运作管理
生产运作管理的主要内容
生产运作管理的主要内容首先，生产运作管理的主要内容包括生产计划、物料管理、生产过程控制和质量管理。
其中，生产计划是生产运作管理的基础，它涉及到生产资源的合理配置和生产计划的制定。
通过科学合理的生产计划，可以有效地提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
物料管理是生产运作管理的重要组成部分，它包括原材料的采购、入库、出库和库存管理等内容。
合理的物料管理可以保证生产所需的原材料供应充足，避免因物料短缺而导致的生产延误。
生产过程控制是生产运作管理的核心，它包括生产设备的运行控制、生产作业的调度安排和生产现场的管理等内容。
通过科学的生产过程控制，可以有效地提高生产效率，保证产品质量。
质量管理是生产运作管理的重要环节，它包括产品质量的检验、测试和控制等内容。
通过严格的质量管理，可以保证产品质量达到客户要求，提高客户满意度。
其次，生产运作管理还包括生产成本控制、生产安全管理和生产环境管理等内容。
生产成本控制是生产运作管理的重要任务之一，它包括生产成本的核算、分析和控制等内容。
通过科学的生产成本控制，可以降低生产成本，提高企业的盈利能力。
生产安全管理是生产运作管理的重要内容，它包括生产现场的安全防护、生产作业的安全操作和生产设备的安全维护等内容。
通过严格的生产安全管理，可以保障生产人员的人身安全，避免生产事故的发生。
生产环境管理是生产运作管理的重要组成部分，它包括生产现场的环境保护、废物处理和资源回收利用等内容。
通过科学的生产环境管理，可以保护生产环境，实现可持续发展。
最后，生产运作管理还需要注重团队建设和绩效考核。
团队建设是生产运作管理的重要保障，它包括团队的组建、培训和激励等内容。
通过良好的团队建设，可以提高团队的凝聚力和战斗力，实现生产目标。
绩效考核是生产运作管理的重要手段，它包括绩效指标的制定、考核标准的确定和绩效奖惩的实施等内容。
通过科学的绩效考核，可以激励员工的积极性，提高生产效率。
综上所述，生产运作管理的主要内容包括生产计划、物料管理、生产过程控制、质量管理、生产成本控制、生产安全管理、生产环境管理、团队建设和绩效考核等内容。
生产运作管理名词解释
生产运作管理名词解释
生产运作管理名词解释
1. 生产运作管理（Production Operations Management）：生产运作管理是指利用经济有效的方法，对生产及运营过程中的资源，活动与手段进行统筹规划，以实现有效的生产过程和系统性管理，从而实现最大的生产效益的管理实践。
2. 生产系统（Production System）：生产系统是一组相互关联的部件和程序，用于转换原材料、完成工艺步骤、质量控制、流程控制、生产计划和库存管理等，从而实现有效生产的综合系统。
3. 运营管理（Operations Management）：运营管理包括所有在企业中管理生产运作的过程，以实现最大的效率和最少的浪费。
它是通过为企业带来可持续增长、可持续发展、可持续竞争力的，能够满足需求的，并且有效的生产运作管理实践。
4. 流程控制（Process Control）：流程控制是指对生产工艺步骤进行实施规范或手段，以确保生产中的参数按照规定的标准来实现精确控制和调整，确保生产的高效运行和质量的稳定性。
5. 生产计划（Production Planning）：生产计划是根据客户的需求、实际的生产能力、市场营销等因素确定生产的计划，它主要包括资源调配、工艺安排、生产设备选择以及原材料购置等，以实现生产的最大效率。
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(运营管理)运作管理教案
（运营管理）运作管理教案第一章：引言1.1 课程目标让学生理解运作管理的基本概念。
让学生了解运作管理的重要性和作用。
1.2 教学内容运作管理的定义运作管理的作用运作管理的发展趋势1.3 教学方法讲授法：讲解运作管理的定义、作用和发展趋势。
案例分析法：分析实际案例，让学生更好地理解运作管理的重要性。
