柴油加氢改质装置
柴油加氢改质装置节能降耗技术分析与对策
柴油加氢改质装置节能降耗技术分析与对策柴油加氢改质装置是一种用于提高柴油质量的技术装置。
通过加氢作用，可以将柴油中的硫、氮、氧等杂质降低，减少烯烃、芳香烃等不饱和化合物的含量，提高柴油的稳定性和抗氧化性能，从而降低排放物的含量，减少环境污染。
柴油加氢改质过程中也存在一些能量损耗的问题，为了提高柴油加氢装置的能源利用效率，降低能耗，可以采取以下技术对策：1. 提高催化剂活性：催化剂是柴油加氢过程中的关键组成部分，可以采用新型高活性催化剂，提高催化剂的活性，减少反应温度和压力，降低能耗。
2. 优化反应工艺条件：在柴油加氢过程中，可以通过优化反应温度、压力和进料速率等工艺条件，使得加氢反应更加充分，提高反应转化率，降低副反应和能耗。
3. 应用新型装置结构：传统的柴油加氢装置结构比较复杂，存在能量损耗的问题，可以采用新型装置结构，如流化床、旋转床等，提高柴油与催化剂之间的接触效果，降低能耗。
4. 应用热集成技术：热集成技术是一种将不同温度的流体进行热交换以实现能量回收的技术，可以应用于柴油加氢装置中，将高温废热回收利用，提高能源利用效率。
5. 应用催化剂再生技术：柴油加氢过程中，催化剂活性会逐渐下降，需要定期进行催化剂再生，传统的再生方法存在能量损耗的问题，可以采用新型催化剂再生技术，如超声波催化剂再生技术、微波催化剂再生技术等，降低能耗。
柴油加氢改质装置的节能降耗技术可以从提高催化剂活性、优化反应工艺条件、应用新型装置结构、应用热集成技术和应用催化剂再生技术等方面入手，以提高能源利用效率，降低能耗。
这些技术对策的应用将有助于推动柴油加氢改质装置技术的发展和应用，实现柴油质量的提升和环境污染的降低。
柴油加氢改质装置
柴油加氢改质装置柴油加氢改质装置一工艺原理1 加氢精制加氢精制主要反应为加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、烯烃与芳烃的饱和加氢，以及加氢脱金属。
其典型反应如下（1）脱硫反应：在加氢精制条件下石油馏分中的含硫化合物进行氢解，转化成相应的烃和H2S，从而硫杂原子被脱掉。
化学反应方程式：二硫化物：RSSR+ 3H2 →RH + RH + 2H2S二硫化物加氢反应转化为烃和H2S，要经过生成硫醇的中间阶段，即首先S-S 键上断开，生成硫醇，再进一步加氢生成烃和硫化氢，中间生成的硫醇也能转化成硫醚。
噻吩与四氢噻吩的加氢反应：’’噻吩加氢产物中观察到有中间产物丁二烯生成，并且很快加氢成丁烯，继续加氢成丁烷苯并噻吩在50－70大气压和425℃加氢生成乙基苯和硫化氢：对多种有机含硫化物的加氢脱硫反应进行研究表明：硫醇、硫醚、二硫化物的加氢脱硫反应多在比较缓和的条件下容易进行。
这些化合物首先在C-S键，S-S 键发生断裂，生成的分子碎片再与氢化合。
环状含硫化物加氢脱硫较困难，需要苛刻的条件。
环状含硫化物在加氢脱硫时，首先环中双键发生加氢饱和，然后再发生断环再脱去硫原子。
各种有机含硫化物在加氢脱硫反应中的反应活性，因分子结构和分子大小不同而异，按以下顺序递减：RSH＞RSSR＞RSR＞噻吩噻吩类化合物的反应活性，在工业加氢脱硫条件下，因分子大小不同而按以下顺序递减：噻吩>苯并噻吩>二苯并噻吩>甲基取代的苯并噻吩（2）脱氮反应石油馏分中的含氮化合物可分为三类： a 脂肪胺及芳香胺类b 吡啶、喹啉类型的碱性杂环化合物c 吡咯、咔唑型的非碱性氮化物在各族氮化物当中，脂肪胺类的反应能力最强，芳香胺（烷基苯胺）等较难反应。
无论脂肪族胺或芳香族胺都能以环状氮化物分解的中间产物形态出现。
碱性或非碱性氮化物都是比较不活泼的，特别是多环氮化物更是如此。
