上部结构施工方案

第八章上部结构施工方案一、结构施工工艺流程图

二、模板工程

1．模板体系的确定

在模板配置上，模板均采用组合钢模。平台模板采用全新优质夹板。主楼电梯井核芯筒采用筒子模施工工艺，核芯筒外壁用中大模施工。

先在底层做好柱模板控制线，并在柱钢筋上做好高程控制点。

2．模板支撑体系

用钢管和扣件搭设满堂脚手架，既作为柱模的水平支撑，又作为梁板模的垂直支撑。满堂支撑立杆纵向间距为700mm，横向拉杆为1800mm一道。在柱、柱与柱之间架设斜撑和剪刀撑。柱模板均固定在支撑体系上。

3．柱模板

工艺流程：安装前检查→模板安装→检查对角线长度差→安装柱模板抱箍→全面检查校正→整体固定→柱模修补。

柱模采用木模，安装前应在模板下口处铺一层水泥沙浆（10—20厚），以免混凝土浇捣时造成柱底漏浆。

矩形柱的模板由四面侧板、柱箍、支撑组成。柱顶与梁交接处，要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高及宽（梁高以扣除平板厚度计算），并在缺口两侧及口底钉上衬口档，衬口档离缺口边的距离即为梁侧板

及底板的厚度。为了防止在混凝土浇筑时模板产生变形，模外应设置柱箍。抱箍间距应根据柱模断面大小经计算确定，在柱下部1/3范围内不得大于200mm，往上可逐渐增大抱箍间距，但也不得大于400mm。安装柱模板时，应先在基础面（或楼面）上弹柱轴线及边线，同一柱列应先弹两端柱轴线及边线，然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线。按照边线先把底部方盘固定好，然后再对准边线安装柱模板，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。

4．梁板模板

工艺流程：复核梁底标高及轴线位置→支梁底模（按规范规定起拱）→绑扎钢筋→支梁侧模→复核梁模尺寸及位置→与相临梁模连接固定。

先在砼楼面上弹出所有梁的位置并写出梁的编号，然后根据线在梁的二侧用脚手钢管搭设排架支撑体系，对于弧线梁，梁的底模和侧模板应事先加工好，底模用九夹板制作成圆弧状，并标好梁的型号，以免拿上去拼装和翻模板时搞错，侧模板也采用九夹板，在反面钉“二四”排骨木档，间距400mm拼装时用伸模靠在底模旁，弯成圆弧状，用夹木、斜撑与排架相连，由于九夹板自身刚度较差，排架立柱间距为800mm，中间用“一四”木增设一道横椤，当梁高>700时，中间设一道对位螺栓。

在梁底板下每隔一定间距用顶撑支设。在主梁与次梁交接处，在主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口档上。

支承底模的顶撑用Ф48钢管。顶撑的间距要根据梁的断面大小而定，一般为800—1200mm。当梁的高度较大时，应在侧板外面另加斜撑。次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。梁模板安装后，要拉中线进行检查，复核各梁模中心位置是否对正。待平板模板安装后，检查并调整标高，将木榫钉牢在垫块上。各顶撑之间要设水平撑或剪刀撑，以保持顶撑的稳固。当梁的跨度在4m或4m以上时，在梁模的跨中要起拱，起拱高度为梁跨度的2‰—3‰。平板模板安装时，先在次梁模板的两侧板外侧弹水平线，水平线的标高应为平板底标高减去平板模板厚度及搁栅高度，然后按水平线钉上托木。

附图8.1 《柱、梁模板支撑示意图》

附图8.2 《平台模板排架支撑示意图》

5．楼梯模板

楼梯模板的制作应根据翻样图找好平台标高，然后安装平台模板，再安装楼梯段底模。平台板和楼梯段模采用九夹板，支撑采用钢管。楼梯段侧模上钉三角木，三角木尺寸根据踏步高度和宽度而定，要均匀一致。待楼梯段钢筋扎好后，再在三角板上订踏步侧板，踏步侧板上钉小斜撑，以保证侧板的稳定。同时应特别注意楼梯段与梁交接处模板的支撑固定。

详见附图8.3《楼梯模板支撑示意图》

6．电梯井芯筒施工方案

根据本工程主体结构形式，电梯井芯筒采取一套液压整体爬模体系进行施工，其优点就是施工速度快、质量安全好、标准化程度

高。

采用液压整体提升模板体系施工其电梯芯筒内外模板均配置定型大模，其面板用七夹板作面板，面板上涂环氧树脂膜，横向肋采用[6槽钢，竖向肋采用[8槽钢，模板制作要求精确，相接焊缝牢固，厚度保证。大模板始终是手拉葫芦和4分钢丝绳挂在提升系统的钢平台下方，平台外围四周挂有3-4排角钢制作的吊篮，用于外板墙的操作与竖向钢筋、模板的施工。