1.4 教学评估课堂讨论：学生参与课堂讨论，分享对运作管理的理解。
第二章：运作管理的基本原则2.1 课程目标让学生了解运作管理的基本原则。
让学生学会运用运作管理的基本原则解决问题。
2.2 教学内容运作管理的基本原则运作管理原则的应用2.3 教学方法讲授法：讲解运作管理的基本原则。
案例分析法：分析实际案例，让学生学会运用运作管理的基本原则解决问题。
2.4 教学评估小组讨论：学生分组讨论，分享对运作管理原则的理解和应用。
第三章：运作管理的流程设计3.1 课程目标让学生了解运作管理的流程设计。
让学生学会运用运作管理的流程设计提高工作效率。
3.2 教学内容运作管理流程设计的概念和重要性运作管理流程设计的方法和步骤3.3 教学方法讲授法：讲解运作管理流程设计的概念和重要性。
案例分析法：分析实际案例，让学生学会运用运作管理流程设计提高工作效率。
3.4 教学评估小组讨论：学生分组讨论，分享对运作管理流程设计的理解和应用。
第四章：运作管理的风险管理4.1 课程目标让学生了解运作管理的风险管理。
让学生学会运用运作管理的风险管理降低风险。
4.2 教学内容运作管理风险管理的概念和重要性运作管理风险管理的方法和步骤4.3 教学方法讲授法：讲解运作管理风险管理的概念和重要性。
案例分析法：分析实际案例，让学生学会运用运作管理风险管理降低风险。
4.4 教学评估小组讨论：学生分组讨论，分享对运作管理风险管理的理解和应用。
第五章：运作管理的持续改进5.1 课程目标让学生了解运作管理的持续改进。
让学生学会运用运作管理的持续改进提高工作效率。
运作管理试题及答案
运作管理试题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1. 运作管理的核心目标是（）。
A. 提高产品质量B. 提高生产效率C. 降低生产成本D. 满足客户需求答案：D2. 以下哪项不是运作管理的职能（）。
A. 计划B. 组织C. 领导D. 协调答案：C3. 在运作管理中，以下哪项属于战略性决策（）。
A. 生产线布局B. 工作流程设计C. 产品定价D. 员工培训答案：A4. 运作管理中的“瓶颈”指的是（）。
A. 生产过程中的瓶颈工序B. 生产过程中的瓶颈设备C. 生产过程中的瓶颈环节D. 以上都是答案：D5. 以下哪项不属于精益生产的原则（）。
A. 减少浪费B. 优化流程C. 增加库存D. 持续改进答案：C6. 6σ管理法中，σ代表的是（）。
A. 标准差B. 平均值C. 变异系数D. 置信度答案：A7. 在质量管理中，PDCA循环的“P”代表的是（）。
A. 计划B. 执行C. 检查D. 行动答案：A8. 以下哪项不是敏捷制造的特点（）。
A. 快速响应市场变化B. 强调团队合作C. 重视长期计划D. 强调客户参与答案：C9. 供应链管理的主要目标是（）。
A. 降低成本B. 提高效率C. 增加利润D. 以上都是答案：D10. 以下哪项不是项目管理的五个过程组（）。
A. 启动B. 规划C. 执行D. 监督答案：D二、多项选择题（每题3分，共15分）1. 以下哪些是运作管理的基本原则（）。
A. 客户导向B. 持续改进C. 质量第一D. 成本控制答案：ABCD2. 以下哪些属于运作管理的流程（）。
A. 生产流程B. 服务流程C. 销售流程D. 物流流程答案：ABD3. 以下哪些是供应链管理的关键活动（）。
A. 采购管理B. 库存控制C. 订单处理D. 客户服务答案：ABCD4. 以下哪些是项目管理的关键要素（）。
A. 时间管理B. 成本管理C. 风险管理D. 质量管理答案：ABCD5. 以下哪些是精益生产的关键工具（）。
整体运作管理模式
整体运作管理模式一、整体运作管理模式的概述整体运作管理模式是一种全面的、系统化的管理方法，旨在整合企业内外部资源，优化业务流程，提高运营效率。
这种模式强调企业整体性、各部门之间的协同和无缝对接，通过流程的持续改进和优化，实现企业长期稳定的发展。
整体运作管理模式关注企业的整体流程，将企业视为一个整体，各职能部门视为流程中的节点。
