(doctor)陶瓷与耐火材料生产技术及设备应内容
耐火材料生产设备工作流程
耐火材料生产设备工作流程一、引言耐火材料是一种具有高耐温性能的特种材料，广泛应用于冶金、化工、建筑等行业。
生产出优质的耐火材料需要经过一系列工艺步骤，而这些步骤离不开各种专用设备。
本文将介绍耐火材料生产设备的工作流程。
二、原料准备耐火材料的生产首先需要准备原料。
常见的耐火材料原料有氧化铝、硅酸铝、碳化硅等。
这些原料需要经过破碎、筛分、粉碎等过程，以确保粒度合适。
在原料准备过程中，常用的设备有破碎机、筛分机、粉碎机等。
三、原料配料根据不同的耐火材料配方，将经过准备的原料按照一定比例混合。
这个步骤称为原料配料。
通常，原料配料需要遵循精确的比例控制，以确保产品质量的稳定。
在原料配料过程中，常用的设备有称重系统、混合器等。
四、成型原料配料完成后，需要将其成型为特定形状的耐火材料制品。
成型的方式有很多种，常见的有压制成型、注塑成型、浇铸成型等。
这些成型工艺需要使用相应的成型设备，如压力机、注塑机、浇铸机等。
五、烘干成型后的耐火材料制品需要进行烘干，以去除水分并提高其强度。
烘干过程通常采用高温烘箱或回转窑等设备进行。
烘干温度和时间需要根据具体材料和产品要求进行控制。
六、烧结烘干后的耐火材料制品需要进行烧结处理，以获得更高的密度和强度。
烧结过程需要将制品置于高温环境中，使其颗粒间发生结合。
常用的烧结设备有隧道窑、电炉等。
七、表面处理烧结完成后，耐火材料制品可能需要进行表面处理，以提高其抗腐蚀性能或外观质量。
表面处理方式有涂覆、喷涂、打磨等。
涂覆和喷涂通常使用特殊的耐火涂料，而打磨需要使用砂带机、打磨机等设备。
八、质检与包装耐火材料生产的最后一步是进行质量检验，并对合格产品进行包装。
质检过程包括外观检查、尺寸检测、性能测试等。
通过质检合格的产品会被包装，并标明产品型号、规格、生产日期等信息，以方便出厂销售。
九、结语以上即是耐火材料生产设备的工作流程简介。
通过各个环节的有序配合，我们可以生产出高质量的耐火材料，满足各行业对耐火材料的需求。
耐火材料生产安全技术
耐火材料生产安全技术耐火材料是一种能够在高温环境下保持结构完整性和性能稳定性的材料，广泛应用于冶金、石化、电力、建筑等领域。
然而，耐火材料的生产过程存在一定的安全风险，如爆炸、火灾、中毒等，因此必须采取一系列的安全技术措施来保障生产过程的安全性。
本文将从材料选用、工艺控制、设备保护以及安全管理等方面，详细介绍耐火材料生产的安全技术。
首先，材料选用是耐火材料生产的基础。
耐火材料需要具备良好的耐高温、耐腐蚀和耐磨性能，因此选用合适的原料和配比十分重要。
首先，原料选择要遵循安全环保的原则，禁止使用有毒、易燃和易爆物质。
其次，原料的质量必须稳定可靠，不得含有杂质或者有机成分。
配比的选择要根据产品的具体要求和工艺参数进行调整，以满足产品性能指标，并且要稳定可靠，不得出现配比偏差。
在选用材料时，还应考虑其流动性、粘结性和稳定性，以保证生产过程的顺利进行。
其次，工艺控制是确保耐火材料生产安全的关键。
工艺控制包括原料的称重和混合、成型和烧结等环节。
在原料的称重和混合过程中，必须严格控制原料的投料量和比例，禁止添加超标的原料，以免引发爆炸或火灾。