这些杂环化合物存在于各种中间馏分，特别是重馏分，以及煤及油母页岩的干馏或抽提产物中。
柴油加氢改质装置操作规程 (一)
柴油加氢改质装置操作规程 (一)柴油加氢改质装置操作规程柴油加氢改质装置是一种使柴油得到改性的技术。
这样能够提高柴油的燃烧效率、降低排放量和延长机械使用寿命。
为了保证操作安全和生产效率，制定了柴油加氢改质装置操作规程。
一、操作前准备1.检查柴油加氢改质装置的设施、设备、管道是否完好无损。
2.准备所需原材料和仪器设备，全程待机，设备停掉后，保护柴油加氢改质装置。
3.对操作人员进行安全培训，使其了解柴油加氢改质装置的原理和操作规程，熟悉处理意外事件的应对方法。
二、操作步骤1.加氢在柴油加氢改质装置操作之前，首先要进行加氢操作。
将加氢设备进行提前检测，检查瓶罐密封性是否完好。
2.加质加氢完成后，进行加质操作。
将质装置进行检测，确认油料清洁度，检查是否存在控制器故障。
若存在，应立即停机维修。
3.更换材料当质装置内的材料使用到一定程度时，需要更换材料。
在更换完材料后，应进行测试，确保材料换后能够正常工作。
4.维护在柴油加氢改质装置操作过程中，应定期进行设备的维护工作。
包括对所有设备进行检查和清洁，更换老化的部件和备件。
三、操作事项1.进入操作区之前应穿戴好相应的安全装备；2.在操作过程中，严禁吸烟和进行明火作业；3.操作人员应按照设备操作手册的要求，正确操作设备。
4.如发生异常情况，应立即停机处理，并提交相关报告，以避免损失。
五、操作流程柴油加氢改质装置操作需要遵循一定流程。
首先进行加氢操作，确保设备满足操作要求。
然后进行加质、更换材料和维护等一系列操作。
在整个操作过程中，要严格按照操作手册的要求，仔细操作，并及时处理存在的异常情况。
以上为柴油加氢改质装置操作规程，希望可以提高操作人员操作效率和安全性。
同时，对于操作人员来说，要注意操作规程，遵守相应的操作流程和安全要求，确保生产安全。
柴油加氢装置(汽柴油生产技术课件)
高分罐
LIC 排污
循环氢
LI 低分罐
图5—9 高分罐液位控制示意图
高分罐液位是油相液面高度。偏
高油相和气相分离效果将下降，偏低易形 成高压串低压导致分馏塔操作紊乱。
高分罐界位是水相与油相的界面
高度。偏高油带水，偏低水带油。
高分罐液位的影响因素：
1、高分罐与低分罐压差变化； 2、原料泵出口流量变化； 3、高分罐温度变化。
精制柴油十六烷值偏低，说明反应没有达到部分达到了第2步反应， 也即反应深度不够工艺要求。
1、反应温度偏低； 2、反应压力偏低；
3、催化剂活性偏低； 4、空速偏大。
1、塔顶压力偏 低； 2、塔顶温度偏 高；
精制油从低分罐来 原料泵
回流罐 粗汽油
分 馏 塔
粗汽油干点偏高？
柴油出装置
塔底的轻组分没有气化 上升到塔顶：
低分气
高
分
罐
低
分
分
馏
罐
塔
图5—10 低分罐压力控制示意图
低分罐的作用，一是分担些分馏塔
顶负荷，再是环节高压直接到低压而导致 分离塔的操作紊乱。
低分罐压力的影响因素：
1、高分罐压力变化； 2、分馏塔压力变化； 3、低分罐顶气体出口流量变化； 4、低分罐出口换热器的压降变化。
低分气
从高分罐来 低分罐
石脑油去催化重整装置
分
馏
塔
精制柴油溴价不合格的原
因？
柴油出装置
精制油从低分罐来 原料泵
回流罐
石脑油去催化重整装置
分馏Βιβλιοθήκη 塔精制柴油硫含量超标？
柴油出装置
循环氢压缩机
2、高分罐排污力度 不够工艺要求
新氢
加氢改质装置操作规程
