液压传动齿轮泵齿轮的设计与校核
齿轮泵设计总结
齿轮泵设计总结一、引言齿轮泵是一种常用的液压元件，广泛应用于工业领域。
它通过齿轮的转动来产生压力，将液体输送到需要的位置。
本文将对齿轮泵的设计进行总结，包括齿轮泵的工作原理、设计要点、优化方法等方面进行探讨。
二、齿轮泵的工作原理齿轮泵的工作原理是利用齿轮之间的互相啮合来产生压力。
一般而言，齿轮泵由一对啮合齿轮组成，其中一只齿轮作为驱动齿轮，另一只齿轮则被驱动。
当驱动齿轮转动时，它会带动被驱动齿轮一起旋转，从而使液体在齿轮之间形成密封腔。
当齿轮旋转到一定位置时，密封腔内的液体被挤压，从而产生压力，将液体推送到出口管道。
三、齿轮泵的设计要点1. 齿轮的选择：齿轮泵的性能很大程度上取决于齿轮的选择。
在设计过程中，需要考虑齿轮的材料、齿轮的模数、齿轮的齿数等因素，以确保齿轮的强度和耐磨性能。
2. 泵壳的设计：泵壳的设计直接影响到泵的工作效率和可靠性。
在设计过程中，需要考虑泵壳的形状、孔径的尺寸、密封性能等因素，以确保泵壳能够有效地防止液体泄漏。
3. 清洁度控制：齿轮泵在工作过程中，容易受到颗粒杂质的影响，导致泵的性能下降甚至损坏。
因此，在设计过程中，需要考虑如何有效地控制液体的清洁度，以延长泵的使用寿命。
4. 润滑方式：齿轮泵的润滑方式有很多种，包括润滑油浸润滑和润滑油膜润滑等。
在设计过程中，需要根据实际情况选择合适的润滑方式，以确保齿轮的正常运转。
四、齿轮泵的优化方法1. 优化齿轮的设计：通过改变齿轮的形状、齿数等参数，可以优化齿轮的传动效率和噪音性能，提高泵的整体性能。
2. 优化泵壳的设计：通过改变泵壳的形状、孔径的尺寸等参数，可以降低泵的内部损失，提高泵的工作效率。
3. 优化液体的清洁度控制：通过改变液体的过滤方式、清洗方式等方法，可以有效地控制液体中的杂质，减少对泵的影响。
4. 优化润滑方式：通过改变润滑方式，选择合适的润滑油，可以提高齿轮的润滑效果，减少齿轮的磨损。
五、总结齿轮泵是一种常用的液压元件，其设计直接影响到泵的性能和可靠性。
齿轮油泵设计基本要求
齿轮油泵设计基本要求齿轮油泵是一种常见的液压传动元件，常用于工业设备、机械设备和汽车等领域。
它的设计必须符合一系列基本要求，以确保其正常运行和可靠性。
以下是齿轮油泵设计的基本要求：1.流量要求：齿轮油泵的设计首要考虑是满足所需的流量，即泵所能提供的最大液体流量。
设计师必须根据实际应用和使用条件，合理确定所需的流量范围。
2.压力要求：齿轮油泵的工作压力应该满足系统所需的压力要求，这包括液压系统的最大和最小工作压力。
齿轮泵的设计应该能够承受高压力和瞬时压力冲击。
3.效率要求：齿轮油泵的设计要追求高效率，这意味着能够以最小的功率输入产生最大的输出功率。
高效率设计有助于减少能源消耗和减少系统的热负荷。
4.声音要求：齿轮油泵在工作过程中会产生一定的噪音，设计师需要通过合理的设计来降低噪音水平，提高泵的工作环境。
5.寿命要求：齿轮油泵的设计要能够保证其长期稳定运行而不受严重磨损和损坏。
合适的材料选择、润滑和液压系统的合理设计都是确保泵寿命的重要因素。
6.尺寸和重量要求：齿轮油泵的尺寸和重量需要根据实际应用和安装空间来合理确定。
泵的设计应该尽可能小巧轻便，以便于安装和维护。
7.可维护性要求：齿轮油泵的设计应该考虑到维护和保养的需求。
易损件的更换和润滑油的添加应该方便，以减少维护时间和成本。
8.安全性要求：齿轮油泵在设计过程中需要考虑到操作人员的安全。
泵的设计应该符合相关的安全标准和要求，以确保使用过程中的安全性。
9.环境适应性要求：齿轮油泵的设计应根据使用环境和工作条件来适应不同的环境因素，如温度、湿度和腐蚀性介质等。
以上所述是齿轮油泵设计的基本要求，设计师在进行齿轮油泵设计时应根据实际应用需求和使用条件进行综合考虑，以确保泵的性能和可靠性。
齿轮泵的设计
齿轮泵（外啮合）常规设计的设计要点：设计齿轮泵时，应在保证所需要的性能和寿命的前提下，尽可能使泵的尺寸小、重量轻、制造容易、成本低。
因此，合理选择泵的各参数及尺寸非常关键，设计时通常给出泵的额定压力和几何排量作为原始设计参数。