在成型过程中，要确保成型机械的正常运行，并严格控制成型的速度和压力，以避免产生未固化或不均匀的成型体。
烧结过程是耐火材料生产过程中的关键步骤，需要控制烧结温度、烧结时间和烧结速度，以确保产品的质量稳定性。
同时，要保持烧结设备的良好运行，定期检查和维护设备，以防止设备故障引发事故。
设备保护是耐火材料生产安全的重要环节。
耐火材料生产过程中使用的设备有破碎机、球磨机、搅拌机、烧结炉等，这些设备在运行过程中存在一定的安全风险。
首先，要确保设备的安装牢固可靠，避免因设备不稳定而引发事故。
其次，要定期检查设备的运行状态，发现问题及时进行维修和更换，以免设备故障引发事故。
在设备运行过程中，要保持设备周围的环境干燥清洁，避免因杂物和湿气进入设备而引发故障和事故。
另外，还要对设备进行防护措施，如安装防护罩、防护网等，以防止人员误入或设备异常运行时的伤害。
陶瓷生产技术及设备
陶瓷生产技术创新
传统技术与现代技 术的结合
自动化、智能化生 产设备的研发与应 用
新型陶瓷材料的开 发与推广
环保、节能生产技 术的探索与实践
陶瓷生产技术发展趋势
自动化和智能化： 陶瓷生产技术正在 向自动化和智能化 方向发展，以提高 生产效率和产品质 量。
气氛控制系统：通 过调节烧成过程中 的气氛，如氧气、 氮气等，以获得所 需的烧成效果
陶瓷设备维护与保养
设备维护的重要性 设备保养的常规方法 常见故障及排除方法 设备工
原料种类：粘土、石英、长石等 原料加工：破碎、球磨、陈腐等 配料与混合：根据产品要求进行配料和混合 原料准备注意事项：确保原料质量和稳定性
物联网技术：实现 生产过程的实时监 控和数据采集
人工智能技术：优 化生产流程，提高 生产决策水平
绿色环保技术在陶瓷生产中的应用前景
绿色环保技术的定义和重要性 陶瓷生产中的传统技术和环保问题 绿色环保技术在陶瓷生产中的应用案例 绿色环保技术对陶瓷生产的影响和未来发展趋势
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汇报人：
烧成与冷却设备：介绍用于陶瓷烧 成与冷却的设备，如高温炉、冷却 设备等
制品后处理与检验
制品后处理：对烧成后的 陶瓷制品进行表面处理， 如上釉、涂层等，以提高 其表面质量和美观度
检验：对陶瓷制品进行质 量检验，包括外观、尺寸、 性能等方面的检测，以确 保产品符合质量标准
05 陶瓷生产质量控制
原料质量监控
原料破碎设备：用 于将陶瓷原料破碎 成一定粒度的颗粒
球磨机：将陶瓷原 料磨成浆状，以便 后续成型和烧成
陶瓷生产技术及设备培训课程
陶瓷生产技术及设备培训课程介绍陶瓷是一种古老而珍贵的艺术品，它代表着人类文明的发展和进步。
陶瓷制作过程需要掌握一定的技术和使用特定的设备。
本文档将介绍陶瓷生产技术及设备培训课程的内容，帮助学习者掌握陶瓷制作的基本技能。
课程概述本课程旨在介绍陶瓷生产的基本流程、常用技术和所需设备。
学习者将通过理论讲解和实践操作的方式，掌握陶瓷制作的核心技术和使用相关设备的方法。
课程内容包括陶瓷材料选择、制作工艺、釉料配方、窑炉操作等方面的知识。
