(完整版)汽车零部件供应商开发基本流程
【汽车行业类】汽车零部件供应商开发基本流程
（汽车行业）汽车零部件供应商开发基本流程汽车零部件供应商开发基本流程虽然汽车行业当下正如日中天，而且汽车行业多外资企业或者合资企业。
付款也较及时，正成为国内许多中小企业追逐对象，可是如何进入这个行业及这个行业要求如何，正为许多X 公司所困惑，本文在此做简单介绍。
本文的开发流程是基于Tier1中壹个全球知名X公司开发流程所写，具体每个企业会有细小改变，可是总体流程类似，因为他们都基于TS这个质量标准而进行工作的。
（如有在实际工作中碰到问题，能够给我留言，告诉我具体X公司，本人愿意提供咨询。
）本流程较壹般X公司严格繁琐，壹般而言，当下越来越多X公司要求获得TS认证，所以TS将会成为进入汽车行业的门槛，目前取得ISO9000是最基本门槛。
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初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供供应商开发工程师了解。
（为挟制采购员，达到质量要求，汽车行业壹般有供应商质量工程师，称SQE.SQASQD.SDE等，S为supplier,q为quality,E为engineer,A为Assure.D为develop。
不同X公司有不同的称呼，可是职能大体相同。
）有的仍发个可行性报告给你填写。
9A Q7ul/B8l'Q f:Y ]-Vq6~ d }w!s!i!b2．潜在供应商评审未经授权，严禁拷贝转载h m _Y V z# ? @ Xt A ?:`当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些X公司会有工程人员参和，可是主要责任人为供应商开发工程师，嗬嗬，这个时候就要注意啦，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！），壹般而言，不同X公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
汽车零部件开发流程
汽车零部件开发流程汽车零部件的开发流程是一个复杂而又精密的过程，它需要经过多个环节的设计、测试和验证，才能最终投入到汽车生产中。
下面我们将详细介绍汽车零部件开发的流程。
首先，汽车零部件的开发从需求分析开始。
在这个阶段，工程师们需要充分了解市场需求和用户的需求，明确零部件的功能和性能指标，为后续的设计和开发奠定基础。
接着是概念设计阶段。
在这个阶段，工程师们会进行构思和方案的初步设计，包括零部件的结构、材料、工艺等方面的初步确定，以及初步的性能预估和成本预算。
然后是详细设计阶段。
在这个阶段，工程师们需要对零部件的结构、尺寸、材料、工艺等进行详细的设计，包括绘制详细的零部件图纸和工艺流程图，进行性能分析和仿真计算，确保零部件设计的合理性和可行性。
接下来是样品制作和测试阶段。
在这个阶段，工程师们会根据详细设计图纸制作样品，并进行各项性能测试和验证，包括耐久性测试、安全性测试、环境适应性测试等，以确保零部件能够满足设计要求和用户需求。
之后是小批量试制阶段。
在这个阶段，工程师们会根据样品测试结果进行小批量试制，生产出少量的零部件进行实际的道路试验和验证，以进一步验证零部件的性能和可靠性。
最后是大批量生产阶段。
在这个阶段，经过前期的设计、测试和验证，工程师们会根据最终确定的零部件设计方案进行大规模的生产制造，确保零部件的质量和性能符合要求，并能够大规模投入到汽车生产中。
总的来说，汽车零部件的开发流程包括需求分析、概念设计、详细设计、样品制作和测试、小批量试制以及大批量生产等多个环节，每个环节都需要经过严格的设计、测试和验证，以确保最终生产出的零部件能够满足市场需求和用户需求，为汽车的安全性、性能和可靠性提供保障。
TS16949汽车零部件项目开发流程
TS16949汽车零部件项目开发流程一、项目启动阶段：1.项目立项：确定项目的目标、范围、时间和资源等。
2.项目团队组建：确定项目经理和相关领导小组，明确各成员的角色和职责。
二、项目准备阶段：1.调研和需求分析：了解客户的需求和期望，收集市场信息，分析市场需求和竞争环境。