根据外啮合齿轮泵排量公式3210V K zm B π-=⨯ 可知只要确定参数z 、B 、m ，泵的结构尺寸就大体确定了，泵的结构尺寸确定后，在进行相关的结构设计和强度校核。
1. 选择齿数Z齿数的确立应根据液压泵设计要求从流量、压力脉动、机械效率等方面综合考虑。
从增大排量的方面考虑，在齿轮分度圆直径不变的条件下，齿数越少。
模数越大，泵的排量就越大。
从泵的性能考虑，齿数减少，对改善困油现象及提高机械效率有力，但泵的流量及压力脉动增加。
根据对齿轮泵噪声和减少体积的要求，为保证流量脉动系数Q δ不致太大，一般要求最少齿数不小于6。
航空齿轮燃油泵常用齿数10~14z =，要求不高的滑油泵最少齿数可到6，小于标准压力角所对应得最小齿数，为避免根切，要进行变位修正。
负荷不大的齿轮，齿数在14以上，可以不进行修正，允许产生一定的根切。
2. 确定齿轮模数m齿轮模数决定齿形尺寸，在一定的齿轮外廓尺寸下，模数大，齿间面积大，供油量大，故模数应尽可能取大。
根据统计，航空发动机燃油泵的齿轮模数可以表示为(0.4~0.6m=式中l Q 为理论供油量（升/分）。
3. 确定齿宽B增大齿宽可使齿间容积和容积效率得到提高，有利于增加供油量。
但是齿宽过大将使齿轮液压作用面和轴承的液压负载增大；使齿牙沿齿宽的接触精度要求提高。
特别是高压齿轮泵，需要对齿宽进行限制。
齿宽B 一般可根据模数m 大小确定即()6~8Bm =，一般齿宽12B m <。
4. 选定转速转速一般根据发动机的情况选定。
5. 确定齿轮压力角一般为标准压力角，020α=，亦可根据需要适当扩大，但不可超过0306. 确定变位系数及齿轮尺寸7. 验算齿顶切向速度8. 卸荷槽尺寸设计9.计算齿轮负荷10.设计轴承11.选定断面衬套形式，设计衬套尺寸12.设计壳体结构，决定进、出口形状、尺寸以上引自《航空发动机设计手册》，《液压传动》等近年来，随着计算机技术的发展，采用优化设计方法对齿轮泵等液压元件进行设计逐渐成为一种主要的设计方法。
齿轮泵设计说明
液压元件与系统综合训练综合训练一：液压泵的设计Q=60L/min n=1450rad/min p=班级：流体13-2班姓名：单德兴指导教师：魏晓华学号：021、外齿轮泵外齿轮泵的工作原理基本结构组成：齿轮（主动齿轮、从动齿轮）、泵体、吸入口、排出口。
装配关系：主动齿轮和从动齿轮分别安装在两根平行的转轴上；两根平行的泵转轴由泵体和端盖支承；两齿轮被安装在泵体内。
工作原理：KCB 齿轮式输油泵在泵体中装有一对回转齿轮，一个主动，一个被动，依靠两齿轮的相互啮合，把泵内的整个工作腔分两个独立的部分。
A 为入吸腔，B 为排出腔。
泵运转时主动齿轮带动被动齿轮旋转，当齿化从啮合到脱开时在吸入侧(A)就形成局部真空，液体被吸入。
被吸入的液体充满齿轮的各个齿谷而带到排出侧(B)，齿轮进入啮合时液体被挤出，形成高压液体并经泵的排出口排出泵外2.齿轮泵的困油现象(也称齿封现象)齿轮泵的啮合过程中，同时啮合的齿轮对数应该多于一对，即重叠系数ε应大于1(ε=才能正常工作。
留在齿间的油液就被困在两对同时啮合的轮齿所形成的一个封闭空间内，这个空间的容积又将随着齿轮的转动而变化。
这就是齿轮泵的困油现象3.齿轮泵设计齿轮泵参数设计齿轮泵的流量Q 、压力p 为已知的设计参数。
1.确定泵的理论流量0Q 为V Q Q η/0= =ml 16.6395.060= （2—9）式中：V η——泵的容积效率 V η=。
2.选定转速：由原动机直接驱动，原动机的转速即为泵的转速，或将原动机减速后作泵的转速。
若采用交流电动机驱动，一般转速为1450r/min 。
3.选取齿宽系数K ：对于低压齿轮泵K=7,压力高取小值，压力低取大值。
4.选取齿数Z ：对于中低压齿轮泵：Z=13 5.计算齿轮模数m ： 当为标准齿轮时：28.4)27.013(6145014.321067)27.0(21036360=+⨯⨯⨯⨯⨯=+⨯=Z nK Q m π =≈（mm ） 圆整后去6.校验齿轮泵的流量。
齿轮泵毕业设计
摘要齿轮油泵是一种借一对相互啮合的齿轮，依靠泵内齿轮咬合旋转达到输送流体，在低压液压系统中作为提供一定流量、压力的一种液压能源装置。
具有构造简单，自吸能力好，压力波动小，工作平稳可靠，噪声低，效率高等优点。