课程大纲以下是本课程的大致内容：1.陶瓷基础知识–陶瓷的定义和分类–陶瓷的历史和发展–陶瓷在不同文化中的应用2.陶瓷材料选择–原材料的选择和处理–陶土的分类和特性–釉料的选择和配方3.陶瓷制作工艺–制作模具和模型–手工制作陶器的步骤–陶器的修整和修补4.陶瓷装饰技术–绘画和雕刻技术–烧花和烧蓝技术5.陶瓷釉料与烧制–不同类型釉料的特性和应用–釉料的配方和施釉方法–窑炉的种类和操作技巧6.陶瓷产品设计与创新–陶瓷设计的基本原则–创造性的陶瓷制作–参数化设计和数字化制作技术7.陶瓷历史与文化研究–各个历史时期的陶器特点–陶瓷在不同文化中的象征和意义8.陶瓷工艺的市场应用–陶瓷行业的发展趋势–陶瓷产品的市场定位–陶瓷工艺在现代设计中的应用培训方式和时间安排本课程采用线上培训和线下实践相结合的方式进行。
学员可以在自己的时间和地点通过在线学习平台学习课程的理论知识，然后参加实验室或工作室的实践操作，以提升实际操作的能力。
课程共持续12周，每周安排3个小时的在线理论学习和2个小时的实践操作。
培训目标完成本课程后，学习者将能够： - 理解陶瓷生产技术的基本原理和流程； - 掌握陶瓷制作的核心技术和所需设备的使用方法； - 了解陶瓷的历史和发展，并能够研究相关领域的文化和艺术价值； - 在陶瓷设计和创作方面具备一定的能力； - 将陶瓷制作技术应用于实际生产和市场应用中。
结束语陶瓷生产技术及设备培训课程旨在为学习者提供全面的陶瓷制作技术培训，帮助他们掌握陶瓷制作的核心技术和使用相关设备的方法。
陶瓷生产技术及设备-5
介抗 电张 强强 度度
1
1：抗张强度
2
2：介电强度
保温时间
电瓷的机电强度随保温时间的变化
一、烧成制度与产品性能的关系
（二）保温时间对产品性能的影响
2 3 1
保温时间 (h)
高铝瓷保温时间与其部分性能的关系
1— 抗折强度
2— 玻璃相含量 3— 介电损耗角
一、烧成制度与产品性能的关系
（二）保温时间对产品性能的影响
CaSO4 1250～1370℃ CaO + SO3
MgSO4 ＞ 900℃ MgO + CO2 Na2SO4 1200～1370℃ Na2O + SO3
还原气氛下
1080~1100℃
2Fe2O3 1250～1370℃ 4 FeO + O2
Fe2O3 + CO 1000～1100℃ 2 FeO + O2
● 各项烧成制度的内容： 温度制度：升温速度、（最高）烧成温度、保温 时间、冷却速度 气氛制度：气氛性质、气氛浓度、气氛转换温度
压力制度：压力性质、压力大小、零压位位置
6.1 烧成制度
● 各项烧成制度都可以用一个曲线图表示：
油（气）烧隧道窑的温度制度曲线
6.1 烧成制度
油（气）烧隧道窑的压力制度曲线
烧成并非是坯体始终处于还原气氛中加热升温——它只是在高温阶
段的某一温度范围内处于还原气氛中加热焙烧，其他升温阶段仍是
氧化气氛：
窑
氧化分解阶段
高温阶段
头
T1 T2
室温
300℃
950℃
止火
氧化气氛
强 弱 温度 还还
原原
冷却阶段
窑 尾 常温
(tor)陶瓷与耐火材料生产技术及设备应内容精品文档11页
耐火材料部分1、硅酸铝质耐火材料的定义和分类；铝硅系相图的正确理解；为什么二级高铝矾土煅烧困难。
为什么在生产耐火材料时都要对原料进行煅烧，而生产陶瓷制品时则极少煅烧？——硅酸铝质耐火材料是以AL2O3和SiO2为基本化学组成的耐火材料。
