汽车零部件供应商开发基本流程
TS16949汽车零部件项目开发流程
TS16949汽车零部件项目开发流程一、项目启动阶段：1.项目立项：确定项目的目标、范围、时间和资源等。
2.项目团队组建：确定项目经理和相关领导小组，明确各成员的角色和职责。
二、项目准备阶段：1.调研和需求分析：了解客户的需求和期望，收集市场信息，分析市场需求和竞争环境。
2.可行性分析：评估项目的可行性，包括技术可行性、经济可行性和监管可行性等。
3.项目计划：制定项目计划，包括项目目标、工作分解结构、里程碑和资源计划等。
4.客户要求分析：分析和理解客户的特定要求和技术规范，制定项目的技术方案。
三、设计和开发阶段：1.设计方案制定：根据项目目标和客户要求，制定详细的设计方案，包括设计输出的产物和验收标准等。
2.产品设计：进行产品外观设计和结构设计，确保产品满足功能要求和安全要求。
3.零部件供应商评估：根据项目要求，评估和筛选零部件供应商，确保零部件的质量和稳定性。
4.产品原型开发：根据设计方案制作产品原型，进行测试和验证，优化产品的性能和品质。
5.生产工艺设计：制定产品的生产工艺和检验规程，确保生产过程的可控性和一致性。
6.零部件采购和生产：完成零部件的采购和生产，保证零部件的质量和供应能力。
四、验证和确认阶段：1.样品验证：对首批产品进行验证和测试，确保产品满足设计要求和客户要求。
2.合规性评审：对产品和过程进行合规性评审，检查是否符合相关法规和标准的要求。
3.首件批准：对首批产品进行批准，确保产品质量满足要求，进行批准记录和文档管理。
4.项目评估：对整个项目进行评估，总结经验和教训，提供改进措施和意见。
五、生产和交付阶段：1.生产过程控制：对生产过程进行控制和改进，确保产品质量和交付时间的控制。
2.产品检验和测试：对产品进行检验和测试，确保产品质量和一致性。
3.产品包装和交付：对产品进行包装和标识，确保产品能够安全交付给客户。
4.客户满意度评估：对客户满意度进行评估和调查，获取客户反馈和改进建议。
汽车零部件供应商开发基本流程完整版
汽车零部件供应商开发基本流程完整版汽车零部件供应商开发基本流程是指汽车制造厂商与零部件供应商之间的合作流程，旨在确保供应商能够按照汽车制造厂商的要求和标准进行零部件的设计、开发、生产和交付。
以下是汽车零部件供应商开发基本流程完整版的详细介绍。
1.需求分析：汽车制造厂商会向潜在的零部件供应商发出需求，包括零部件的技术规格、质量标准、交付时间等要求。
供应商需要详细了解这些需求，确定是否有能力满足要求。
2.项目评估：供应商会对需求进行评估，并制定相应的项目计划。
这包括人力资源、技术设备、原材料采购等方面的考虑。
供应商还会评估自身的技术能力、质量管理体系以及其他管理能力，以确保能够按照要求开发和生产零部件。
3.技术合作：供应商与汽车制造厂商之间会进行技术合作，包括共同研发和技术交流。
供应商需要与汽车制造厂商的工程师密切合作，确保零部件的设计符合要求并能顺利集成到汽车中。
4.验证测试：供应商会进行一系列的验证测试，以确保零部件的性能和质量达到要求。
这些测试包括材料性能测试、结构强度测试、可靠性测试等。
供应商需要提交相关测试报告给汽车制造厂商，以供其审核。
6.零部件生产：一旦供应商通过了审核，他们将可以开始零部件的生产。
供应商需要制定生产计划，并确保按时交付所生产的零部件。
同时，供应商还需要建立质量控制体系，以确保每一批次的零部件都符合要求。
7.零部件交付：供应商将按照汽车制造厂商的要求和计划，及时交付零部件。
供应商需要进行出货前的检查和认可，并确保产品的合格率和及时交付率。
8.售后服务：供应商需要提供售后服务和支持，包括零部件的保修、维修、更换等。
供应商需要建立售后服务网络和渠道，以便及时解决客户的问题和需求。
9.持续改进：供应商需要持续改进自身的质量管理体系和技术能力，以适应汽车制造业的发展需求。
他们还需要与汽车制造厂商保持紧密的合作关系，及时了解其需求和变化，并做好调整和改进。
这些是汽车零部件供应商开发基本流程的完整版。
汽车零部件供应商开发基本流程
汽车零部件供应商开发基本流程1．潜在供应商寻源一般而言，采购工程师会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供应商开发工程师了解。
（为达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称 SQD SDESPE 等，S为supplier ,q为quality ,E 为engineer ,A 为 Assure. D为develop, p为performance。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2．潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有产品工程师参与，但是主要责任人为供应商开发工程师；这个时候就要注意，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！（当然，也有公司对技术要求高，会让技术部门定，而另外一些公司在意与成本，采购就有很大发言权）；一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