（1）施工工艺原理

液压整体爬模体系主要由竖向整体大模系统、立柱与平台系统、液压提升系统三大部分组成。施工时以立柱作支撑，架设作业平台，吊挂模板和脚手，用液压设备为动力，形成空间整体提升，从而相继进行每层现浇楼板、墙体（包括柱、墙板、梁）的施工，直至结构封顶。

（2）施工操作流程

提升立柱固定立柱撬松大模提升平台、大模及脚手墙、柱钢筋绑扎固定平台楼板、梁挑架模板、钢筋及混凝土施工大模就位固定墙体混

凝土施工、养护

（3）施工操作技术措施

当平台提升到位，及时插上承重销，用铁片填实搁置面上的间隙；分组间隔提升立柱，每根立柱到位，应扶正、固定，并及时将爬架与立柱连接，调紧吊杆，保持受力件均在承重的工作状态中。

掌握平台同步，平衡上升，是保证顺利提升和安全的关键程序。这在提升前应调紧、调平吊杆，使每根吊杆基本上是均匀受力；初生后，要检查每只千斤顶和每条油路的工作情况，及时排除故障。

提升前，在每根立柱上，做好水平标志。在提升过程中宜以每250mm调正一次水平，将操作平台的高差控制在10mm 之内。

大模板，用套管对撬螺栓固定，压线安装。在拆卸螺栓、撬开大模前，应先收紧钢丝绳，使大模重心与吊环在同一垂直线上，保持垂直悬挂。大模脱离墙体后，要清除板面混凝土的砂浆，并用脱模剂护面。

大模脱离墙体，随平台徐徐上升，并在平台一侧进行墙体钢筋绑扎，对于这道工序最宜在此时穿插。

筒体内模板钢筋先扎底皮钢筋，上皮钢筋应待大模板固定后再扎，在大模板之间设置水平支撑，可用Ф48钢管，上下各一道。

楼层水平结构梁板施工，要呀个控制标高，此模板从下层向上层翻转使用，钢筋、混凝土从操作平台上方输送到位。

混凝土浇捣时应先浇捣楼板，全部结束后再浇捣墙体，墙体混凝土施工，用串桶布料。

预留洞模全部采用木模，并设好对角撑和必要数量的水平撑，避免预留洞的位移及变形，并且加钉木盖板，一是保证预留洞的整体刚度，二是保证施工中的安全。

在电梯井施工层的下方，采用二层一隔离。

详见附图8.4《电梯井筒子模示意图》

详见附图8.5《电梯井隔离脚手示意图》

7．模板工程质量控制措施

模板在每一次使用前，均应全面检查模板表面光洁度，不允许有残存的砼浆，否则必须进行认真清理，然后喷刷一度无色的薄膜剂或清机油。

模板的拼缝有明显的缝隙者，必须采用油腻子批嵌。拆除模板必须得到有关技术人员的认可后方可进行。

模板在校正或拆除时，绝对不允许用棒橇或用大锤敲打，不允许在模板面上留下铲毛或锤击痕迹。

模板在设计时必须考虑模板自身刚度和模板加工后运输方面，变形须符合规范规定。

加工的模板须事先在地面进行预拼装，校核平面尺寸、角度、垂直度及平整度，检查模板间连接节点、吊环等如达不到质量标准，必须整修合格后方能使用。

8．模板的拆除

拆模时混凝土强度达到以下要求：

不承重的模板（如墙、暗柱、梁侧模），其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损时，方可拆除。

承重的模板（如梁、板底模），当梁的结构跨度≥8m时，混凝土强度达到100%设计强度时方可拆模；梁的结构跨度<8m时，混

凝土强度达到70%方可拆模；板的底模待混凝土强度达到70%设计强度时方可拆模。混凝土强度应根据相同条件养护试块确定。

应特别注意，虽然混凝土达到拆模强度，但强度尚不够承受上部施工荷载时应保留部分支撑。

楼梯的底模要待混凝土强度达到100%设计强度后方可拆除底模。

三、钢筋工程

1.钢筋的安装与绑扎

（1）柱、墙钢筋绑扎

施工前应先弹出柱墙线，予留插筋应全部校正，上载插筋绑扎在下截插筋外侧，箍筋按图纸要求放置，加密区不可漏放箍筋，弯钩交叉放置，插筋上、下接头应错开50%，先立竖筋，后绑扎水平筋，水平筋放在竖向钢筋的内侧，逐点绑扎，墙板筋两网片间应加S钩支撑，按梅花形布置。