<1>可以分为四大类——半硅质制品：AL2O3含量为15~30%；粘土质制品：AL2O3含量为30~46%；高铝质制品：AL2O3含量>46%刚玉质制品：AL2O3含量>90%<2>二级矾土烧结时生成二次莫来石含量最高难以烧结；高岭石与水铝石含量接近1:1，组织结构最不均匀，造成烧结困难。
<3>耐火材料：原料煅烧时产生一系列物理化学反应，对改善耐火材料的成分、矿物组成和组织结构，保证耐火制品的体积稳定性及外观尺寸的准确性都有十分重要的作用。
陶瓷制品：原料预烧会妨碍生产过程的连续化，对某些原来来说，会降低其可塑性，增加成型机械和模具的磨损。
2、三石类原料及其作用；——蓝晶石为不定形耐火材料的优良膨胀剂，抵消制品的是、烧成收缩量；硅线石和红柱石直接供制砖料使用，使制品的组织结构均匀致密，提高和改善制品性能。
3、合成莫来石的方法及其配料方法，我国常用哪些合成方法及其生产工艺？——<1>烧结法合成莫来石（天然高铝矾土+高岭土，工艺氧化铝+粘土，刚玉+硅石）生产工艺：物料经干混、细磨后成球，在回转窑中煅烧；物料经湿法细磨，压滤成坯块，在回转窑内烧成；将工艺氧化铝和粘土用可塑法压成坯块，干燥后在隧道窑内煅烧而成。
<2>电熔合成莫来石（将配料装入电弧炉中熔融生产合成）4、在生产刚玉制品时，为什么要对工业氧化铝进行预烧？——预烧目的：使r- AL2O3转变为稳定的a- AL2O3，并能够减少制品的烧成收缩；在实际预烧中可加入1~3%的硼酸，以促进转变并降低预烧温度，缩短保温时间和提高原料纯度。
5、二次莫来石化是指高铝矾土中所含高岭石分解并转变为莫来石后，析出的SIO2与水铝石分解后的刚玉相作用形成莫来石的过程。
陶瓷生产技术及设备概述
陶瓷生产技术及设备概述引言陶瓷是一种重要的工业材料，广泛应用于建筑、医疗、电子、航空航天等领域。
陶瓷制品具有高温稳定性、机械强度高、耐腐蚀等特点，在现代工业生产中发挥着重要的作用。
本文将对陶瓷生产技术及设备进行概述，包括陶瓷生产工艺、陶瓷生产设备以及陶瓷生产过程中的关键技术。
陶瓷生产工艺陶瓷生产工艺是指通过一系列的加工过程将陶瓷原料转变为成品的过程。
一般来说，陶瓷生产工艺包括原料制备、成型、干燥、烧结和加工等步骤。
1.原料制备：陶瓷原料的制备是陶瓷生产的第一步。
常见的陶瓷原料包括粘土、石英、长石等。
原料制备包括原料选择、原料混合、研磨等工艺。
2.成型：成型是将陶瓷原料按照一定的形状进行造型的过程。
常见的成型方法包括注塑成型、压制成型、挤出成型等。
成型后的陶瓷坯体需经过一定的干燥过程。
3.干燥：干燥是将成型后的陶瓷坯体中的水分蒸发掉的过程。
常见的干燥方法包括自然干燥、强制干燥等。
4.烧结：烧结是将干燥后的陶瓷坯体在高温下进行加热，使其变得致密并获得一定的力学强度和化学稳定性的过程。
烧结温度及时间取决于陶瓷材料的种类和要求。
5.加工：加工是将烧结后的陶瓷制品进行后续处理的过程。
常见的加工方法包括切割、打磨、抛光等，以获得所需的形状和表面光洁度。
陶瓷生产设备陶瓷生产设备是实现陶瓷生产工艺的工具和设备。
根据不同的生产工艺和陶瓷制品的要求，陶瓷生产设备可以分为原料制备设备、成型设备、干燥设备、烧结设备和加工设备等。
1.原料制备设备：原料制备设备包括搅拌机、研磨机等。