它注重各部门的协同工作，打破部门间的壁垒，使整个企业形成统一、协调的工作体系。
这种模式有助于提高企业的运营效率和客户满意度，增强企业的竞争优势。
二、整体运作管理模式的要素1.战略规划：整体运作管理模式的第一步是制定战略规划，明确企业的长远目标和实现目标的途径。
通过对市场、竞争态势等因素的分析，制定出符合企业实际情况的战略规划。
2.流程管理：整体运作管理模式的核心是流程管理。
通过对企业业务流程的全面梳理和分析，发现存在的问题和瓶颈，进行优化和改进，提高流程效率和效益。
3.组织结构：为实现整体运作管理，需要打破传统的组织结构壁垒，建立跨部门、跨职能的工作团队和协作机制。
建立扁平化、灵活的组织结构，提高工作效率。
4.人力资源管理：整体运作管理模式需要充分发挥员工的积极性和创造力。
通过建立完善的激励机制、培训体系和绩效评估体系，激发员工的潜力，提高员工的综合素质。
5.信息管理：通过建立完善的信息管理系统，实现信息的有效传递和共享。
为各部门提供及时、准确的信息支持，促进各部门之间的沟通和协同。
6.风险管理：整体运作管理模式还需要关注风险管理，建立完善的风险管理体系。
通过对企业面临的内外部风险进行全面分析和评估，制定相应的应对措施，降低风险对企业的影响。
7.质量管理：整体运作管理模式注重质量管理，建立完善的质量管理体系。
通过持续改进产品质量和服务质量，提高客户满意度和忠诚度。
8.财务管理：整体运作管理模式需要关注财务管理，建立完善的财务体系。
通过合理的财务规划、成本控制和资金管理，为企业的发展提供稳定的财务支持。
运作管理的六个环节
运作管理的六个环节
运作管理是企业经营管理的重要组成部分，是企业目标贯彻执行的具体体现。
运作管理，要坚持“一、二、三、四、五、六”：
一个中心——以全面落实企业目标为中心。
要建立名明确的目标管理执行制度，以年度目标为纲，制定季度目标、月度目标、旬目标、周目标、日目标，保证年度企业目标的全面实现。
两个基本点——靠制度管人，按程序办事。
运作管理靠人来做，人要靠制度来管，违规必罚；工作要靠程序保证，钉是钉，铆是铆，违背程序就要严办。
三大运作规则——标准化、制度化、规范化。
运作管理要有标准，实现标准靠制度保证，贯彻制度要严格规范。
四大运作原则——目标管理的原则，全员参与的原则，过程监控的原则，持续改进的原则。
即按既定的目标，全员参与实施，加强过程监控，坚持持续改进。
五步控制方法——写所需，科学制定计划；做所写，认真实施计划；记所做，记录完成情况。
查所记，查工作到位率；改所查，持续改进提高。
六“必”执行法——凡事必规定、规定必执行、执行必记录、记录必考核、考核必有效、有效必鉴证，从而保证生产运作过程管理准确、到位，确保企业目标的实现。
实践证明，这移植于其他行业的管理方法，在运作管理的过程控制中，还是管用的、见效的。
物流中心运作管理重点知识总结
物流中心运作管理重点知识总结
一、人员管理
1. 合理设置人员编制,根据不同岗位定义工作职责清晰。
2. 员工培训,定期安排上岗训练和再培训,提高工作技能和素质。
3. 员工考核,采取月度或者季度考核方式,积极激励员工工作。
4. 员工流动率控制在一个合理的范围内。
二、库存管理
1. 库存分类合理,明确类、类库存。
2. 库存周转率和库存准确率是核心指标,要日常监控跟踪。
3. 库存物料领用和盘点制度要严格执行。
4. 预警库存设置合理,及时采购补货。
三、作业管理
1. 作业流程标准化,明确各个节点流转要求。
2. 作业效率监控,控制作业单元成本。
3. 仓储机械设备保养和预备备件管理。
4. 采取容错措施提高作业质量。
四、安全生产管理
1. 应对安全生产主要隐患开展专项整治。
2. 员工作业培训和安全考核应重視安全生产。
3. 加强应急预案和演练,提高应对能力。
4. 建立完善的安全生产责任制度。
以上就是物流中心运作管理的一些重点知识总结,希望能对你企业物流管理有所帮助。
生产运作管理期末总结
生产运作管理期末总结一、引言生产运作管理是企业管理中的一个重要部分，它涉及到企业的生产过程和运作流程的组织与管理。