第一章装置概况1.1装置概况1.1.1装置简介本装置是由上海华西设计院设计的35万吨/年重油加氢改质项目，该项目共分两个部分，第一部分为15000Nm³/h甲醇裂解制氢装置，该装置采用甲醇裂解制氢及变压吸附提氢技术，使其浓度达99.0%～99.99%（V），供重油加氢改质装置生产用氢；第二部分为35万吨/年重油加氢改质装置，该装置由两个反应器串联组成，其特点是集加氢精制、改质及临氢降凝于一体，不仅可以处理劣质柴油馏分，还可脱硫、脱氮和改善油品质量，又能降低其凝点和密度，是生产优质、低密度、低凝点柴油的有效手段。
1.1.2 设计规模装置设计规模：35万吨/年实际加工量： 35万吨/年操作弹性： 60％～110％年开工时数： 8000小时1.1.3 设计范围装置设计所包括范围为反应部分（包括新氢压缩机、循环氢压缩机、循环氢脱硫部分）、分馏部分、脱硫-溶剂再生部分和相关公用工程部分。
1.1.4 装置定员反应部分：主操1人副操：2人分馏部分：主操1人副操：2人班长：1人1.2原料和产品1.2.1 原料本装置加工的柴油为煤焦柴油、催化柴油重蜡油，具体组成及性质见表1-1.表1-1原料组成及性质原料油进装置界区条件：温度：50°C压力：0.5Mpa（G）所需氢气自制氢装置来，温度：40°C，压力：2.4Mpa（G），其组成见表1-2。
表1-2氢气组成1.2.2 产品性质本装置主要产品为石脑油和精制柴油，主要技术规格见表1-3。
表1-3产品主要性质（运转初期）注：以上产品性质为理论预期，装置产品根据操作条件及原料性质的不同，部分性质应有不符合项，最终产品性质由催化剂性质决定。
1.2.3助剂●缓蚀剂缓蚀剂拟选用SF-121D，其主要理化性质见表1-4。
●阻垢剂阻垢剂拟选用GX-03D(I型)，其主要理化性质见表1-5。
●贫胺液脱硫用贫胺液为MDEA水溶液，其主要理化性质见表1-6。
柴油加氢装置运行中存在问题及对策
柴油加氢装置运行中存在问题及对策近几年，随着国内汽车保有量的增加，汽油消费量保持较快增长；受国内经济发展增速放缓以及液化气（LNG）等清洁替代燃料等因素的影响，柴油消费量增幅放缓，消费柴汽比进入下行通道，造成柴油产能的过剩以及汽油产能的不足。
因此，通过调节炼油厂柴汽比来适应成品油市场需求的变化，对保证我国成品油市场的供需平衡、降低能源安全风险和促进我国经济健康发展具有重要意义。
标签：柴油加氢装置；运行；问题柴油加氢改质装置是炼油厂生产的关键装置之一，为了确保柴油加氢改质装置能够实现良好的节能降耗效果，提高资源的利用效率，我们生产人员有必要对柴油加氢改质装置的节能降耗技术与措施进行分析和研究。
笔者认为此项工作可以从脱硫化氢塔进料/柴油热换器增加、改造回收喷气燃料馏分油低温热源流程以及分馏塔进料加热炉停用这三方面着手。
一、装置存在问题永坪炼油厂140万吨/年柴油加氢装置由中国石化集团洛阳石油化工工程公司承担设计，陕西化建公司承建。
工艺技术采用抚顺石油化工研究院的柴油加氢-改质-临氢降凝工艺技术和洛阳石化工程公司成熟的柴油加氢工程技术，该装置于2014年4月建成投产，并与2015年7月、2016年5月对装置进行停工消缺处理。
（一）反应系统差压上涨快抽查柴油加氢装置2016年10月份操作记录，84个班次中，其中30个班次出现原料波动较大，约36%的班次原料波动，原料在110～150t/h波动导致操作波动大，对催化剂有一定负面影响。
同时柴油加氢装置被迫长期在66%～80%的负荷下运行，对催化剂有一定影响。
反应系统氢油比只有500∶1，芳烃饱和性差，影响催化剂活性，催化剂结焦加快，影响催化剂的使用周期。
以上几方面原因导致反应习同差压上涨快，影响装置长周期运行。
（二）原料过滤器不能正常运行140万吨/年柴油加氢装置原料过滤器采用江苏天宇石化冶金设备有限责任公司的直列式全自动原料反冲洗过滤器，3组共18个过滤器。