搅拌机可用于将陶瓷原料进行混合，研磨机可用于将原料进行细磨，以提高陶瓷制品的质量。
2.成型设备：成型设备根据陶瓷制品的形状和规格的不同，可采用不同的成型方法和设备。
常见的成型设备包括注塑机、压力机、挤出机等。
3.干燥设备：干燥设备主要用于将成型后的陶瓷坯体中的水分蒸发掉，常用的干燥设备有烘箱、干燥室等。
4.烧结设备：烧结设备是实现陶瓷烧结过程的关键设备。
陶瓷的生产工艺及相关设备
陶瓷的生产工艺及相关设备陶瓷的生产工艺及相关设备可以分为以下几个方面进行介绍：一、原料选购与制备：陶瓷的生产工艺首先需要选购适用的原料，通常包括粘土、瓷石、石英砂等。
这些原料需要通过破碎、研磨等工艺进行制备，以保证其粒度和成分的适宜。
二、胎体形成与成型：胎体形成是陶瓷生产的核心环节之一。
常用的胎体成型技术包括手工成型、注塑成型、挤出成型等。
手工成型主要是指工匠利用手工将原料塑造成所需的形状；注塑成型则是通过模具将原料注入进行形状的构建；挤出成型则是通过压力将原料挤出成带有空心通道的形状。
三、胎体干燥与烧结：胎体成型完成后，需要进行干燥与烧结工艺。
干燥是指将湿度较高的胎体放入特定的环境中，通过调节温度和湿度使其逐渐失去水分，以达到干燥的状态。
烧结则是将干燥后的胎体置于高温环境中进行加热，以使其发生化学反应，形成致密的结构，提高陶瓷的密实度和硬度。
四、表面处理与装饰：经过烧结后的陶瓷制品需要经过一系列表面处理和装饰工艺，以提高其外观质感和功能性。
常见的表面处理工艺包括釉料涂覆、刻花、喷绘等。
釉料涂覆是将特定的釉料涂覆在陶瓷表面，然后再次进行高温烧结，使釉料在高温下熔化并与陶瓷表面融合，形成光滑的表面。
刻花和喷绘则是通过雕刻或喷涂等手段将装饰图案和花纹添加到陶瓷表面。
相关设备主要包括破碎机、研磨机、混料机、胎体成型机、干燥设备、烧结炉、釉料涂覆设备、刻花机、喷绘设备等。
破碎机主要用于对原料进行粉碎和破碎；研磨机则用于对粉碎后的原料进行细磨和混合；混料机则用于混合不同成分的原料，以保证制品的均匀性和一致性。
胎体成型机根据不同的成型方式进行选择，可以是手工成型机、注塑成型机或挤出机。
干燥设备一般包括通风干燥室、烘箱等，用于对湿度较高的胎体进行快速干燥。
烧结炉则是关键设备之一，根据陶瓷制品的成分和要求，采用不同的烧结工艺和设备，如电热炉、气烧炉等。
釉料涂覆设备用于对陶瓷制品进行釉料涂覆和烧结；刻花机和喷绘设备则用于对已烧结的陶瓷制品进行表面装饰。
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耐火材料部分1、硅酸铝质耐火材料的定义和分类；铝硅系相图的正确理解；为什么二级高铝矾土煅烧困难。
为什么在生产耐火材料时都要对原料进行煅烧，而生产陶瓷制品时则极少煅烧？——硅酸铝质耐火材料是以AL2O3和SiO2为基本化学组成的耐火材料。
<1>可以分为四大类——半硅质制品：AL2O3含量为15~30%；粘土质制品：AL2O3含量为30~46%；高铝质制品：AL2O3含量>46%刚玉质制品：AL2O3含量>90%<2>二级矾土烧结时生成二次莫来石含量最高难以烧结；高岭石与水铝石含量接近1:1，组织结构最不均匀，造成烧结困难。