审核完成后，一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。
有些会有改善项目要求。
3．产品设计图纸/技术规范交流评审完成后，如果客户有基本意向，一般会开个技术会谈，供应商质量工程师会主持，一些公司为确保不浪费，技术会谈也可能等到确定供应商后进行。
技术会谈主要内容为对图纸的理解和询问供应商能否达到要求：比如测试能力，某些关键尺寸保证，或者对一些尺寸检测器具定义等等。
有些公司会有相关文件支持，要求完成繁琐表格等等。
4 供应商确定 - 内部这步主要是在综合报价，评审，技术会谈基础上进行的一个决定，从当初所选择的几个供应商中初步决定选用谁（根据评审报告，由职能部门经理讨论决定），客户内部会发行个官方表格通知相应部门。
汽车零部件供应商开发基本流程
汽车零部件供应商开发基本流程1.市场调研和需求分析：供应商首先进行市场调研，了解目标市场的需求和趋势。
然后进行需求分析，确定具体的零部件需求和技术要求。
2.寻找合作机会：供应商通过各种渠道，如展会、网络等，寻找合适的汽车制造商进行合作。
同时，供应商还可以通过建立业务关系来提供样品和技术分享。
3.制定合作协议：供应商和汽车制造商进行合作协议的制定，明确双方的权责和合作细节，包括价格、交货期、质量标准等。
4.技术开发与设计：供应商进行零部件的技术开发和设计，包括进行原型的制造和测试。
根据汽车制造商的需求，进行产品功能和性能的优化。
5.技术验证：供应商进行技术验证，通过各种测试方法和标准，验证零部件是否符合设计要求和汽车制造商的技术标准。
6.生产和交付：供应商进行批量生产，包括工艺优化、设备采购和组织生产。
同时，供应商进行质量控制和检测，确保产品符合质量要求。
最后，按照合同约定的交货期，提供汽车制造商所需的零部件。
7.后续服务和持续改进：供应商在零部件交付后，提供售后服务和技术支持。
同时，供应商进行产品的持续改进和创新，以满足汽车制造商的不断变化的需求。
以上是汽车零部件供应商开发基本流程的详细介绍。
汽车零部件供应商在与汽车制造商合作的过程中，需要进行市场调研和需求分析，寻找合作机会，制定合作协议，进行技术开发与设计，进行技术验证，生产和交付零部件，提供后续服务和持续改进。
这一系列流程的目的是确保零部件能够符合汽车制造商的需求和标准，以确保最终的汽车产品质量和性能的达到要求。
(完整版)汽车零部件供应商开发基本流程
汽车零部件供应商开发基本流程虽然汽车行业现在正如日中天，而且汽车行业多为外资企业或者合资企业，付款也较及时，正成为国内许多中小企业追逐对象，但是如何进入这个行业及这个行业要求如何，正为许多公司所困惑，本文在此做简单介绍。
本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写，具体每个企业会有细小改变，但是总体流程类似，因为他们都基于TS16949 这个质量标准而进行工作的。
本流程较一般公司严格繁琐，一般而言，现在越来越多公司要求获得TS16949认证，所以TS16949将会成为进入汽车行业的门槛，目前取得ISO9001是最基本门槛。
1、潜在供应商选折一般而言，采购员会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供供应商开发工程师了解。
（为挟制采购员，达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE、SQA、SQD、SDE 等，S为 supplier、Q为 quality、E为 engineer、A为 Assure、D为develop。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2、潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有工程人员参与，但是主要责任人为供应商开发工程师，嗬嗬，这个时候就要注意啦，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！），一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
审核完成后，一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。
汽车零部件供应商开发基本流程(_完整版)
汽车零部件供应商开发基本流程虽然汽车行业现在正如日中天，而且汽车行业多外资企业或者合资企业。
付款也较及时，正成为国内许多中小企业追逐对象，但是如何进入这个行业及这个行业要求如何，正为许多公司所困惑，本文在此做简单介绍。
本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写，具体每个企业会有细小改变，但是总体流程类似，因为他们都基于TS 这个质量标准而进行工作的。
（如有在实际工作中碰到问题，可以给我留言，告诉我具体公司，本人愿意提供咨询。
）本流程较一般公司严格繁琐，一般而言，现在越来越多公司要求获得TS 认证，所以TS将会成为进入汽车行业的门槛，目前取得ISO9000是最基本门槛。