齿轮泵可分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。
工作腔是齿轮上每相邻两个齿的齿间槽、壳体与两端端盖之间形成的密封空间；内啮合齿轮泵又可分为渐开线齿轮泵和摆线齿轮泵两种。
外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵都属于定量泵，可作润滑油泵、重油泵、液压泵和输液泵，主要输送润滑性的油料介质液体，适用于石油、化工、运输、机械制造等行业。
本报告主要针对齿轮泵的组成和设计进行全面分析，内容包括齿轮泵的齿轮的设计与校核，轴承的设计与校核，泵盖的校核，键的选择，齿轮泵的安装，齿轮泵的维修与保养。
关键词: 外啮合齿轮油泵；齿轮；泵盖；设计；校核；组装AbstractGear pump is a equipment which uses a pair of mutually meshing gears,relying on the gear meshing rotary pump to achieve transmission fluid,In the low-pressure hydraulic system as a certain flow, the pressure of a hydraulic power unit.It has something good than other pumps.such as :With a simple structure, self-absorption capacity, small fluctuations in pressure, smooth and reliable, low noise and high efficiency.The gear pump can be divided into the external gear pump and gear pump,The working chamber is sealed space formed between each adjacent two teeth interdental groove shell with both ends of the end cap on the gear;The internal gear pump Gear Pump can be divided into involute and cycloidal gear pumps .The outer meshing gear pumps and internal gear pump to belong to the dosing pumps,Can be used as a lubricating oil pump, heavy oil pump, hydraulic pump, and infusion pumps, conveyor lubrication oil liquid medium,Applicable to the petroleum, chemical, transportation, machinery manufacturing and other industries.This report a comprehensive analysis of the composition and design of the gear pump. Include the design and checking of the design and checking of the gears of the gear pump, bearings, pumps cover the check, the choice of key, the installation of the gear pump, gear pump repair, and maintenance.Keyword ：Outer meshing gear pump；gear ；the cover Of the pump ；calculate ； check ；assemble目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1齿轮泵概述 (1)1.1.1齿轮泵的特点、现状 (1)1.1.2齿轮泵分类 (3)1.1.3齿轮泵的性能参数及其关系式 (3)1.1.4齿轮泵的性能 (7)1.2 本课题研究意义 (7)第二章外啮合齿轮泵结构及其工作原理 (10)2.1外啮合齿轮泵的结构 (10)2.1.1齿轮泵结构简介 (10)2.1.2外啮合齿轮泵的结构特点 (10)2.2外啮合齿轮泵工作原理 (13)2.2.1工作原理 (13)2.2.2排量和流量计算 (14)2.2.3外啮合齿轮泵的优缺点 (14)第三章齿轮泵总体设计 (16)3.1齿轮泵的设计要求 (16)3.1.1主要技术参数 (16)3.1.2主要设计要求 (16)3.2齿轮参数的设计与校核 (16)3.2.1.齿轮参数的确定原则： (16)3.2.2齿轮参数的确定 (16)3.2.3齿轮几何要素的计算 (19)3.2.4齿面接触强度校核 (20)3.2.5齿面弯曲强度校核 (24)3.3滑动轴承的计算 (25)3.4泵盖的计算与校核 (29)3.4.1泵盖的确定 (29)3.4.2泵盖的校核 (29)3.5卸荷槽的计算 (30)3.5.1两卸荷槽的间距a (30)3.5.2卸荷槽最佳长度c的确定 (30)3.5.3卸荷槽深度h (30)3.6齿轮泵进出口大小确定 (31)3.7轴的计算 (31)3.7.1轴最小直径计算 (31)3.7.2轴的强度计算 (32)3.7.3轴的扭转刚度 (32)3.7.4轴的弯曲刚度 (33)3.8螺栓组的连接强度计算 (34)3.8.1初步选择螺栓 (34)3.8.2对螺栓组进行拉伸强度校核 (35)3.9密封 (35)3.10弹性挡圈选用 (35)3.11键的选择 (36)3.11.1联轴器用键 (36)3.11.2齿轮用键 (36)3.11.3键槽 (36)3.12定位法兰选用 (36)3.13联轴器的选择及校核 (36)3.13.1联轴器类型选择 (36)3.13.2联轴器几何尺寸 (36)3.13.3载荷计算 (37)3.14齿轮泵的装配 (38)第四章齿轮泵的安装、维护及保养 (40)4.1齿轮泵的安装 (40)4.1.1安装要求 (40)4.1.2安装顺序 (40)4.2使用要求 (41)4.2.1齿轮泵设备使用环境 (41)4.2.2油液 (41)4.2.3滤清 (42)4.2.4吸油 (42)4.2.5传动 (42)4.3故障原因与排除方法 (42)4.4日常维护要求 (45)总结 (46)致谢 (47)参考文献 (48)第一章绪论1.1齿轮泵概述在液压系统中，液压泵是液压系统的动力元件，为执行元件提供压力油，也是一种能量装换装置，它将驱动电机的机械能转换为油液的压力能，以满足执行机构驱动外负载和的需要，在整个液压系统中起着极其重要的作用，是必不可少的核心元件。
齿轮泵的设计及加工
------大学毕业设计（论文）题目：齿轮泵的设计及加工函授站：专业：机械设计制造及自动化学生姓名：指导教师：20 年月日摘要计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）是实现创新设计的关键手段，它在工程设计中的应用大大提高了设计质量，缩短了设计周期，减少了设计费用。
本课题以广泛应用于各种行业中的液压动力元件—外啮合齿轮泵为研究对象，在新产品的设计过程中，通过分析国内外现阶段的研究成果，以solidworks 绘图为主要绘图手段，解决以前手工绘图及二维CAD绘图难以解决的问题。
本文应用三维软件（solidworks）的绘图技术对产品的各零部件进行三维绘图，并对各零部件进行装配，使齿轮泵更直观的展现出来。
并通过图形分析和拟出加工工序，制作工序卡。
