下推展)
製造品質
-∞
+∞
-6σ -5σ -4σ -3σ -2σ -1σ
+1σ +2σ +3σ 4σ 5σ
6σ
設計品質
6σ-PPM品質目標
一、 6σ品質趨勢
(A) 品質要求趨勢與優勢 (B) 製程3σ與6σ製程理念
(B-1) 以良品率說明3σ和6σ品質要求 (B-2) 平均值偏離目標1σ時(3σ與6σ良品率比較說明，3σ品質水準不夠) (B-3) 6σ品質水準含意 (B-4) 為何要挑戰6σ品質? (C) 顧客對產品滿意需求
=
= Cp = 1.33 (有缺點發生)
製程能力 3σ
規格寬度 6σ
(日本) 製程潛力 =
=
製程能力 3σ
= Cp = 2 (無缺點)
DFM設計
(B-1) 以良品率說明3σ和6σ品質要求：
3σ與6σ良品率比較
製程或PARTS
3σ 良率
1
99.73 %
PPM 2,700
10
97.33 % 26,700
6,200
1.33
0.83
4.5
1990-1995
1,350
1.50
1.00
5.0
1995-1997
223
1.67
1.17
5.5
1997-1998
31.8
1.83
1.33
6.0
1998-2000
3.4
2.0
1.50
6σ-PPM 品質保證為3.4PPM，幾乎全良品，在競爭策略理念下， 其產品品質就佔有極強品質競爭優勢。