班组零部件加工首、末件检验管理规定

1目的
为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。

2适用范围
本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。

3职责
3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。

3.2 各相关部门应严格执行本规定。

4机加工工序首件检验要求
4.1 首件检验指令的分类
首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。

首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。

首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。

首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。

4.2 自检检测要求
4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。

4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。

4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。

4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。

4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。

4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。

无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。

无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。

4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。

末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。

4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。

4.3 送精测间检测要求
4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。

4.3.2气缸体、气缸盖各工序精测间三坐标检测等温时间见附件。

4.3.3停机送检的工件应优先检测，首件边做边检时精测间需在六小时内出具检测报告。

4.3.4精测间检测完成后填写检测报告，并及时通知生产线。

4.3.5生产线拿到报告后应立即进行分析、处理。

5首件检验规定
5.1 首件检验类型分类
5.1.1交接班。

5.1.2当本班内停机4个小时及以上恢复加工。

5.1.3更换刀具。

5.1.4上线加工的产品换型但不需要变换NC加工程序的（包括6DL气缸盖
四、六缸换型或新产品首次上线加工）。

5.1.5上线加工的产品换型并且需要变换NC加工程序的（包括6DL气缸盖
四、六缸换型或新产品首次上线加工）。

5.1.6设备停机达5天以上。

5.1.7对加工精度有影响的设备机械、电气调整。

5.1.8对加工精度有影响的夹具更新或调整。

5.1.9工序及工步调整。

5.1.10工件毛坯材料、毛坯采购途径变化或更新毛坯铸造工艺首次上线加工。

5.1.11对位置精度有影响的在线主动测量检具更换及周检后。

5.1.12对孔径精度有影响的在线主动测量检具更换及周检后。

5.2 首件检验时机
5.2.1首件检验类型分类中所有项目必须自检，并进行记录。

5.2.2首件检验类型分类中5.1.1、5.1.2、5.1.12情况下要求本班本段加工完成的第一个工件（包含该工序段所有设备加工的工件，如果第一个工件不能完全包含，就需要增加相应的工件数量）立即进行自检并记录。

其中5.1.1交接班在连续生产时，机械手输送段落允许用第一件频次检作为首件自检。

5.2.3首件检验类型分类中5.1.3更换刀具后加工的首件根据工艺要求进行自检或专检。

要求首检的自检部分内容能在机床内检测的要求直接在机床内部检测，不能在机床内检测的，从机床出来后立即进行自检并进行记录。

5.2.4首件检验类型分类中5.1.6～5.1.11的项目只允许加工一件并在加工完成后立即进行自检并进行记录，自检结束后送精测间检测。

5.2.5符合首件检验类型分类的5.1.4的生产换型工序允许在自检结束后边
做边检（送精测间检测）。

符合首件检验类型分类的第5.1.5条的项目只允许加工一件并在加工完成后立即进行自检并进行记录，自检结束后送精测间检测。

5.2.6首检具有工艺文件规定的频次检相同的质量控制时效。

首件检验送精测间检测内容如果涵盖本工序所规定的三坐标频次检的检测内容，可以代替后续2天内的三坐标频次检（即后续2天内该工序不再按照三坐标送检要求送精测间进行频次检）。

5.3 辅机首件检验要求
5.3.1压堵、试漏机
5.3.1.1试漏机换型生产，更换夹具等工装后必须用标准件校验合格后方可投入首件生产。

5.3.1.2每周必须首先用标准件校验并记录，校验合格后方可投入生产。

5.3.1.3每班生产第一件时必须首先检查涂胶过程是否正常，胶水是否均匀，深度是否合格。

5.3.2清洗机
5.3.2.1每班必须先察看清洗液温度和检测清洗液浓度并记录，达到要求后目测流出清洗机的第一件工件清洁情况并记录。

5.3.2.2更换清洗剂后必须先察看清洗液温度和检测清洗液浓度，达到要求后目测流出清洗机的第一件工件清洁情况并记录。

5.3.3其他辅机
5.3.3.1每班加工的第一件工件按工艺规程上要求进行自检并进行记录。

6末件检验规定
6.1 每班需对本班工序段加工完成的最后一个工件（包含该工序段所有设
备的加工工件，如果最后一个工件不能完全包含，就需要增加相应的工件数量）进行自检并进行记录。

6.2 生产过程中设备发生异常停机时，需要检查工件。

6.3 连续生产（包括三班制、两班制、单班制）班次之间不做末件检验，但生产间隔达一天及以上必须末件检验。

6.4 换型生产时，仅需对不再使用的刀具加工内容进行末件检验。

7处理流程
7.1 检验不合格，操作工应暂停加工并立即通知检验员和当班负责人。

7.2 检验员针对不合格品按照《不合格品控制程序》执行。

7.3 针对不合格原因，由当班负责人或设备调整工进行初步判断并记录在交班记录中：
7.3.1在当班负责人或设备调整工职责和权力范围内的可以自行处理。

7.3.2超出当班负责人或设备调整工职责和权力范围的由当班负责人向各生产线主管工艺人员汇报，由主管工艺人员主导处理。

7.4 质量问题处理时间超过2小时，各生产线和技术质量室应分别逐级向上汇报。

7.5 针对不合格原因没有查清并解决的，检验员有权停止生产。

在采取纠正措施并在首件检测合格后方可启动生产。

8归口管理
本规定由班组技术质量室归口管理，并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。

9相关文件
《班组产品质量评审考核办法》
《不合格品控制程序》
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