本次期末总结主要对我在生产运作管理课程中所学到的知识进行回顾和总结，并结合实际案例进行分析和思考，以期更好地应用所学知识于实践中。
二、知识回顾1. 生产的基本概念生产是一种将原材料或资源转变成产品或服务的过程。
它包括了设计、加工、组装、测试、包装、储存等一系列活动。
2. 生产运作管理的核心任务生产运作管理的核心任务是通过优化生产过程和运作流程，实现生产和运作的高效率、高质量和低成本。
它涉及到生产计划与控制、物料需求计划、库存管理、质量管理、供应链管理等方面。
3. 生产计划与控制生产计划与控制是生产运作管理中的重要环节，它直接影响到企业的生产效率和成本。
它包括了生产任务的分解和调度、车间布局和生产线设计、生产能力的评估和调整等。
4. 物料需求计划和库存管理物料需求计划是根据销售订单和生产计划，预测和计划所需物料的数量和时间，以便及时供应。
库存管理则是对库存的数量和周期进行管理，以确保生产和销售的正常运作。
5. 质量管理质量管理是生产运作管理中必不可少的一环。
它包括了质量控制、质量改进、质量保证等方面的工作。
通过制定和执行质量标准、监测和评估产品质量、采取措施提高产品质量，可以实现产品质量的稳定和提升。
6. 供应链管理供应链管理是企业与供应商、分销商和客户之间的全球性供应链网络的管理。
它通过优化供应链流程，实现原材料和产品的及时供应和流通，以满足客户需求。
三、案例分析1. 瑞典家具巨头宜家的供应链管理宜家是世界上最大的家具零售商之一，它以品质好、价格低、装配简单的产品在全球范围内取得了巨大成功。
宜家的成功得益于其卓越的供应链管理。
宜家通过紧密与供应商的合作，实现了原材料的追踪和控制；通过建立高效的内部物流系统，实现了生产与销售的协同；通过合理的库存管理和物料需求计划，实现了产品的及时供应。
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一、试论述精益生产的技术体系。
精益生产，简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产管理技术体系内容包括：1.准时制生产(1)反方向观察生产流程准时制生产要求在需要的时间和需要的地点，按照需要的数量将需要的产品生产出来。
完全准时制生产实现后，从原材料供应到成品供货都不需要有库存，因此就节省了大量资源占用，企业的运营也达到完美状态。
不过由于生产系统本身的复杂性和环境的不可预测性，即使在信息化发达的今天都无法完全在所有工序环节中实现准时生产。
在精益生产思想中，需要从反方向进行生产计一划。
即本工序依照需要的数量在需要的时间到前一道工序领取必要的产品，而前一道工序只生产后一道工序需要的产品和数量。
这种就是“拉动生产方式”，其实现的载体是看板。
(2)看板拉动在精益生产管理拉动生产中，必需的零件和数量被写在成为看板的卡片上，然后被后工序的人送到前一道工序。
所有工序连接起来，就形成了生产加工的看板管理。
实际上，看板管理是一种计划排程和物料控制技术。
各工序之间通过卡片看板或电子看板实现信息的传递，从而进行生产加工。
看板有两种，一种为“搬运指令’夕，一种是“生产指令”。
“搬运指令”要求作业员依照需要的时间到需要的地点运输需要的数量到需要的工序，而“生产指令”要求作业员依照需要的时间需要的数量生产需要的产品。
在精益生产方式中，看板方式由以下前提条件支撑:生产均衡化、换线时间缩短、设备的合理布置、标准化作业、自拗化以及持续改善。
2.单件流单件流是准时化生产的物流形式，是实现准时化生产的基础。
(1)单件流的概念单件流生产是指产品从原材料投入到成品产出的整个加工过程中，产品始终处于不间断、不超越、不堆积并且依照生产节拍逐个流动加工，同时只有合格的产品才会流到下个工序。
(2)单件流生产的优点①生产周期短;②在制品少;③场地占用少;④灵活性大;⑤避免批量质量缺陷。
(3)单件流生产遵循的原则①物流同步为实现在必要的时间得到必要的物料，所有物料的供应和信息的传达必须和生产完全同步，从而使整个生产连续均衡的进行。
