硬质合金钻头加工工艺
硬质合金成分
硬质合金成分硬质合金是一种由金属和非金属元素组成的复合材料，具有高硬度、高强度和耐磨性等优良性能。
它广泛应用于机械加工、矿山工程、石油钻探和航空航天等领域。
本文将从硬质合金的成分、制备工艺和应用领域三个方面进行介绍。
一、硬质合金的成分硬质合金的主要成分是金属钨（W）和钴（Co），以及少量的其他金属和非金属元素。
钨是硬质合金的主要组成部分，具有高熔点、高硬度和高密度的特点，是使硬质合金具有优异性能的关键因素之一。
钴是硬质合金的结合相，具有良好的结合性和塑性，能够将钨颗粒牢固地固定在一起。
此外，硬质合金中还可以加入一些其他金属元素，如钛（Ti）、铌（Nb）等，以及非金属元素，如碳（C）和氮（N）。
这些元素的加入可以进一步改善硬质合金的性能，提高其硬度和耐磨性。
二、硬质合金的制备工艺硬质合金的制备主要包括粉末冶金和烧结两个过程。
首先，将金属粉末和非金属粉末按一定比例混合，并加入一定量的粘结剂。
然后，通过球磨机等设备对混合粉末进行混合和粉碎，使粉末颗粒更加均匀细小。
接下来，将混合粉末压制成坯体，通常使用等静压或注射成型等方法。
最后，将坯体进行高温烧结处理，使金属粉末颗粒相互结合，并与粘结相形成致密的合金体。
烧结温度和时间的控制对硬质合金的性能有重要影响，过高的温度和过长的时间会导致晶粒长大，从而降低硬质合金的硬度和强度。
三、硬质合金的应用领域硬质合金具有高硬度、高耐磨性和高强度的特点，因此在机械加工领域得到广泛应用。
它可以用于制造刀具、切割工具、钻头、铣刀和刨刀等，能够在高速切削和重负荷加工条件下保持较长的使用寿命。
此外，硬质合金还可以用于制造矿山工具，如岩钻头、钻孔钻头和矿用刀具等，能够在恶劣的矿石破碎环境中保持较好的工作性能。
在石油钻探领域，硬质合金可以用于制造钻头和钻具，能够在高温高压和强磨蚀的地层中稳定地进行钻井作业。
此外，硬质合金还被应用于航空航天领域，用于制造发动机零部件、导弹零部件和航天器零部件等，能够在高温和高应力条件下保持稳定的工作性能。
钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程
6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程6．4．1 实体上钻孔加工用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。
钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。
在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。
1．实体上钻孔加工刀具⑴麻花钻麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。
钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。
麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。
图6-4-1麻花钻①柄部:根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。
直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。
直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。
中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。
②工作部分工作部分又分为导向部分及切削部分。
导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。
切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。
两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。