1．潜在供应商选折一般而言，采购员会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供供应商开发工程师了解。
（为挟制采购员，达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE.SQA SQD.SDE等，S为supplier ,q 为quality ,E 为engineer ,A 为Assure. D为develop。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2．潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有工程人员参与，但是主要责任人为供应商开发工程师，嗬嗬，这个时候就要注意啦，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！），一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
TS汽车零部件项目开发流程
TS汽车零部件项目开发流程汽车零部件的项目开发流程通常包括以下几个阶段：市场调研、需求分析、技术开发、试制样车制作、测试验证和量产。
市场调研阶段是项目开发的第一步。
在这个阶段，项目团队需要收集市场相关数据，了解消费者需求和竞争对手情况。
通过市场调研可以确定产品定位和开发方向，为项目后续阶段提供重要参考。
在需求分析阶段，项目团队将进行详细的需求分析和规划。
这包括明确技术指标、功能需求、外观设计等。
同时，还需要考虑技术和成本的可行性，制定项目的时间计划和预算。
技术开发是项目的核心阶段。
在这个阶段，团队将进行原型设计、零部件选择、工艺参数确定等工作。
通过CAD、CAE等工具进行设计和模拟，优化零部件的结构和性能。
同时，还需要进行原材料采购、工艺流程设计等相关工作。
试制样车制作是项目开发的关键环节之一、在这个阶段，将进行小批量样车的制造，并进行试验验证。
通过对样车的使用和测试，可以发现问题和改进点。
在这个阶段，通常需要与供应商、合作伙伴等进行密切合作，确保样车质量和项目进度。
测试验证阶段是为了验证样车的性能和可靠性，确保符合产品需求和标准。
在这个阶段，团队将进行各种测试，如功能测试、安全测试、可靠性测试等。
根据测试结果，对样车进一步改进和优化，确保产品质量。
最后的量产阶段是项目的最后一个环节。
在这个阶段，团队会根据测试验证阶段的数据进行评估和调整。
同时，还需要和生产部门进行协调，确保量产的顺利进行。
在量产阶段，也需要对生产过程进行质量控制和监控，确保产品质量的稳定性。
总之，汽车零部件项目的开发流程是一个系统而复杂的过程，需要团队成员的密切合作和各个环节的有序衔接。
通过科学合理的流程管理，可以提高项目的效率和质量，推动整个项目的顺利完成。
汽车部件新产品开发流程
工作定时 汇报
评审怎么样?有哪些方面的问题( 成本、资金、时间、人力……)需
要我来沟通?
Flow Chart
41
形成书面文件
间隙 高低差
Flow Chart
42
形成书面文档
操作程序图 作业指导书 产品包装规范 控制计划 P FMEA
Flow Chart
43
国家认证机关
44
Flow Chart
Q.C.
Purchase
Purchase
正向设计
形成书面文档
设计不良模式分析
产品试验大纲
Flow Chart
15
逆向设计
团队
参加部门：技术部
XY
18
Flow Chart
团队
1、性能要求 2、配光要求 3、零部件间的配合 4、模具的制作 5、生产技术
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
4、试生产阶段
37
Flow Chart
手工样件
程 序 文 件
工程图面
38
工装夹具
生产设备 生产 线
Flow Chart
团队
产品工程师
工艺工程师
车间主任
质量工程师
模具工程师
39
Flow Chart
团队
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
1、配光要求 2、零部件间的配合 3、生产治具与产品 的配合 4、检具的作用 5、生产条件的合理性
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
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汽车零部件供应商开发基本流程1．潜在供应商寻源一般而言，采购工程师会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供应商开发工程师了解。