关键词：CAD；solidworks；齿轮泵；工艺目录1 绪论 (1)1.1课题的来源及意义 (1)1.2以常规方法为基础研究的工作 (1)1.3采用优化设计理论选择出齿轮泵的最佳参数 (2)2 外啮合齿轮泵的运动和几何尺寸设计 (3)2.1设计依据 (3)2.1.1齿轮泵的工作原理及主要结构特点 (3)2.1.2设计参数 (3)2.2主要零件的几何尺寸设计 (4)2.2.1齿轮的几何尺寸设计 (4)2.2.2轴的设计 (4)2.2.3轴承的选择及润滑 (5)2.4 齿轮泵的常见问题及解决措施 (6)2.4.1困油问题及解决措施 (6)2.4.2 径向不平衡问题及解决措施 (8)2.4.3泄漏油问题及解决措施 (8)2.4.4齿轮泵的噪声及降低的措施 (8)2.5 齿轮泵的噪声及其解决措施 (8)2.5.1 齿轮泵的噪声 (8)2.5.2 降低齿轮泵噪声的措施 (9)3 外啮合齿轮泵的泵体及端盖的设计及排量、流量的计算 (10)3.1泵体的设计 (10)3.2前端盖的设计 (10)3.3后端盖的设计 (11)3.4 排量和流量的计算 (12)4 外啮合齿轮泵的主要零部件加工工艺的设计 (14)4.1数控加工工艺简介 (14)4.1.1工件的装夹： (15)4.1.2 加工要求 (15)4.2齿轮的加工工艺 (16)4.2.1圆柱齿轮加工工艺过程的内容和要求 (16)4.2.2 齿轮加工工艺过程分析 (16)4.3轴的加工工艺 (18)4.3.1轴类零件的功用、结构特点及技术要求 (18)4.3.3轴的加工 (20)4.4泵体的加工工艺 (20)4.4.1 泵体的加工设备及装夹简介 (20)4.4.2 外啮合齿轮泵泵体孔的加工工艺规程 (21)4.5泵盖的加工工艺 (22)4.4.1泵盖简介 (22)4.4.2泵盖的工艺性分析 (23)4.4.3选择刀具和工艺卡片 (23)小结 (26)参考文献 (27)致谢 (28)附录 (29)1 绪论1.1课题的来源及意义齿轮泵作为一种典型的液压元件，被广泛运用于机床工艺、农用机械、工程机械、航空航天和船舶工艺等众多工艺领域。
齿轮油泵设计及工艺分析
齿轮油泵设计及工艺分析毕业设计(论文)题目齿轮油泵设计及工艺分析专业精密机械班级学号 2姓名指导教师年月日I学生姓名专业班级联系方式指导老师指导老师职称联系方式课题名称齿轮油泵设计和工艺分析一、设计的技术要求(或论文的主要内容):(1)完成齿轮油泵相关技术资料的查阅，收集与课题相关的信息;(2)分析齿轮油泵的工作原理与结构;(3)完成齿轮油泵的装配图和重要零件的零件图;(4)设计齿轮油泵的三维立体图形。
(5)按学校要求独立撰写毕业设计论文。
二、实施操作的技能要求:1、技能要求:(1)学会查阅技术文献和资料; 课 (2)掌握齿轮油泵的工作原理与结构; 题 (3)熟练运用AUTOCAD进行绘图;任 (4)熟练运用UG软件进行三维实体建模;务 (5)掌握撰写论文的方法和能力。
要 2、内容要求求 (1)完成设计图纸一套(包括装配图一套;零件图2-3张);(2)三维效果图一份;(3)开题报告及论文各一份三、时间安排与要求:2014年9月23日---10月6日准备阶段2014年10月7日---11月10日开题阶段2014年11月11日---12月8日课题阶段设计2014年12月9日---12月29日论文撰写阶段2014年12月30日---1月5日答辩阶段专业组审批意见专业负责人(签字)年月日二级学院审批意见分管院长(签字)年月日指导教师(签字)年月日,此表一式3份～1份上交机电工程学院教学科～1份下达至学生～1份存指导老师处。
,II齿轮油泵设计[摘要] 齿轮泵是液压系统中最重要的动力源,在液压传动系统中应用广泛, 因此, 吸引了大量学者对其进行研究,其主要部件是内部相互啮合的一对齿轮。
齿轮油泵主要用于各种机械设备中的润滑系统中输送润滑油，适用于输送粘度为5×10-6,1.5×10-3m2/s (5-1500cSt)，温度在300?以下的具有润滑性的油料。
不锈钢齿轮泵，可输送无润滑性的油料、饮料、低腐蚀性的液体。
国家开放大学《液压与气压传动》齿轮泵的故障诊断实验报告
国家开放大学《液压与气压传动》齿轮泵的故障诊断实验报告实验目的通过对液压齿轮泵的故障诊断实验，了解齿轮泵故障的表现和可能的原因，并掌握相应的故障诊断方法和技巧。
实验设备1. 液压齿轮泵2. 液压系统3. 实验台架实验步骤1. 连接液压系统和实验台架，确保泵与液压系统正常连接。
2. 开启液压系统，观察齿轮泵的运行情况。
3. 根据齿轮泵的声音、振动、温度等指标，判断可能存在的故障。
4. 通过检查液压系统的压力、流量和泄漏情况，进一步确认故障的原因。
5. 根据故障的表现和原因，提出相应的故障诊断和处理建议。