为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。
图6-4-2钻引正孔刀具2．钻引正孔刀具在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。
一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。
如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。
引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。
硬质合金钻头
硬质合金钻头硬质合金钻头是一种常用的工具，在机械加工和建筑领域中广泛应用。
本文将介绍硬质合金钻头的定义、分类、特点以及使用注意事项。
定义硬质合金钻头是由钴基或铁基硬质合金制成，具有坚硬的切削刃，用于在材料上开孔的工具。
钻头的切削刃通常由金属碳化物或碳化物颗粒组成，并通过高温烧结工艺与基体牢固连接。
分类硬质合金钻头可以根据其用途和结构进行分类。
1. 按用途分类•金属钻头：用于钻取金属材料，如钢、铝和铜等。
•木工钻头：适用于钻取木材，常见于家具制造和装修行业。
•混凝土钻头：用于钻取混凝土和砖石等建筑材料。
•玻璃陶瓷钻头：专门用于钻取玻璃、陶瓷等脆性材料。
2. 按结构分类•直齿钻头：切削刃直接嵌入钻头的工作部分，适用于钻取硬度较低的材料。
•嵌片式钻头：切削刃通过焊接或夹紧的方式固定在钻头上，适用于钻取硬度较高的材料。
•中心钻头：具有一个小的圆锥形的切削刃，用于定位和加工孔。
特点硬质合金钻头具有以下特点：1. 极高的硬度硬质合金钻头的切削刃由高硬度的金属碳化物或碳化物颗粒组成。
这使得钻头具有出色的耐磨性和耐用性，能够在高速旋转下保持稳定的钻孔性能。
2. 良好的切削性能由于硬质合金钻头的切削刃设计合理，具有良好的切削几何形状，可以快速、高效地完成钻孔任务。
钻头的清屑槽设计还能有效排出切削屑，防止堵塞和过热。
3. 广泛的应用领域硬质合金钻头适用于多种材料的钻孔，包括金属、木材、砖石和陶瓷等。
不同类型的钻头可以根据具体材料的硬度和特性选择，以提高钻孔的效率和质量。
4. 长寿命和经济性由于硬质合金钻头具有优异的硬度和切削性能，使其能够经受长时间的使用而几乎不会磨损。
这不仅延长了钻头的使用寿命，还降低了钻孔成本和频繁更换钻头的需要。
使用注意事项在使用硬质合金钻头时，有一些注意事项需要遵守：1.选择合适的钻头类型：根据所要钻取的材料类型和硬度，选择适合的硬质合金钻头类型，以确保钻孔效果和使用寿命。
2.控制钻孔速度：过高的转速会导致钻头过热和切削刃损坏，而过低的转速则可能导致钻头打滑和效率低下。
钨钢钻头加工不锈钢参数
钨钢钻头加工不锈钢参数
1. 钻头材料：钨钢（也称为硬质合金）是一种具有高硬度、高耐磨性和高热稳定性的合金材料，适合加工不锈钢材料。
2. 切削速度：根据不同的钨钢钻头和不锈钢材料的硬度和耐磨性，切削速度一般在100-150米/分钟之间。
过高的切削速度可能导致钻头磨损过快，过低的切削速度可能导致切削效率低下。
3. 进给速度：进给速度的选择应根据具体的加工情况来确定。
通常，进给速度在
0.1-0.2毫米/转之间，可以根据实际情况适当调整。
4. 冷却润滑：由于不锈钢的高硬度和良好的导热性，加工过程中会产生高温。
为了降低温度和减少磨损，需要使用冷却润滑剂对钨钢钻头进行冷却和润滑。
5. 钻头直径：根据需要加工的孔径大小选择合适的钻头直径，一般在1-20毫米之间。
6. 冲击频率：冲击频率一般根据不锈钢材料的硬度和脆性来确定。
对于硬度较高的不锈钢，适当降低冲击频率可以减少断刃和损伤。
需要注意的是，钨钢钻头加工不锈钢的参数会根据具体的不锈钢材料、刀具以及加工要求等因素而有所不同。
上述参数仅供参考，具体的参数选择应根据实际情况进行调整和优化。
加长硬质合金深孔钻头的工艺设计
但 由于杆件细长 ，磨 削中产生变形 ，冷校直达到暂 时的内力平衡 ，当进行磨削时 ，切削热是产生变形 的主要 因素。切削热使内应力又重新分部 ，从而产 生新的变形。细长车 杆用冷校直 比较费时间，因此
