首末件管理办法

1、编写目的

为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。

2、使用范围

本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。

3、术语定义

3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。

3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。

3.3控制要求：

3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：

--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后

--当班接班时--质量标准修订后--生产场地变更后

3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：

--当班交班前--该批次生产结束前--停机停产前

4、职责划分

生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。

4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。

品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。

4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。

5、作业程序

5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。

5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提

取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。

5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。

5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。

5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后

的产品按规定标识后，放置在机台对应位置（该位置由生产部门提供）。连续生产中交接班首检时，本班首件替换上班首件，上班首件经检验能符合（或处理后能符合）合格品标准，按合格品处置；不能符合标准，按废品处置。

5.1.5首件标识内容包含：日期、时间、当班送检人员及IPQC签名或签章。

5.1.6首件确认合格后，生产部方可量产。连续生产中交接班首件确认时，可边量产边制作，但时间跨度不得过长（一般最长不得超过接班后1h）。

5.2根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由生产部人员提供最后一个（组）产品通报当班IPQC进行末件检验。

5.2.1当班IPQC接到生产部末件检验要求后，根据该产品《检验指导书》并对比首件对末件进行检查。

5.2.2末件检验合格，标识后转生产部按《模具管理制度》中的末件管理要求进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。再次开机时本次末件可一定条件参照，参照完毕后经检验能符合（或处理后能符合）合格品标准，按合格品处置；不能符合标准，按废品处置。

5.2.3末件标识内容包含：日期、时间、当班送检人员及IPQC签名或签章。