柴油加氢改质装置节能措施效果评估
第53卷第1期 辽 宁 化 工 Vol.53，No. 1 2024年1月 Liaoning Chemical Industry January，2024收稿日期： 2022-11-30柴油加氢改质装置节能措施效果评估马社忠，马可望（濮阳石油化工职业技术学院，河南 濮阳 457000）摘 要：河南丰利石化有限公司建有60 万t ·a -1中芳烃加氢改质装置，设计操作压力为13.4 MPa，设计能耗为每吨原料油20.29 kg 标油，高于中石化同类装置的能耗定额（每吨原料油12 kg 标油），其中电耗占该装置总能耗的60%。
该装置通过投用热进料、新氢压缩机增加无级调节系统、循环氢压缩机增加无级调节系统、高压胺液泵加装变频器等节能措施，达到该装置节能降耗的目的，产生了良好的经济效益。
关 键 词：柴油加氢；节能；无级气量调节；变频器；热进料中图分类号：TE08 文献标识码： A 文章编号： 1004-0935（2024）01-0082-04河南丰利石化有限公司60万t ·a -1中芳烃加氢改质装置采用雅保公司的 STARS 芳烃深度饱和加氢改质工艺技术，于2016年9月建成投产。
该装置以直馏柴油、催化柴油为原料，与氢气进行加氢反应，生产低硫柴油，并副产少量酸性气、石脑油，反应产物分离采用“冷高分＋冷低分＋汽提塔”工艺流程，设计压力13.4 MPa，操作弹性60%~110%，年开工时间8 000 h。
柴油加氢装置作为炼油企业能源消耗较高的装置类型，其节能降耗也是实现企业降低成本的关键[1]。
1 装置能耗情况该装置设计能耗为每吨原料油20.29 kg 标油，高于中石化同类装置的能耗定额（每吨原料油12 kg 标油），主要原因为电耗高，占该装置总能耗的60%，因为该装置设计氢耗较高，达到3.7%（质量分数），其次，该装置设计操作压力13.4 MPa，远高于同类装置的6.0~8.0 MPa 操作压力。
柴油加氢改质装置节能降耗技术分析与对策
柴油加氢改质装置节能降耗技术分析与对策一、柴油加氢改质装置的技术原理柴油加氢改质装置，简称加氢装置，是通过在柴油发动机的进气道中加入氢气，利用氢气与柴油混合燃烧，从而提高燃烧效率，减少尾气排放，降低燃油消耗的一种技术手段。
其技术原理主要包括以下几个方面：1. 燃烧效率提高：通过向柴油中加入氢气，可以使得燃油在燃烧过程中更加充分，提高燃烧效率，从而减少燃油的消耗。
2. 尾气排放降低：氢气在燃烧过程中可以与氧气充分混合，从而减少燃烧产生的有害气体，降低尾气排放。
3. 发动机功率提升：利用氢气的高热值特性，可以提高柴油发动机的实际功率输出，实现动力提升的效果。
2. 排放水平降低：氢气的加入可以改善柴油发动机的燃烧过程，减少有害气体的排放，对环境保护具有显著效果。
在实际应用柴油加氢改质装置时，需要克服一些技术难题，从而实现更好的节能降耗效果。
以下是针对柴油加氢改质装置的技术对策：1. 加氢装置的稳定性：加氢装置在柴油发动机中的工作稳定性是关键，需要解决在车辆长时间运行或在极端环境下出现的稳定性问题。
2. 加氢装置的安全性：在加氢改质过程中，需要保证氢气供应系统的安全和稳定，避免出现安全隐患。
3. 加氢装置的成本控制：加氢装置需要在成本可控的基础上提供良好的节能降耗效果，因此需要在技术和成本的平衡上进行合理的控制。
4. 加氢装置与柴油发动机的匹配问题：加氢装置需要与柴油发动机良好的匹配，保证在不影响发动机正常工作的情况下提供更好的节能降耗效果。
四、结语柴油加氢改质装置的节能降耗技术具有很大的应用前景，需要不断进行技术创新和实践应用，从而为我国能源资源的可持续发展作出更大的贡献。