实验结果根据实验观察和分析，我们得出以下结论：1. 如果齿轮泵发出异常的噪音，可能的原因是齿轮磨损、轴承故障或液压油污染。
2. 如果齿轮泵振动较大，可能的原因是齿轮不平衡、轴承松动或装配不当。
3. 如果齿轮泵温度异常升高，可能的原因是摩擦产生的热量过多、液压油粘度不合适或液压油冷却系统故障。
4. 如果液压系统的压力、流量或泄漏量异常，可能的原因是阀门损坏、密封件老化或管路堵塞等。
实验结论及建议根据以上故障诊断结果，我们可以得出以下结论和建议：1. 齿轮泵发出异常噪音时，建议检查齿轮和轴承是否磨损，及时更换液压油并定期清洗系统。
2. 齿轮泵振动较大时，建议平衡齿轮并检查轴承的紧固情况，以及确认齿轮泵的装配是否正确。
3. 齿轮泵温度异常升高时，建议检查液压油的粘度是否符合要求，清洗液压油冷却系统，及时更换磨损的密封件。
4. 液压系统的压力、流量或泄漏量异常时，建议检查阀门、密封件和管路的状况，及时维修或更换损坏的部件。
通过本次实验，我们对液压齿轮泵的故障诊断有了较为清晰的认识，并能够提出相应的解决方案，以确保液压系统的正常运行。
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齿轮泵的设计一 、齿轮泵齿轮的设计与校核(一)、主要技术参数根据任务要求，此型齿轮油泵的主要技术参数确定为： 理论排量：500ml/r 额定压力：2.5MPa 额定转速: 413r/min 容积效率: ≥90%(二)、设计计算的内容1.齿轮参数的确定及几何要素的计算由于本设计所给的工作介质的粘度为220s mm /2，由表1.进行插补可得此设计最大节圆线速度为2.6s m /。
节圆线速度V ：601000V ⨯⋅⋅=n D π 式中D —节圆直径（mm ） n —转速流量与排量关系式为：n 00P Q =0Q —流量0P —理论排量（ml/r ）2.齿数Z 的确定，应根据液压泵的设计要求从流量、压力脉动、机械效率等各方面综合考虑。
从泵的流量方面来看，在齿轮分度圆不变的情况下，齿数越少，模数越大，泵的流量就越大。
从泵的性能看，齿数减少后，对改善困油及提高机械效率有利，但使泵的流量及压力脉动增加。
目前齿轮泵的齿数Z 一般为6-19。
对于低压齿轮泵，由于应用在机床方面较多，要求流量脉动小，因此低压齿轮泵齿数Z 一般为13-19。
齿数14-17的低压齿轮泵，由于根切较小，一般不进行修正。
3.确定齿宽。
齿轮泵的流量与齿宽成正比。
增加齿宽可以相应地增加流量。
而齿轮与泵体及盖板间的摩擦损失及容积损失的总和与齿宽并不成比例地增加，因此，齿宽较大时，液压泵的总效率较高.一般来说，齿宽与齿顶圆尺寸之比的选取范围为0.2～0.8，即：）（8.0~2.0B =a D20m 66.6q 1000Z B =Da ——齿顶圆尺寸（mm ）4.确定齿轮模数。
对于低压齿轮泵来说，确定模数主要不是从强度方面着眼，而是从泵的流量、压力脉动、噪声以及结构尺寸大小等方面。
2.确定此型齿轮油泵的齿轮参数如下：(1) 模数8=m (2) 齿数16=Z (3) 齿宽74=b(4) 理论中心距:mm mz D A f 1288160=⨯=== (5) 实际中心距:mm mz D A f 1288160=⨯=== (6) 齿顶圆直径()()mm Z m D e 14421682=+⨯=+= (7) 基圆直径：mm mz D n j 28.12020cos 168cos =︒⨯⨯==α (8) 基圆节距：(9) 齿侧间隙：62.2320cos 8cos =︒⨯⨯==παπn j m t (10) 啮合角： 20cos ==n αα()()64.0~08.0808.0~01.008.0~01.0=⨯==m c n(11) 齿顶高：8811=⨯=⨯=m h a (12) 齿根高：10825.125.1=⨯==m h f (13) 全齿高18825.225.2=⨯==m h (14) 齿根圆直径：1082=-=h D D e i (15) 径向间隙：2220=--=ie D D A m c (16) 齿顶压力角： 35.33)cos 2arccos(arccos=+==n e je z zR R αα (17) 分度圆弧齿厚：524.12~226.12cos 22=-=nnf c ms απ(18) 齿厚：566.122==ms π(19) 齿轮啮合的重叠系数：()50.1tan tan ≈-=πααεe z(20) 公法线跨齿数：25.0180n ≈+=αZ（n 按四舍五入圆整为整数）(21) 公法线长度（此处按侧隙0=n c 计算）：22.37]014.0)12(4761.1[8]20)12(5708.1[20cos =+-⨯=-=z n zinv n m L图一.