<3>耐火材料：原料煅烧时产生一系列物理化学反应，对改善耐火材料的成分、矿物组成和组织结构，保证耐火制品的体积稳定性及外观尺寸的准确性都有十分重要的作用。
陶瓷制品：原料预烧会妨碍生产过程的连续化，对某些原来来说，会降低其可塑性，增加成型机械和模具的磨损。
2、三石类原料及其作用；——蓝晶石为不定形耐火材料的优良膨胀剂，抵消制品的是、烧成收缩量；硅线石和红柱石直接供制砖料使用，使制品的组织结构均匀致密，提高和改善制品性能。
3、合成莫来石的方法及其配料方法，我国常用哪些合成方法及其生产工艺？——<1>烧结法合成莫来石（天然高铝矾土+高岭土，工艺氧化铝+粘土，刚玉+硅石）生产工艺：物料经干混、细磨后成球，在回转窑中煅烧；物料经湿法细磨，压滤成坯块，在回转窑内烧成；将工艺氧化铝和粘土用可塑法压成坯块，干燥后在隧道窑内煅烧而成。
<2>电熔合成莫来石（将配料装入电弧炉中熔融生产合成）4、在生产刚玉制品时，为什么要对工业氧化铝进行预烧？——预烧目的：使r- AL2O3转变为稳定的a- AL2O3，并能够减少制品的烧成收缩；在实际预烧中可加入1~3%的硼酸，以促进转变并降低预烧温度，缩短保温时间和提高原料纯度。
5、二次莫来石化是指高铝矾土中所含高岭石分解并转变为莫来石后，析出的SIO2与水铝石分解后的刚玉相作用形成莫来石的过程。
6、影响合成莫来石质量的因素有哪些？——原料的纯度，原料的细度和煅烧温度。
7、硅质耐火材料的分类及其性质。
——硅质耐火材料是以二氧化硅为主要成分的耐火制品，包括硅砖、特种硅砖、石英玻璃及其制品。
——硅质制品属于酸性耐火材料，对酸性炉渣抵抗力强，但受碱性渣强烈侵蚀，易被含氧化物作用而破坏，硅砖具有荷重变形温度高，残余膨胀保证了砌筑体有良好的气密性和结构强度。
最大的缺点是热震稳定性低，其次是耐火度不高。
8、石英的晶型转变及其对陶瓷耐火材料生产过程的影响。
硅砖为什么具有较高的荷重软化温度（接近其熔点）和较高的机械强度？——石英晶型转化产生很大的应力，体积发生变化，破坏其内部结构，使石英易于粉碎。
石英晶型转化发生体积变化，指导生产要注意某些阶段的升温速度，例如石英在573c发生晶型转变，在这个温度附近就要慢速升温和冷却，这样可以防止产品破裂，提高产品合格率。
——鳞石英可在砖体结构中形成由矛头状双晶构成的相互交错网络结构，赋予制品较高的荷软温度及机械强度。
9、硅砖生产中为什么通常采用“石灰乳+铁鳞”作为矿化剂？——1. 该系统的始熔温度较低2 . CaO既有足够的矿化作用，又对硅砖的耐火度降低不大。
3. CaO可以改善坯料的结合性和可塑性，使砖坯具有足够的干燥强度。
——因为Ca(OH)2是一种气硬性胶凝性物质。
4. 氧化铁的加入可以显著降低液相出现的温度及其粘度，既提高鳞石英的生成量，又可缓解内热应力，减小制品的开裂。
10、α石英向α鳞石英转化体积变化大而α石英向β石英转化体积变化小，但为什么前者转化的危害小，而后者的转化危害大？——石英的高温型的缓慢转化是与表面开始向内部进行的，发生结构变化，形成新的稳定晶型，其体积膨胀大，但时间长，同时生成缓冲液相，因而对制品影响不大。
相反低温型的快速转化是晶体表里瞬间同时发生转化，无结构变化，膨胀小，但反应是瞬间的，无液相缓冲因而破坏性大。