2.可行性分析：评估项目的可行性，包括技术可行性、经济可行性和监管可行性等。
3.项目计划：制定项目计划，包括项目目标、工作分解结构、里程碑和资源计划等。
4.客户要求分析：分析和理解客户的特定要求和技术规范，制定项目的技术方案。
三、设计和开发阶段：1.设计方案制定：根据项目目标和客户要求，制定详细的设计方案，包括设计输出的产物和验收标准等。
2.产品设计：进行产品外观设计和结构设计，确保产品满足功能要求和安全要求。
3.零部件供应商评估：根据项目要求，评估和筛选零部件供应商，确保零部件的质量和稳定性。
4.产品原型开发：根据设计方案制作产品原型，进行测试和验证，优化产品的性能和品质。
5.生产工艺设计：制定产品的生产工艺和检验规程，确保生产过程的可控性和一致性。
6.零部件采购和生产：完成零部件的采购和生产，保证零部件的质量和供应能力。
四、验证和确认阶段：1.样品验证：对首批产品进行验证和测试，确保产品满足设计要求和客户要求。
2.合规性评审：对产品和过程进行合规性评审，检查是否符合相关法规和标准的要求。
3.首件批准：对首批产品进行批准，确保产品质量满足要求，进行批准记录和文档管理。
4.项目评估：对整个项目进行评估，总结经验和教训，提供改进措施和意见。
五、生产和交付阶段：1.生产过程控制：对生产过程进行控制和改进，确保产品质量和交付时间的控制。
2.产品检验和测试：对产品进行检验和测试，确保产品质量和一致性。
3.产品包装和交付：对产品进行包装和标识，确保产品能够安全交付给客户。
4.客户满意度评估：对客户满意度进行评估和调查，获取客户反馈和改进建议。
汽车 供应商开发流程
（来自互联网）汽车零部件供应商开发基本流程虽然汽车行业现在正如日中天，而且汽车行业多外资企业或者合资企业。
付款也较及时，正成为国内许多中小企业追逐对象，但是如何进入这个行业及这个行业要求如何，正为许多公司所困惑，本文在此做简单介绍。
本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写，具体每个企业会有细小改变，但是总体流程类似，因为他们都基于TS 这个质量标准而进行工作的。
（如有在实际工作中碰到问题，可以给我留言，告诉我具体公司，本人愿意提供咨询。
）本流程较一般公司严格繁琐，一般而言，现在越来越多公司要求获得TS 认证，所以TS将会成为进入汽车行业的门槛，目前取得ISO9000是最基本门槛。
1．潜在供应商选折一般而言，采购员会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供供应商开发工程师了解。
（为挟制采购员，达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE.SQA SQD.SDE等，S为supplier ,q为quality ,E 为engineer ,A 为Assure. D为develop。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2．潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有工程人员参与，但是主要责任人为供应商开发工程师，嗬嗬，这个时候就要注意啦，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！），一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
汽车零部件项目的开发流程
汽车零部件项目的开发流程首先是市场调研阶段。
在这个阶段，团队需要了解市场对汽车零部件的需求和趋势，并收集相关数据和信息。
市场调研可以通过问卷调查、访谈等方式进行。
通过市场调研，团队可以确定开发的方向和目标。
接下来是概念设计阶段。
在这个阶段，团队需要根据市场需求和目标，形成具体的产品概念。
概念设计包括确定产品的功能、性能和外观等要素，并进行初步的成本估算和技术可行性分析。
在概念设计阶段，通常需要形成产品的草图、示意图或者立体模型等，以便更好地评估和沟通。
第三个阶段是详细设计阶段。
在这个阶段，团队需要对产品进行具体的设计。