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柴油加氢改质装置工艺原理1加氢精制加氢精制主要反应为加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱氧、烯烃与芳烃的饱和加氢，以及加氢脱金属。
其典型反应如下(1) 脱硫反应:在加氢精制条件下石油馏分中的含硫化合物进行氢解，转化成相应的烃和HS,从而硫杂原子被脱掉。
化学反应方程式：二硫化物：硫醇：RSH十Hz^RH十出也硫瞇；RSR' +RH + R'H + HQ 二硫化物：RSSR1+ 3H2 -*RH + if H 十RSSR + 3H2 T RH + R' H + 2H 2S二硫化物加氢反应转化为烃和H2S，要经过生成硫醇的中间阶段，即首先S-S键上断开，生成硫醇，再进一步加氢生成烃和硫化氢，中间生成的硫醇也能转化成硫醚。
噻吩与四氢噻吩的加氢反应:噻吩加氢产物中观察到有中间产物丁二烯生成，并且很快加氢成丁烯，继续加氢成丁烷苯并噻吩在50 - 70大气压和425 'C加氢生成乙基苯和硫化氢：对多种有机含硫化物的加氢脱硫反应进行研究表明：硫醇、硫醚、二硫化物的加氢脱硫反应多在比较缓和的条件下容易进行。
这些化合物首先在C-S键，S-S键发生断裂，生成的分子碎片再与氢化合。
环状含硫化物加氢脱硫较困难，需要苛刻的条件。
环状含硫化物在加氢脱硫时，首先环中双键发生加氢饱和，然后再发生断环再脱去硫原子。
各种有机含硫化物在加氢脱硫反应中的反应活性，因分子结构和分子大小不同而异，按以下顺序递减：+H2S-例如：焦化柴油加氢时，当脱硫率达到90%的条件处，其脱氮率仅为 40%。
噻吩类化合物的反应活性，在工业加氢脱硫条件下，因分子大小不同而按以下顺序递减: 噻吩 ＞苯并噻吩 ＞二苯并噻吩 ＞甲基取代的苯并噻吩(2) 脱氮反应石油馏分中的含氮化合物可分为三类：a 脂肪胺及芳香胺类b 吡啶、喹啉类型的碱性杂环化合物c 吡咯、咔唑型的非碱性氮化物在各族氮化物当中，脂肪胺类的反应能力最强，芳香胺(烷基苯胺)等较难反应。
无论脂肪族胺或芳香族胺都能以环状氮化物分解的中间产物形态出现 。
碱性或非碱性氮化物都是比较不活 泼的，特别是多环氮化物更是如此。
这些杂环化合物存在于各种中间馏分，特别是重馏分，以及 煤及油母页岩的干馏或抽提产物中。
在石油馏分中，氮化物的含量随馏分本身分子量增大而增加。
根据发表的有关加氢脱氮反应的热力学数据，至少对一部分氮化物来说，当温度在500 'C 范围内，需要较高的氢分压才能进行加氢脱氮反应。
从热力学观点来看，吡啶的加氢脱氮 比其它氮化物更困难。
为了脱氮完全，一般需要比脱硫通常采用的压力范围更高的压力。
在几种杂原子化合物中，含氮化合物的加氢反应最难进行，或者说它的稳定性最高。
当分子 结构相似时，三种杂原子化合物的加氢稳定性依次为：含氮化合物 ＞含氧化合物 ＞含硫化合物RSH> RSSR> RSR >噻吩在石油馏分中，氮含量很少，一般不超过几个 在加氢精制过程中，氮化物在氢作用下转化为ppm 。
NH 3和烃。
几种含氮化物的氢解反应如下:300 -（3）烃类的加氢反应在加氢精制条件下，烃类的加氢反应主要是不饱和烃和芳烃的加氢饱和。
这些反应对改善油品的质量和性能具有重要意义。
例如烯烃，特别是二稀烃的加氢可以提高油品的安定性；芳烃加氢可提高柴油的十六烷值。
a不饱和烃的加氢饱和反应。