11、生产硅砖时，对所使用的硅石原料有哪些具体要求？——（现象是转变速度要慢，实质是晶粒结晶完整、晶粒较大，可减小晶型转变时体积急剧变化对制品性能的影响）制造硅砖的矿物原料是含SIO296%以上的硅质岩石。
晶粒较粗，结构致密，否则制砖烧成时易松散。
12、硅质制品生产中，加入的矿化剂有何作用？说明矿化剂的作用机理。
——1. 在高温下促使石英转变为鳞石英和方石英，而又不显著降低制品的耐火度。
2. 防止砖坯烧成时因发生急剧体积效应而产生的松散和开裂——矿化剂的存在导致一定量液相的形成，从而缓冲砖坯因体积变化而产生的内应力。
——矿化剂与砖坯中的硅氧在高温时形成液相，促使α-石英和半安定方石英不断溶入液相然后以稳定的鳞石英从熔体中析出；液相的存在缓冲着晶型转变所引起的体积膨胀应力，防止制品开裂和结构松散。
13、镁质制品的分类，镁砂煅烧工艺有哪两种？镁质材料的来源有哪些？——镁质耐火材料分为冶金镁砂和镁质制品两大类；冶金镁砂分为普通冶金镁砂和马丁砂；制品有普通镁砖、镁硅砖、镁铝砖、镁钙砖——一步煅烧法和二步煅烧法——镁质原料的来源主要有三：菱镁矿、海水和卤水。
14、试分别说明镁质耐火材料中杂质CaO和SiO2的危害，为什么在镁质耐火材料生产中严格控制CaO/ SiO2？——游离氧化钙水化会降低制品的稳定性引起砖坯开裂；SiO2杂质与氧化镁逐步生成低熔点化合物降低制品的荷重软化点，降低耐火性质。
——AL2O3和C/S的大小，对镁钙砖矿物组成及荷重软化点有很大影响，当C/S>3时，熟料中有游离氧化钙存在，水化性能提高，制品的稳定性极差；当C/S<2时，生成低熔点矿物C3MS2显著降低制品的荷重软化点。
15、为什么电熔镁砂的性能要远优于烧结镁砂？——电熔镁砂的强度、抗侵蚀性及抗水化性均优于烧结镁砂，电熔镁砂是一种大结晶颗粒。
体积密度高、晶格常数和热胀系数稳定。
一般电熔镁砂纯度要比烧结镁砂高，杂质含量小；电熔镁砂致密度比烧结镁砂大，气孔率低16、为什么直接结合的镁砖和镁铬砖的性能要优于普通的镁砖和镁铬砖？——由于不受硅酸盐相影响，直接结合碱性砖具有较高的高温强度，和优良的高温体积稳定性；直接结合砖的气孔率较低，因此具有较好的抗渣性尤其是增强了对铁氧化物的抗渗透作用。
17、为什么在镁质耐火材料中添加Cr2O3可大幅度提高材料的高温性能？——添加Cr2O3的砖对炼钢渣润湿性差，显示惰性，提高了砖的抗渣性；铬矿颗粒提高了材料的始融温度尖晶石相在硅酸盐中溶解度降低，有利于提高材料的高温性能。
铬矿颗粒能够提高直接结合的程度，提高制品强度。
18、镁铬砖应该采用什么烧成气氛？并说明理由。
——弱氧化气氛。
还原气氛下煅烧镁铬质耐火材料时体积收缩极大，必然产生烧成裂纹，而在氧化气氛下铬矿中的FeO先被氧化成Fe2O3，然后再与MgO发生反应，产生的体积膨胀较小，据此铬镁质耐火材料应该在弱氧化气氛下烧成。
19、按照原料的化学组成，尖晶石耐火材料主要包括哪几种？——铬砖、铬镁砖、镁铬砖、镁铝尖晶石耐火材料。
20、为什么在镁铝尖晶石中，多选择富镁的尖晶石组成？——镁铝尖晶石中提高MgO的含量可提高产品的荷重软化温度，提高抗渣侵蚀性能；富镁尖晶石始融温度高，有助于提高产品的高温性能。