详细设计包括确定产品的结构、材料、工艺等。
团队还需要进行产品细节设计和优化，以提高产品的性能和降低成本。
在详细设计阶段，使用计算机辅助设计软件进行建模和仿真，可以更好地评估和验证产品的设计。
原型开发是下一个阶段。
在这个阶段，团队需要制作产品的原型进行验证。
原型开发可以使用各种材料和工艺，例如3D打印、铸造、加工等。
通过制作原型，可以检查产品的概念和设计是否符合要求，并进行必要的修改和改进。
原型开发还可以用于进行产品测试和验证。
测试验证是下一个阶段。
在这个阶段，团队需要对产品进行各种测试，以验证产品的性能和可靠性。
测试验证包括性能测试、环境适应性测试、耐久性测试等。
通过测试验证，可以确定产品是否符合相关标准和要求，以及是否满足用户的期望。
最后是批量生产阶段。
在这个阶段，团队需要将产品进入正式的批量生产。
批量生产包括工艺优化、生产流程规划、供应链管理等。
批量生产的目标是生产出高质量、高效率和低成本的产品，并按时交付给客户。
总的来说，汽车零部件的开发流程包括市场调研、概念设计、详细设计、原型开发、测试验证和批量生产。
每个阶段都有各自的任务和目标，需要团队成员之间的协作和沟通，以保证项目的顺利进行和顺利完成。
汽车零部件项目的开发流程
汽车零部件项目的开发流程
1.需求分析：从市场调研和顾客反馈中收集和理解需求，明确该零部
件的功能、性能、使用环境等方面的要求。
2.设计与评审：根据需求分析制定设计方案，进行初步的评审和优化，进一步明确技术方案和产品规格。
3.样品制造：按照设计方案制作出符合产品规格的样品，并进行初步
的测试和筛选。
4.测试与改进：对样品进行全面的测试分析，发现问题并进行改进和
优化，不断提高产品的性能和可靠性。
5.批量生产：经过多次测试和改进，确保产品性能和质量符合要求后，开始大批量的生产。
6.质量控制：在生产过程中，根据产品规格和技术要求进行严格的品
质管理和质量控制，确保产品的稳定性和一致性。
7.售后服务：为了满足客户的需求和服务，对产品在使用过程中出现
的问题进行快速的响应，提供及时的售后服务和技术支持。
汽车零部件供应商开发基本流程完整版
汽车零部件供应商开发基本流程完整版汽车零部件供应商开发基本流程是指汽车制造厂商与零部件供应商之间的合作流程，旨在确保供应商能够按照汽车制造厂商的要求和标准进行零部件的设计、开发、生产和交付。
以下是汽车零部件供应商开发基本流程完整版的详细介绍。
1.需求分析：汽车制造厂商会向潜在的零部件供应商发出需求，包括零部件的技术规格、质量标准、交付时间等要求。
供应商需要详细了解这些需求，确定是否有能力满足要求。
2.项目评估：供应商会对需求进行评估，并制定相应的项目计划。
这包括人力资源、技术设备、原材料采购等方面的考虑。
供应商还会评估自身的技术能力、质量管理体系以及其他管理能力，以确保能够按照要求开发和生产零部件。
3.技术合作：供应商与汽车制造厂商之间会进行技术合作，包括共同研发和技术交流。
供应商需要与汽车制造厂商的工程师密切合作，确保零部件的设计符合要求并能顺利集成到汽车中。
4.验证测试：供应商会进行一系列的验证测试，以确保零部件的性能和质量达到要求。
这些测试包括材料性能测试、结构强度测试、可靠性测试等。
供应商需要提交相关测试报告给汽车制造厂商，以供其审核。
6.零部件生产：一旦供应商通过了审核，他们将可以开始零部件的生产。
供应商需要制定生产计划，并确保按时交付所生产的零部件。
同时，供应商还需要建立质量控制体系，以确保每一批次的零部件都符合要求。
7.零部件交付：供应商将按照汽车制造厂商的要求和计划，及时交付零部件。
供应商需要进行出货前的检查和认可，并确保产品的合格率和及时交付率。
8.售后服务：供应商需要提供售后服务和支持，包括零部件的保修、维修、更换等。
供应商需要建立售后服务网络和渠道，以便及时解决客户的问题和需求。
9.持续改进：供应商需要持续改进自身的质量管理体系和技术能力，以适应汽车制造业的发展需求。
他们还需要与汽车制造厂商保持紧密的合作关系，及时了解其需求和变化，并做好调整和改进。
这些是汽车零部件供应商开发基本流程的完整版。
汽车零部件开发与制作流程
汽车零部件开发与制作流程一、需求确定汽车零部件的开发与制作流程首先需要明确客户需求。