（为达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE.SQA SQD SDESPE等，S为supplier ,q为quality ,E 为engineer ,A 为Assure. D为develop, p为performance。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2．潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有产品工程师参与，但是主要责任人为供应商开发工程师；这个时候就要注意，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！（当然，也有公司对技术要求高，会让技术部门定，而另外一些公司在意与成本，采购就有很大发言权）；一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
审核完成后，一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。
有些会有改善项目要求。
3．产品设计图纸/技术规范交流评审完成后，如果客户有基本意向，一般会开个技术会谈，供应商质量工程师会主持，一些公司为确保不浪费，技术会谈也可能等到确定供应商后进行。
技术会谈主要内容为对图纸的理解和询问供应商能否达到要求：比如测
试能力，某些关键尺寸保证，或者对一些尺寸检测器具定义等等。
有些公司会有相关文件支持，要求完成繁琐表格等等。
4 供应商确定- 内部这步主要是在综合报价，评审，技术会谈基础上进行的一个决定，从当初所选择的几个供应商中初步决定选用谁（根据评审报告，由职能部门经理讨论决定），客户内部会发行个官方表格通知相应部门。
非全球性公司这步就是最后结果。
5．供应商确定- 全球资源会议这步为跨国公司所有，当初步决议定下后，一般会搞个全球性资源会议，通报情况，让上面决定最终选择，也为国外公司提供信息，进行全球采购等。
6．质量先期计划当供应商确定后，供应商质量工程师会主持一个质量先期计划会议，等同于APQP。
供应商质量工程师会同供应商相关负责人确定下项目进程，定义下里程性时间表，重要产品特性，控制要素等，比如何时完成模具修造，生产线布置，何时完成潜在实效模式分析，何时交样，何时完成PPAP等等。
对某个尺寸要求CPK等等。
7．技术会议，测量探讨该步很多供应商质量工程师为省事，一般与第六步同时进行，后者或者没有，在第三步中完成。
具体根据零件的复杂性，进一步讨论试验、测量方面的问题。
总而言之，相关技术和测量。
8．交叉测量为避免交样或者PPAP样品测量问题，有些公司会进行一个对比测量，取相关类似样品，各自根据图纸测量并保存数据，然后对比数据，一般根据超差10% 的原则进行，对于超过10%的尺寸，双方分析该数据，是为设备问题还是测量方法问题，统一测量方法，得出要求结果，避免日后测量问题。
9．过程FMEA讨论该步主要为欧洲企业所采用，尤其德国公司，因为很多德国公司视FMEA为技术机密，可以流览但是不提交给客户，只提交一个封面，所以不少德国公司要求一个FMEA讨论，检查你的FMEA做的如何，是否合理等等。
10 过程审核按照第六步的质量先期计划，供应商质量工程师会根据这个时间进度表来进行过程审核，具体审核时间是可以商议的，如果你比计划早完成也可以早做，其根据是你的生产线能否正常量产，审核目的是检查你为客户生产产品的质量控制，生产流程等能否达到要求，相关文件是否齐备，产品能否规模化生产，产能能否达到需求。
一般而言会从来料到出货整个过程进行一个系统的检查。
正常生产时间为2天，最少300件。
这个数据可以商讨，如果你的生产速度非常快，短时间内数量大，可以商量为4个小时产量。
如果你的产品很大，比如发动机，可以跟客户商量生产少于300件的产量。
该生产的产品在批准后可以做为合格产品发送，但是要注明。
过程审核供应商工程师也会提前发给你一个过程审核表格和他的时间计划表，审核一般根据VDA6.3进行。
审核完成后，一般一周时间内供应商质量工程师会发给你审核报告和需要改进的项目，该次审核是否通过等信息。
很多美国企业没有这个正式的报告和审核，只是看下你的R@R 节拍式生产，.产能能否达到他的要求，回去后给你个改正项报告
11 PPAP提交过程审核完成后，你的PPAP文件就能完成啦，这个时间需要整理好整套PPAP文件提交给客户审核，一般客户对表格没有特别要求，都可以套用体系标准表格；正常需要一周时间内给客户。
具体要求根据客户来，一般为等级三。
12 PPAP批准PPAP提交给客户后，供应商质量工程师会发回签字的PSW，有了这张签字的PSW，意味着你成为合格供应商，可以开始供货。
产品也可以正式批量生产。
但是有些大公司不发回签字的PSW，口头通知你，但是他通过EDI发订单也意味你可以批量生产，比如通用。
13 爬坡计划RAM UP PLAN 有些公司在PPAP批准后，会有一个爬坡活动，也就是质量控制方面逐步放宽，三个月或者更长时间后才为批量生产，质量控制也可以放宽。
正常状态下，PPAP 批准后仍然为试生产，三个月没有问题后直接转为批量生产，控制计划需要从试生产状态转为生产状态；很少公司有如此细节要求。
14 年度审核正式量产后，如果没有新的项目，很多公司会有个年度审核，供应商质量工程师主导进行。
一般采用过程审核的表格。
如果有新项目，不少公司会取消年度审核。
15 8D 检查在正式量产过程中，如果大的质量问题，供应商工程师在要求8D后会有个8D验证，对该问题进行检查，确定是否达到要求；有些公司也只要求8D而非有正式的8D验证。