21、铬在实际应用中会生成对环境有危害的Cr6+，但为什么还要在耐火材料中添加Cr？（在耐火材料添加铬矿的目的和作用是什么？）——添加Cr2O3的砖对炼钢渣润湿性差，显示惰性，提高了砖的抗渣性；铬矿颗粒提高了材料的始融温度尖晶石相在硅酸盐中溶解度降低，有利于提高材料的高温性能。
22、目前，常用的工业制备SiC的方法什么？——利用高功率电热使石英砂和焦炭在高温下发生碳热还原反应,即石墨炉芯在大电流通过时电热产生高温使周围的反应料反应生成SiC产品。
23、简述不定型耐火材料的性能特点。
——优点：施工方便，热震性好，整体性好，容易修补；缺点：体积密度较低，抗侵蚀性差。
24、在不定型耐火材料中常加入防爆剂，试解释为什么？——通过膨胀形成的裂纹来开辟排出水蒸气的通道，从而防止耐火材料成型后发生爆裂。
25、不定型耐火材料结合剂的结合方式有哪些？——水合结合、化学结合、聚合结合、陶瓷结合、粘附结合、凝聚结合。
陶瓷部分1、陶瓷制品生产中，原料预烧的目的是什么？普通陶瓷生产中主要可能涉及哪些原料？——1> 稳定有利的晶型。
以保证制品的性能，避免制品开裂.2) 改变原料的物性或某种特殊结构；例如调节坯料的可塑性，将部分强塑性粘土预烧3) 消除部分杂质，提高原料纯度。
——石英、长石、滑石、工业氧化锌、黏土2、试说明粘土风化的目的或作用。
——作用：1）可促使母岩残渣进一步粘土化，改善原料的可塑性、结合性；2）可洗去部分可溶性高价态盐类，有利于改善泥浆性能；3）有利于粘土的粉碎和拣选。
3、相对于生料釉而言，熔块釉的优点有哪些？（制备熔块的目的和作用有哪些？）并说明阐述熔块的配制原则。
——作用：（1）可降低釉料的烧成温度，并改善釉面质量；且成熟温度范围宽、适应性强。
（2）将某些水溶性化合物转变为难溶或不溶于水的硅酸盐化合物，从而保证施釉后釉层和坯体的组成稳定。
（3）降低或消除某些原料的毒性。
（4）使某些比重特别大的原料与其他轻质原料反应，形成均匀地整体，以免在加工釉料时后产生沉降分离，影响组成均匀性。
（5）使某些含大量挥发性气体的原料（如CaCO3）在制备熔块过程中预先分解，从而避免釉料烧成时因此而产生缺陷。
（6）对乳浊釉而言，制成熔块釉使用可显著改善釉的乳浊效果。
——原则：（1）熔块中的 (R2O+RO)/(SiO2+R2O3) （摩尔数之比，下同）应在 1:1 ~ 1:3之间，以降低熔块的熔制温度，减少R2O、PbO、B2O3等成分的挥发损失。
（2）引入R2O、B2O3的化工原料均须配入熔块。
有毒原料均须配入熔块。
（3）须使熔块中∑R2O ＜∑RO；对于含硼熔块，应使 SiO2/ B2O3＞2 ——以保证熔块不溶于水。
（4）熔块中的 Al2O3的摩尔数应＜0.2，以免熔制温度太高，熔体粘度太大，均化质量不好。
4、原料精选提纯的方法有哪三大类？其中物理精选的方法又分为哪三类？——物理方法：分级法、磁选法、超声波法；化学方法：溶解法、升华法；物理化学方法：浮选法、电解法5、说明球磨机粉碎物料的的工作原理。
雷蒙磨的生产效率很高，但为什么在陶瓷生产过程中却很少使用雷蒙磨？——当球磨机回转时，研磨体由于离心力的作用贴附在筒体衬板表面，随筒体一起回转：被带到一定高度时，由于其本身重力作用，像抛射体一样落下，冲击筒体内的物料。
磨机在回转过程中，研磨体有滑动和滚动现象，对物料起到研磨作用。