从用户需求、市场需求和技术需求三个方面，了解客户对于新零部件的需求，包括功能、性能、成本等要求。
二、概念设计在需求确定的基础上，进行零部件的概念设计。
通过思维导图、草图、CAD等工具，将设计师的创意转化为初始设计方案。
在这一阶段，需要考虑零部件的结构、外形、材料以及与其它零部件的配合等。
三、系统设计基于概念设计阶段的方案，进行系统设计。
通过计算、模拟等手段，对零部件的结构、功能、性能等进行分析和优化。
同时，还需要确定零部件的制造工艺和装配工艺，以及与整车的匹配要求。
四、详细设计在系统设计的基础上，进行零部件的详细设计。
包括CAD三维建模、零部件尺寸和公差设计、材料选择、工艺路线确定等。
此阶段需要与制造工厂和供应商密切合作，确定零部件的最终设计方案。
五、零部件制造根据详细设计方案，进入零部件的制造阶段。
制造过程中需严格控制材料选择、工艺流程和质量检测，确保零部件的制造符合设计要求。
制造工艺包括原材料采购、加工、成型、表面处理等。
六、品质检验制造完成后，对零部件进行品质检验。
通过严格的检测手段，检验零部件的尺寸、外观、性能等，确保零部件的质量符合要求。
不合格的零部件需进行返工或重新制造。
七、装配与测试经过品质检验合格的零部件，进入汽车的装配过程。
根据车辆的设计方案，将各个零部件按照配合要求进行装配，形成最终的整车。
装配完成后，对整车进行严格的测试和调试。
八、市场推广整车制造完成后，进行市场推广。
通过广告、展览、宣传等方式，将汽车零部件的特点和优势传达给潜在客户。
同时还需要收集客户反馈，不断改进和优化零部件的性能和质量。
结论汽车零部件的开发与制作流程包括需求确定、概念设计、系统设计、详细设计、零部件制造、品质检验、装配与测试以及市场推广等环节。
通过有效的流程管理和协作，确保汽车零部件的质量和性能符合客户的需求，并提高产品的竞争力。
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汽车零部件供应商开发基本流程
虽然汽车行业现在正如日中天，而且汽车行业多为外资企业或者合资企业，付款也较及时，正成为国内许多中小企业追逐对象，但是如何进入这个行业及这个行业要求如何，正为许多公司所困惑，本文在此做简单介绍。
本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写，具体每个企业会有细小改变，但是总体流程类似，因为他们都基于TS16949 这个质量标准而进行工作的。
本流程较一般公司严格繁琐，一般而言，现在越来越多公司要求获得TS16949认证，所以TS16949将会成为进入汽车行业的门槛，目前取得ISO9001是最基本门槛。
1、潜在供应商选折
一般而言，采购员会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供供应商开发工程师了解。
（为挟制采购员，达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE、SQA、SQD、SDE 等，S为 supplier、Q为 quality、E为 engineer、A为 Assure、D为develop。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2、潜在供应商评审
当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有工程人员参与，但是主要责任人为供应商开发工程师，嗬嗬，这个时候就要注意啦，是
要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！），一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
审核完成后，一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。
有些会有改善项目要求。
3、技术会谈
评审完成后，如果客户有基本意向，一般会开展个技术会谈，供应商质量工程师会主持，一些公司为确保不浪费，技术会谈也等到确定供应商后进行。