采 用热 处 理方 式 ，消 除 内应 力来 达 到 校直 的 目的 ；
１ 深孔钻头 的工 艺路 线 ．
使硬 度提 高 ，有 利 地提 高 了钻头 的 强 度和 耐 磨性 ， 改 进钻 头 切 削 刃部 分 的结 构 ，提高 产 品 寿命 。深 孔 钻 头 的尾 部 采 用方 牙 内螺 纹 ，要 与钻 杆 Ｉ 车 ，以 配
６ ４
瓣，
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普通切槽刀具改进为凹型多尖多刃 切槽刀具
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为２ ５ ０ ０ ｍｍ，现 有 设 备 无法 加 工 ，只能 分体 加 工 。
１
在 不 断地 增 长 。 目前 ，市 场 不 但需 要 大量 不 同规 格 的 Ｂ Ａ单 长 深 孔 钻 、 喷 射 钻 ：ＤＦ 孔 钻 ，而 且 孔 Ｔ ￣ Ｉ 深 ： Ｉ 加 工 的深 度 在 不断 的加 长 ，所 以钻 杆 的长 度 就 得按 市 场 的需 要 加长 ， 因此设 计 了这种 加 长硬 质合 金 深
塞 、活 塞 杆带 槽 部 位 ，一 般 是 密封 槽 ，表 面 粗 糙 度
在井下使用中 ，其使用性能和使用周期直接影响煤
矿安 全 生 产和 原 煤 产量 。液 压千 斤 顶是 操 纵 支架 运 动 的主 要 元件 ，支 架是 否 起 动 灵活 、安全 可 靠 ，关
硬质合金钻进技术参数
■ 一般情况下, 在软岩石或采用小口径钻进时, 可用高转速；当钻进研 磨性大的岩石或深孔钻进, 以及大口径钻进时, 应适当降低转速。
三、冲洗液量
■ 冲洗液量是指钻进时送入孔内的冲洗液的量, 有时也称为送水量或泵量。
■ 硬质合金钻进时, 衡量冲洗液量的指标有: ■ 总泵量Q—指送入孔内的总流量L/min。 ■ 单位泵量q—指每单位钻头直径的泵量L/s·m
。 岩粉量来确定；同时, 还应考虑到冲洗 液的质量。这对钻进效率有很大影响。
■ （一）冲洗液量对钻进的影响 ■ 从理论上看, 增大冲洗液量, 对提高
钻速有一定好处；当冲洗液量不足时, 孔 底颗粒大的岩粉不能被冲起, 从而造成 孔底重复破碎量的增大, 使破碎效率下 降；同时, 过多的岩粉堆积, 也造成合 金散热不好, 使温度增高, 耐磨性降低； 有时还易引起堵水、憋泵的现象。但过 大的泵量会冲毁岩心或孔壁, 并使钻压 下降, 使钻速降低。当采用大泵量时, 则必须给予一定的重视。
■ 在实际生产中, 经常采用两次加压法。两次加压法是在回次初期一个 较短的时 间内, 以不大的钻压钻进, 待合金消除 镶焊质量造成的出刃误 差而适应了孔底 的条件后, 再加全压（额定钻压）钻进。这种加压方 法, 获得了较好的效果。通 常以YG8合金镶焊的钻头, 在初期加压阶段 可采用额定钻压的3/5左右钻进20～ 30min；对YG4C合金钻头, 则初期 加压 钻进约40min。
三 硬质合金钻进技术参数
■ 钻进规程：一般指钻压（轴向压力）， 转速（回转速度）和冲洗液量（泵量） 三个钻进过程中可以控制的工艺参数。
一、钻压
■ 钻压也称轴向压力。硬质合金钻进表示钻压的方式有: ■ 单位钻压或单位压力: 表示每颗（或每组）合金上应加的钻压（压
yg20加工方案
YG20加工方案1. 引言YG20是一种硬质合金材料，广泛应用于机械加工领域。
本文档将介绍YG20加工方案，包括材料特性、加工工艺和注意事项。
2. 材料特性YG20是一种由钨碳化物和钴基合金组成的硬质合金材料。
其主要特性如下：•高硬度：YG20的硬度介于HB810-880之间，具有良好的耐磨性和耐冲击性。
•高抗压强度：YG20的抗压强度可达3000 MPa以上。
•良好的热稳定性：YG20在高温下仍能保持较好的硬度和强度。
•良好的耐腐蚀性：YG20能够抵抗大多数酸碱和腐蚀介质的侵蚀。
3. 加工工艺YG20的加工工艺主要包括切削加工和磨削加工。
3.1 切削加工切削加工是一种常用的加工方法，适用于YG20的车削、铣削和钻削等工艺。