直馏馏分中，一般不含有不饱和烃，但二次加工产品如催化柴油、焦化柴油中，则含有大量的不饱和烃，这些不饱和烃在加氢精制条件下很容易饱和，代表性反应如下：R —CH 二CH2 + --------- ”-CH? J+3Hz.CH=CH^ *,CH J CH S-'值得注意的是稀烃饱和反应是一个放热反应, 对不饱和烃含量较高的原料油（焦化汽、柴油）加氢，要注意控制床层温度，防止超温，加氢反应器一般都设有冷氢盘，可以通过注入冷氢来控制温升b芳烃的加氢饱和反应加氢原料油中的芳烃加氢，主要是稠环芳烃（萘系）的加氢萘:提高反应温度，芳烃加氢转化率下降；提高反应压力，芳烃加氢转化率增大。
芳烃加氢是逐环进行的，芳烃第一环的加氢饱和较容易，随着加氢深度增加，加氢难度逐环增加。
（4）含氧化合物的氢解反应石油和石油产品中含氧化物的含量很少。
原油中有环烷酸、脂肪酸、酯和醚、酚等。
在蒸馏过程中这些化合物都发生部分分解而转入各馏分中。
在石油馏分中经常遇到的含氧化合物是环烷曲厶酸。
各种含氧化合物的氢解反应:(5) 脱金属反应在重质石油馏分和渣油脱沥青油中，含有金属镍和矶，它们是以卟啉化合物状态存在的，在较高的氢压下，这些大分子进行一定程度的加氢和氢解，在 催化剂表面上形成镍或矶沉积。
一般 来说，以镍为基础的化合物， 反应活性比矶络合物要差一些， 后者大部分沉积在催化剂的外表面,而镍更多地穿入到颗粒内部。
2改质反应十六烷值是柴油燃烧性能的重要指标。
柴油馏分中，链烷烃的十六烷值最高，环烷烃次之，芳香烃的 十六烷值最低。
同类烃中，同碳数异构程度低的烃类化合物具有较高的十六烷值，芳环数多的烃类具有较 低的十六烷值。
因此，环状烃含量低，链状烃含量多的柴油具有较高的十六烷值。
催化柴油(LCO 中双环和三环芳烃，在 MCI 过程中，双环以上的芳烃只进行芳环饱和和环烷开环，其分子碳数不变。
由于双环和三环芳烃转化为烷基苯，柴油中的高十六烷值组分增加，故柴油的十六烷值可 得到较大幅度的提高。
3降凝反应临氢降凝是典型的选择形催化裂化反应，裂解反应在质子酸中心上进行，遵循正碳离子反应机理；临 氢降凝催化剂以ZSM-5沸石为主体，该沸石是由两个交叉的孔道系统组成，即直线型孔道和之字形孔道。
直线孔口为0.53nm x 0.56nm 的椭圆，由于受沸石特殊孔道的限制，只允许分子直径小于 0.55nm 的链烷烃、带短侧链烷烃和带长侧链的环烷烃等高凝点组分选择性地裂解成小分子，从而降低油品的凝固点，其余的 大分子异构烷烃、环烷烃、芳烃因不能进入孔道内从而不发生反应。
柴油馏分只有长而窄的石蜡分子才能 进入沸石的微孔中被裂化，因此临氢降凝工艺也称为催化脱蜡工艺。
4影响加氢过程的因素影响石油馏分加氢过程的主要因素有：反应压力、反应温度、原料的性质和催化剂等。
4.1反应压力反应压力的影响是通过氢分压来体现的。
系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及 原料的汽化率。
对于含硫化合物的加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应在压力不太高时就有较高的平衡转化率。
4. 2反应温度coo打咲喃:+3HOfc.+ 4H 2 ........ r . .C4H1Q +H ?0－210 千焦 / 摩尔），因此，这个反应的速度提高得快一些。
但必须根据原料性质和产品要求等条 件来选择适宜的反应温度在通常使用的压力范围内，加氢精制的反应温度一般不超过 较多的裂化反应和脱氢反应。
重整原料采用较高的反应温度（成萘的平衡转化率急剧上升（反应压力 5.0MPa ）。
柴油加氢精制的反应温度也不应超过 420C一般加氢裂化所选的温度范围宽（260-400C ）。