技术会谈主要内容为对图纸的理解和询问供应商能否达到要求。
或者对一些尺寸检测器具定义。
定义关键尺寸等等。
有些公司会有相关文件支持。
要求完成繁琐表格等等。
4、内部同意
这步主要是在综合报价，评审，技术会谈基础上进行的一个决定，从当初所选择的几个供应商中初步决定选用谁，客户内部会发行个官方表格通知相应部门。
非全球性公司这步就是最后结果。
5、全球资源会议
这步为跨国公司所有，当初步决议定下后，一般会搞个全球性资源会议，通报情况，让上面决定最终选择，也为国外公司提供信息，进行全球采购等。
6、质量先期计划
当供应商确定后，供应商质量工程师会主持一个质量先期计划会议，等同于APQP。
供应商会同贵方相关负责人确定下项目进程，定义下里程性时间表，重要产品特性，控制要素等，比如何时完成模具修造，生产线布置，何时完成潜在实效模式分析，何时交样，何时完成PPAP等等。
对某个尺寸要求CPK等等。
7、技术会议，测量探讨
该步聚很多供应商质量工程师为省事，一般与第六步同时进行，后者或者没有，在第三步中完成。
具体根据零件的复杂性进行，主要讨论测量方面的问题，某些尺寸供应商是否有能力做到等等。
总而言之，相关技术和测量。
8、交叉测量
为避免交样或者PPAP样品测量问题，有些公司会进行一个对比测量，取相关类似样品，各自根据图纸测量并保存数据，然后对比数据，一般根据超差10% 的原则进行，对于超过10%的尺寸，双方分析该数据，是为设备问题还是测量方法问题，统一测量方法，得出要求结果，避免日后测量问题。
9、过程FMEA讨论
该步主要为欧洲企业所采用，尤其德国公司，因为很多德国公司视FMEA为技术机密，可以流览但是不提交给客户，只提交一个封面，所以不少德国公司要求一个FMEA讨论，检查你的FMEA做的如何，是否合理等等。
10、过程审核
按照第六步的质量先期计划，供应商质量工程师会根据这个时间进度表来进行过程审核，具体审核时间是可以商议的，如果你比计划早完成也可以早做，其根据是你的生产线能否正常量产，审核目的是检查你为客户生产产品的质量控制，生产流程等能否达到要求，相关文件是否齐备，产品能否规模化生产。
产能能否达到需求。
一般而言会从来料到出货整个过程进行一个系统的检查。
正常生产时间为2天，最少300件。
这个数据可以商讨，如果你的生产速度非常快，短时间内数量大，可以商量为4个小时产量。
如果你的产品很大，比如发动机，可以跟客户商量生产少于300件的产量。
该生产的产品在批准后可以做为合格产品发送，但是要注明。
过程审核供应商工程师也会提前发给你一个过程审核表格和他的时间计划表，审核一般根据VDA6.3进行。
审核完成后，一般一周时间内供应商质量工程师会发给你审核报告和需要改进的项目，该次审核是否通过等信息。
很多美国企业没有这个正式的报告和审核，只是看下你的R#R节拍式生产，产能能否达到他的要求，回去后给你个改正项报告。
11、PPAP提交
过程审核完成后，你的PPAP文件就能完成啦，这个时间需要整理好整套PPAP文件提交给客户审核，一般客户没有对表格有特别要求，可以随便搞哪个公司的表格整下。
正常需要一周时间内给客户。
具体要求根据客户来，一般为等级三。
12、PPAP批准
PPAP提交给客户后，供应商质量工程师会发回签字的PSW，有了这张签字的PSW,意味着你成为合格供应商，可以开始供货。
产品也可以正式批量生产。
但是有些大公司不发回签字的PSW,口头通知你。
但是他通过EDI发订单也意味你可以批量生产。
比如通用。
13、爬坡活动 RAM UP PLAN
有些公司在PPAP批准后，会有一个爬坡活动，也就是质量控制方面逐步放宽，三个月或者更长时间后才为批量生产，质量控制也可以放宽。
正常状态下，PPAP 批准后仍然为试生产，三个月没有问题后直接转为批量生产，控制计划需要从试生产状态转为生产状态。
很少公司有如此细节要求。
14、年度审核
正式量产后，如果没有新的项目，很多公司会有个年度审核，供应商质量工程师主导进行。
一般采用过程审核的表格。
如果有新项目，不少公司会取消年度审核。
15、8D 检查
在正式量产过程中，如果大的质量问题，供应商工程师在要求8D后会有个8D验证。
对该问题进行检查，是否达到要求。
有些公司也只要求8D而非有正式的8D验证。