3.1.1 车削车削是通过工件在车床上旋转，刀具沿着工件的轴向或切向进行切削的方法。
在YG20的车削过程中，需要注意以下几点：•刀具选择：YG20硬质合金具有较高的硬度，因此需要选择具有良好刚性和耐磨性的刀具。
常用的刀具材料有硬质合金刀具和陶瓷刀具。
•切削速度：切削速度的选择需要考虑YG20的硬度和强度。
一般来说，较高的切削速度可以提高加工效率，但也会增加刀具磨损的风险。
建议根据具体情况进行调整。
•切削深度和进给量：切削深度和进给量的选择需要综合考虑YG20的硬度和切削力。
过大的切削深度和进给量可能导致刀具破裂或工件表面质量下降。
3.1.2 铣削铣削是通过在工件上旋转刀具，沿着工件表面进行切削的方法。
在YG20的铣削过程中，需要注意以下几点：•刀具选择：对于YG20的铣削，常用的刀具有硬质合金铣刀和PVD 涂层刀具。
选择合适的刀具可以提高切削效率和工件表面质量。
•切削参数：切削参数的选择需要考虑YG20的硬度和强度，一般来说，较高的切削速度和进给量可以提高加工效率，但需要防止切削温度过高导致刀具破损。
3.1.3 钻削钻削是通过旋转切削工具，在工件上制造孔洞的方法，适用于YG20的钻削过程需要注意以下几点：•刀具选择：YG20的钻削可以选择硬质合金或高速钢钻头。
《硬质合金钻头》课件
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表面处理
硬质合金钻头经过表面处理，如涂覆薄膜、镀层等，以提高其抗摩擦、抗腐蚀和降低 摩擦系数。
适用范围
适用材料
硬质合金钻头广泛应用于加工高硬度材料，如钢 铁、铸铁、不锈钢、合金等，以及石油、矿石等 行业。
适用行业
硬质合金钻头在航空航天、汽车制造、机械加工、 冶金矿山和建筑工程等行业得到广泛应用。
《硬质合金钻头》PPT课件
概述
定义
硬质合金钻头是一种用硬 质合金作为切削部分的钻 头，用于加工高硬度材料。
分类
硬质合金钻头通常可以根 据刃部形状、刃部数量、 涂层和刃部材料等特征进 行分类。
特点
硬质合金钻头具有高硬度、 耐磨性好、高强度、良好 的切削性能和稳定的工作 性能等特点。
结构
1 组成部分
硬质合金钻头主要由刃部、刃部材料、钎接部和刀柄组成，每个部分都起着重要的作用。
2 结构特点
硬质合金钻头的结构设计通常根据不同的应用环境和需求进行优化，以提高其性能和工 作寿命。
制造工艺
1
材料选择
硬质合金钻头的材料选择是制造过程中的关键步骤，需要考虑硬度、韧性和耐磨性等 因素。
2
加工工艺
硬质合金钻头的加工工艺包括粉末冶金、压制成型、烧结和研磨等步骤，以确保钻头 具有高质量和稳定性能。
使用注意事项
1 保养方法
2 使用注意事项
3 维修方法
保持硬质合金钻头清洁 和干燥，定期涂抹防锈 剂，以延长其使用寿命。
在使用硬质合金钻头时， 需要正确选择切削参数、 避免过度挤压和碰撞， 并及时更换磨损严重的 钻头。
当硬质合金钻头磨损严 重或损坏时，可以采取 修磨、补焊或更换钻头 的方式进行维修。
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清河县润鼎硬质合金刀具有限公司
主营：硬质合金回收、废钨回收、钼丝回收硬质合金钻头加工工艺
选用硬质合金钻头时，首先需要考虑钻削加工的尺寸精度要求。
一般来说，被加工孔径越小，其公差也越小。
因此，钻头制造商通常根据被加工孔的名义直径尺寸对钻头进行分类。
在上述四种类型的硬质合金钻头中，整体硬质合金钻头的加工精度最高（φ10mm 整体硬质合金钻头的公差范围为0～0.03mm ），因此它是加工高精度孔的最佳选择；焊接式硬质合金钻头或可更换硬质合金齿冠钻头的公差范围为0～0.07mm ，比较适合一般精度要求的孔加工；安装硬质合金可转位刀片的钻头比较适合重载粗加工，虽然它的加工成本通常低于其它几种钻头，但其加工精度也比较低，公差范围为0～0.3mm （取决于钻头的长径比），因此它一般
用于精度要求不高的孔加工，或者通过换装镗刀片完成孔的精加工。
加工稳定性
除了考虑钻孔精度要求外，选择钻头时还需考虑加工机床的稳定性。
机床稳定性对于钻。