②内部客户单件流要求每一道工序都将下一道工序看做自己的客户，按照标准作业，开展自检、互检，严格控制质量，不允许不合格的产品流向下一工序。
③消除浪费单件流生产最重要的目的就是减少WIP,缩短生产周期，使加工过程中的浪费现象暴露出来并--一改善解决，如生产线的不平衡、物料配送的不及时、设备故障等问题。
(4)单件流生产实现的五个前提①生产工艺依照产品对象原则布置;②换线时间非常短;③生产周边支援职能部门以生产为中心大力支持;④生产线平衡率高，产品一次合格率高;⑤信息的统计、传输、处理和反馈准确及时。
3.设备的快速换装调整实现均衡化的“小批量，多品种”生产最大的困难就是解决生产线的设备快速换装调整问题。
丰田汽车发明了“10分钟换装法”即SMED来解决这一问题，从而减少因换线的带来的浪费。
SMED的关键技术就是将换装调整作业分为“外部作业”和“内部作业”两种，进而将“内部作业”尽可能的改善转化为“外部作业”，最后通过改善研究尽可能的缩短内外部作业的时间。
这样，在进行设备换装前正常生产时，作业员集中力量处理好“外部工作”，当生产线停止时集中处理“内部作业”，大大减少了因“内部作业”占据的作业时间。
“外部作业”指的是在设备正常运转时就可进行的作业，“内部作业”指的是必须设备停止运转后才能实现的作业。
丰田汽车通过SMED的逐步改善，冲压机换模时间从最初的3H缩减到当前的3分钟，成为企业核心竞争力之一。
4.设备的合理布置“小批量，多品种”的均衡化生产增加了物流运输和信息传递的频率，在一定程度上增大了作业量和物流成本。
因此，如果物流路线不顺畅则势必会影响到均衡化生产的进行，因此生产线的合理设计及设备的合理布置是实现均衡化生产的一个重要基础。
丰田汽车抛弃了传统的设备布置方法，采用了U型单元方式布置，即依照加工要求把不同的设备集中成一个单元模组进行生产，物料配送和加工完毕的产品运输都在同一个方向。
这样减少了生产线在制品，简化了物流路线，大大减少物流量并提高了物流速度，进而减少物流成本。
5.多技能作业员多技能作业人员指的是能够操作多个工序的作业员工，与U型单元生产是紧密相连的。
U型单元生产要求多个设备在一起进行加工，要求作业人员能够执行多个作业操作，减少不必要的等待，从而提高了作业的协作性，减少了在制品，加快了物流速度并大大提高了劳动生产率。
6.全面质量管理(TQM )TQM创始人费根堡姆将全面质量管理定义为:“为了能够在最经济的水平上，并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量，维持质量和提高质量的活动构成为一体的有效体系”。
全面质量管理过程的全面性，决定了全面质量管理的内容应当包括设计过程、制造过程、辅助过程、使用过程等四个过程的质量。
精益生产管理系统论结合丰田方式的预防性质量管理和自拗化管理，将TPM融入到精益生产体系中，形成了更为系统的全面质量管理。
7.全员生产保全(TPM )TPM指的是“全员生产保全”，是一种全员参与生产维修和保养的方式。
其通过全员参与建立一个全系统生产维修保养活动，使设备性能达到最优，进而减少效率损失。
TPM的首要目的就是消除设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品，从而实现零故障、零不良、零浪费和零灾害的目标。
其内容包括例行维护、个性维护、预防性维护和立即维护四种基本方式，并通过全员参与活动形成一种有效的设备管理体系。
8.全员5S活动5S管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目，其起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。
5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水一平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO, TPM, TQM活动能否顺利、有效地推行。
通过SS管理活动，从现场管理着手改进企业”体质”，则能起到事半功倍的效果。