齿轮5.油泵输入功率：)(25.99.06040010500102.5(kw)1060663-kw n q p N m =⨯⨯⨯⨯⨯=⨯⨯⨯⨯=-η式中：N - 驱动功率(kw)p -工作压力 (MPa)q - 理论排量(mL/r)n - 转速(r/min)η- 机械效率，计算时可取0.9。
m(三)、校核此设计中齿轮材料选为40C，调质后表面淬火。
r1.使用系数K表示齿轮的工作环境（主要是振动情况）对造成的影响，使A用系数K的确定：A液压装置一般属于轻微振动的机械系统所以按上表中可查得K可取为1.35。
A2.齿轮精度的确定齿轮精度此处取7。
3.动载系数K表示由于齿轮制造及装配误差造成的不定常传动引起的动载V荷或冲击造成的影响。
动载系数的实用值应按实践要求确定，考虑到以上确定的精度和轮齿速度，偏于安全考虑，此设计中K取为1.1。
V4.齿向载荷分布系数K是由于齿轮作不对称配置而添加的系数，此设计齿βH轮对称配置，故βH K 取1.26。
5.一对相互啮合的齿轮当在啮合区有两对或以上齿同时工作时，载荷应分配在这两对或多对齿上。
但载荷的分配并不平均，因此引进齿间载荷分配系数αH K 以解决齿间载荷分配不均的问题。
对直齿轮及修形齿轮，取αH K =16.弹性系数⎪⎪⎭⎫⎝⎛-+-=222121111E E Z E υυπ 单位——21aMP此设计中齿轮材料选为40r C ，调质后表面淬火，由表5.可取：)(8.18921a E MP Z =图二.弯曲疲劳寿命系数弯曲疲劳寿命系数7.选取载荷系数 K=1.3 8.齿宽系数d ϕ的选择：58.0dbd ==ϕ 齿面接触疲劳强度校核对一般的齿轮传动，因绝对尺寸,齿面粗糙度，圆周速度及润滑等对实际所用齿轮的疲劳极限影响不大，通常不予以考虑，故只需考虑应力循环次数对疲劳极限的影响即可。
齿轮的许用应力按下式计算：[]Slim σσN K =S —疲劳强度安全系数。
对解除疲劳强度计算，由于点蚀破坏发生后只引起噪声，振动增大，并不立即导致不能继续工作的后果，故可取 1S S H ==。
但对于弯曲疲劳强度来说，如果一旦发生断齿，就会引起严重事故，因此在进行齿根弯曲疲劳强度计算时取 1.5~1.25S S F ==。
N K ——寿命系数。
弯曲疲劳寿命系数FN K 查图一。
循环次数N 的计算方法是：设n 为齿轮的转速（单位是r/min ）；j 为齿轮每转一圈，同一齿面啮合次数；h L 为齿轮的工作寿命（单位为h ），则齿轮的工作应力循环次数N 按下式计算： h njL 60N =(1)设齿轮泵功率为w P ，流量为Q ，工作压力为P ，则 )(25.960/101036w kw Q P P =⨯⨯⨯=- (2)计算齿轮传递的转矩m m 75.220843nP 109.55T W6⋅=⨯⨯=N（3）513.012874d b 1d ===ϕ (4))(8.18921a E MP Z =(5)按齿面硬度查得齿轮的接触疲劳强度极限 MPa 850Hlim =σ (6)计算循环应力次数9h 1032.415300821100060njL 60N ⨯=⨯⨯⨯⨯⨯⨯==）（ （7）由机设图P209图10-21（d ）取接触疲劳寿命系数0.9K HN =(8)计算接触疲劳许用应力，取失效概率为0.1，安全系数S=1[]765MPaMPa 8500.9SK limHN H =⨯==σσ（9）计算接触疲劳强度：84.1==αβH H V A K K K K K N 27.3067d T2F 1t ==齿数比1u =][ MPa 488.34u1u bd KF 2.5Z H 1t EH σσ<=+⋅=齿根弯曲强度校核(1)由机械设计P208图10-20c 查得齿轮的弯曲疲劳强度极限650MPa FE =σ(2)由图10-18取弯曲疲劳寿命系数0.85K FN = (3)计算弯曲疲劳许用应力 取弯曲疲劳安全系数 1.4S =则：[]394.64MPa SK FEFN F ==σσ(4)载荷系数 8711.1==αβH H V A K K K K K(5)查取齿形系数46.3Y Fa = 应力校正系数45.1Y Sa = (6)计算齿根危险截面弯曲强度MPa 12.57bmY Y KF FaSa t F ==σ <[]F σ所以，所选齿轮参数符合要求。