4.3 空速和氢油比空速反映了装置的处理能力,工业上希望采用较高的空速,但是空速受到反应速度的制约, 根据催化剂的活性,原料性质和反应深度不同,空速在一较大范围内波动,从0.5 - 1.0 时 -1,重质油料和二次加工中得到的油料在加氢处理时要采用较低的空速。
在加氢精制过程在给定的 温度下降低空速,烯烃饱和率、脱硫和脱氮率都会有所提高。
二 工艺流程1 反应部分催化柴油和直馏柴油自罐区分别由泵（P-100、P-101 ）送入本装置, ：经管线混合后进入滤后原料油缓冲罐（D-101 ）,原料油经反应进料泵（P-102）抽出升压进入反应系统。
由PSA 部分来的提纯氢气进入新氢压缩机入口分液罐（D-106）,再经新氢压缩机（K-101）升压后，与来自循环氢压缩机（ K-102 ）的循环氢混合，再与升压后的原料油混合。
混氢油经混氢油与反应产物换热器换热（E-103/A 、B 、 E-101 ）后进入反应进料加热炉（ F-101 ），加热至反应需要的温度后进入加氢精制反应器 （R-101） 。
在反应器中，混合原料 在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮等精制反应。
在催化剂床层间设有控制反应温度的冷氢点。
用冷氢 将精制反应产物调整至所需要的温度后，进入加氢降凝反应器（R-102） 。
在降凝反应器中，在催化剂床层间同样设有控制反应温度的冷氢点。
反应产物经与混氢原料油、低分油换热降温至140C 左右进入高压空冷器（ A-101 ），在空冷器入口注入除盐水，以溶解掉反应过程中所产生的胺盐，防止堵塞管道和空冷器 。
反应产物经空冷器冷却到 50 C 左右进入高压分离器（D-103）,进行气、油、水三相分离。
分离出来的气体 作为循环氢经循环氢分液罐分液 循环氢压缩机升压返回反应系统；分离出来的油经减压后进入低压分离 器（D-104）;高压分离器分离出来的含硫含氨污水减压后与低压分离器分离出来的污水一起送至装置外的 酸性水汽提装置处理。
低压分离器分离出来的气体与高分排放气一起至ARG （装置产品精制部分脱硫后进入氢提浓（PSA ）装置回收氢气；经分离气体后的低分油与分馏产品及反应产物换热后进入分馏塔。
420 'C,因为超过 420 'C 会发生400 - 420 C ）不会影响产品质量,航空煤油精制一般只采用350-360C, 因为当温度超过370 C 时，四氢萘和十氢萘发生脱氢而生为提高加氢催化剂的稳定性和活性，在反应进料加热炉F-101 混氢油入口设有来自注硫泵P-105 的注硫线，以便对催化剂进行预硫化。
2分馏部分从低压分离器出来的低分油和柴油产品换热（E-204、E-203、E-202、E-201）后，再与反应产物换热（E-102）后，进入分馏塔。
分馏塔顶气相经分馏塔顶空冷器及后冷器冷却后进入分馏塔顶回流罐，气液分离后，酸性气体送岀装置；液体一部分作为塔顶回流经分馏塔顶回流泵送到分馏塔塔顶；一部分作为石脑油产品送出装置。
分馏塔底柴油经汽提蒸汽汽提后由P-201和P-203抽出，分成两路，P-201抽出柴油与低分油换热（E-201、E-201/A、E-202、E-204）及热水（E-201/A ）换热，再经空冷器（A-203、A-204/A，B）冷却后送出装置。
P-203抽出柴油与低分油换热E-203换热，再经空冷器A-202冷却后送出装置。
3主要系统风系统：包括净化风与非净化风。
水系统：a.新鲜水自装置外来，b.循环水自装置外来，c.除盐水自装置外来。
燃料气系统：来自PSA装置。
氮气系统：自空分装置来的低压氮气。
蒸汽，凝结水及采暖水系统：a.3.5MPa蒸汽装置外来；b. 1.0MPa蒸汽作为各处消防、伴热及管线的吹扫蒸汽用；c.作为伴热的1.0MPa蒸汽产生的凝结水经疏水器后送入动力的凝结水站。