5S的作用可以概括为以下五点:(1)被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单;会有很多人来厂参观学习;会使大家希望到这样的工厂工作;(2)降低不必要的材料、工具的浪费;减少寻找工具、材料等的时间;提高工作效率;(3)宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然;通道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅;(4)三定:定点、定容、定量、三要素原则规范作业现场，大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定;(5)创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
9.标准化作业标准化作业是精益生产思想基础性工作，指的是每一位作业员依照标准作业规范在标准时间内完成加工作业。
标准化作业是工序改善和作业人员训练的重要工具。
10.自动化自动化被称为丰田方式的两大支柱之一，也被称为“具有人的判断能力的自动化”。
其涵义是指:在作业过程中通过及时进行质量控制，采取有效的工具和方法自动检测质量缺陷或异常，同时生产线自动停止运转，技术支持人员得到信息后立即解决问题。
这种管理方法避免了异常或质量问题继续扩大或流到下一工序造成更大的浪费，比事后检查再纠正问题更有意义。
常用的自动化包括ANDON 系统和一些防错系统等。
11.持续改善持续改善是精益生产的核心精髓。
精益生产理论的形成也正是遵循了不断发现问题不断改善的理念，从最早的局部改善到初步成型的丰田方式，再到系统化的精益生产理论，持续改善，不断进步。
改善是区别于创新的一种解决问题的方法，其投入少、绩效逐渐显现并且风险低。
改善起源于日本的Kaizen改善，目标是通过永不停息的改善不断提高品质、提高效率、改进服务进而降低成本。
持续改善推进精益生产实施的精髓，其主要思想如下：(1)改善无处不在，所有流程都有改善空间;(2)充分发挥全体员的主观能动性;(3)改善立即实施，循序渐进;(4)改善不需投入或投入极少;(5)改善需要管理层重视并有规范的管理机制二、影响企业综合生产计划的因素有哪些？结合实际谈谈如何制定综合生产计划？1.影响企业综合生产计划的因素包括企业的内外部环境，其中企业的外部环境主要是指：竞争者行为，原材料供应，市场需求，宏观经济环境和外部能力；企业的内部环境包括现有能力，现有劳动力水平，库存水平和生产组织活动。
其中对企业综合生产计划影响的主要因素是生产运作能力和市场的非均匀需求。
编制生产大纲的一个主要任务就是要使任务和能力协调。
生产运作能力是生产运作系统在定时间内可以实现的最大产出量生产能力简称产能，包括设计能力、查定能力和现实能力。
编制生产计划大纲需要解决的一个基本问题是，如何处理非均匀需求。
市场用求的起伏和波动是绝对的，而企业的生产运作能力又是相对稳定的，要解决这个矛盾，就要研究处理非均匀需求的策略。
处理非均匀需求可以从需求和产能两方面努力。
2.制定综合生产计划的一般步骤是(1)确定每段时间的需求。
(2)确定每段时间的产能，包括正常工作时间、超时工作时间和转包。
(3)明确企业和部门对于安全库存、职工队伍的流动程度等方面的有关政策。
(4)确定正常工作、加班工作、转包、维持库存、推迟交货、雇佣和解雇等方面的单位费用。
(5)提出备选计划并计算每种计划的费用。
(6)选择最满意的计划方案。
制定生产大纲可以来用非正规的方法和正规的数学方法。
在实际生产中用得最多的是非正规方法，尤其是反复试验法或称试错法。
反复试验法也是在管理实践中应用最广的方法。
面对复杂的管理对象，人们很难找到最优的方法处理，于是通过直觉和经验得出一种方法。
将这种方法用于实践，取得经验，发现问题，做出改进，再用于实践……如此反复。
虽然不一定能得到最优解，但是一定可以得到可行的见大体令人满意的结果。
制定生产大纲，也可采用反复试验法。