二、卸荷槽的计算此处按“有侧隙时的对称双矩形卸荷槽”计算。
（1）两卸荷槽的间距a:89.2020cos 136168cos 2222≈︒⨯⨯==ππn A z m a α（2）卸荷槽最佳长度c 的确定:40.12cos z m 1mcos 2222min=-=ααεπAc （3）卸荷槽深度:4.688.08.0=⨯==m h三、泵体的校核泵体材料选择球墨铸铁（QT600-02）。
由机械手册查得其屈服应力s σ为300~420MPa 。
因为铸铁是脆性材料，因此其许用拉伸应力[]σ的值应该取为屈服极限应力即[]σ的值应为300~420MPa泵体的强度计算可按厚薄壁圆筒粗略计算拉伸应力σ 计算公式为式中y R —泵体的外半径（mm ）e R —齿顶圆半径（mm ） s p —泵体的试验压力（MPa ）一般取试验压力为齿轮泵最大压力的两倍。
即：MPa p p s 55.222=⨯==因为[]s σσ≤代数得mm 78.76R y =考虑加工设计等其他因素，所以泵体的外半径取为110mm 。
()MPa P R R R R s ey y⋅-+=2222e 3.14.0σN 5.56521525.175.285.085.0=⨯⨯⨯==e pBD F △四、滑动轴承的计算选择轴承的类型：选整体式液体静压轴承，因为此种类类型的轴承用于低速轻载，且难以形成稳定油膜。
轴承材料选择及性能 计算轴承宽度表6.轴承材料一般轴承的宽径比B/d 范围在0.3-1.5，宽径比小，有利于提高运转稳定性，提高端卸量以降低温度。
但轴承宽度越小，轴承承载能力也随之降低。
综合考虑宽经比取0.5所以轴承宽度mm d BB 5.17355.0)d(=⨯==计轴颈圆周速度s m x /73.0100060nd V ==π（1）按从动齿轮所受径向力计算，两滑动轴承所受径向力之和为式中：△p 的单位为MPa ，B 和e D 的单位为mm 。
每个轴承所受径向力为N 25.282624845221====F F F （2）轴承PV 值s n F PV ⋅=⨯⨯=⋅=m /MPa 80.0741910040025.2826B 19100（3）齿轮轴颈线速度s m V /18.3100060400152100060dn ≈⨯⨯⨯=⨯=ππ（4）轴承单位平均压力（比压）MPa 0625.10175.0152.025.2826d =⨯=⋅=B F p（5）选择轴瓦材料查机械设计中表12-2，在保证[][][]pv pv v v p ≤≤≤,,p 的条件下，选定轴承材料为ZCuAll0Fe3（6）换算出润滑油的动力粘度已知选用的润滑油的运动粘度v=220cSt取润滑油密度3/kg 900m =ρ 润滑油的动力粘度：s a 198.010********v -6-6⋅=⨯⨯=⨯=P ρη（7）计算相对间隙 由式0001.010*********n 9319493194≈=≈）（）（ψ ，取为0.00125 （8）计算直径间隙mm d 0375.03000125.0=⨯==∆ψ（9）计算承载量系数由式46.1015.063.0198.0200125.05.2422222≈⨯⨯⨯⨯==B FC p ηνψ （10）计算轴承偏心率根据的值查《机械设计》中表12-6，经过查算求出偏心率738.0=χ （11）计算最小油膜厚度由式m 91.4)1(2h min μχψ=-=d（12）确定轴颈、轴承孔表面粗糙度十点高度按照加工加工精度要求取轴颈表面粗糙度为0.8，轴承孔表面粗糙度为1.6，查机《械械设计》书中表7-6得轴颈m 8.0R 1z μ=，轴承孔m 6.12μ=Rz 。