（2）梁、板钢筋绑扎

绑扎时先梁后板，平台板钢筋用卷尺正确控制间距，采用梅花形绑扎，下皮钢筋穿过梁钢筋，上皮钢筋搁在梁上皮筋之上，上、下皮钢筋之间设撑脚钢筋，以保证上、下皮钢筋间距，符合设计要求。

（3）插筋留设：

首先应根据轴线或控制线控制好予留插筋的位置，用点焊将插筋与梁板、钢筋固定，然后在稍低于预浇的砼面位置设置一道水平

筋或箍筋与插筋用点焊焊牢，这样能保证平面位置的纵横不产生偏差，最后在预留短插筋上口绑扎一道水平筋或箍筋，以固定插筋的上口位置。

（4）钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、折、移。

（5）钢筋根据进度要求分批运抵施工现场，堆放于临时堆放处，由塔吊运至施工地点。

（6）竖向钢筋采用电渣压力焊连接工艺，在施工中应达到下列要求：

●轴心偏差不大于2mm;

●轴线偏折不大于4度;

●焊包均匀、饱满、不夹渣;

●操作人员必须经过培训并考核合格后方可上岗操作。

●在施工过程中必须注意高空安全施工安全，

气割电焊时注意防火、防触电。

（7）柱、墙钢筋经隐蔽工程验收后方能进行封模施工。

柱墙、梁板内各类管线的安装须与土建施工穿插进行，做到不占用绝对工期

2．钢筋工程质量控制措施

钢筋由钢筋翻样按设计图提出配料清单，同时应满足设

计对接头形式及错开要求。搭接长度、弯钩等符合设计及施工规范的规定，品种、规格若要代替时，应征得设计单位同意，并办妥手续。

所用钢筋应具有出厂质量证明，对各钢厂的材料均应进行抽样检查，并附有抽样报告，不得未经试验盲目使用。

绑扎钢筋前应由钢筋翻样向班组进行交底，内容包括绑扎顺序、规格、间距、位置、保护层，搭接长度与接头错开的位置，以及弯钩型式等要求。

为了有效地控制钢筋位置的正确性，在钢筋绑扎前必须进行弹线。

注意满足砼浇捣时的保护层要求，按设计的保护层厚度事先做好带铁丝的预制砼垫块，砼垫块宜采用525＃水泥按1:1.5的比例砂浆制作，垫块设置的间距宜控制在每平方米1块。

弯曲不直的钢筋应校正后方可使用，但不得采用预热法校直，沾梁油渍和污泥的钢筋必须清洗干净方可使用。

加强施工工序质量管理，在钢筋绑扎过程中，除班组做好自检外，看工、技监、技术应随时检查质量，发现问题及时纠正，为防止返工，钢筋可采取按工序分阶段验收，未经隐蔽工程验收合格，不得进行下道工序施工。

在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其它设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意弯、割、拆、移。

为了保证砼浇灌时顺利下料和振捣，钢筋在绑扎过程中必须注意钢筋的排列布置，特别是在门洞边有暗柱和暗梁的情况时，对暗梁的水平筋布置应尽量预留出下料串管的间隙大于15厘米，若不能按设计要求排列时，应会同技术部门协商统一并经设计认可。

四、混凝土工程

砼采用商品砼，一至三层采用两台汽车泵在南北两侧同时浇捣，主楼混凝土浇捣采用一台固定泵输送砼，硬管从电梯井内向上敷设，随楼层升高，混凝土浇捣采用布料器。

详见附图8.6：《上部结构混凝土浇捣示意图》

原则上楼层柱、墙、粱、板砼一次性浇捣。对于层高较高的层次，墙、柱砼与梁、板砼若分开浇捣，砼浇捣前必须将新老砼接合处施工缝清理干净并湿润后才能进行浇捣砼。

1、混凝土浇捣前的准备工作

模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时，方可进行浇筑。检查时应注意以下几点：

a.模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；构件的预留拱度是否正确；

b.所安装的支架是否稳定；支架的支撑和模板的固定是否可靠；

c.模板的紧密程度；

d.钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。

e.在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。木模板应浇水加以润湿，但不允许留有积水。湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋加以嵌塞或用粘纸贴缝，以防漏浆。

2．混凝土的振捣

墙、柱、梁均采用插入式振动器振捣混凝土：

混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度应不超过500mm；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20-30s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径R的1.5倍，一般振动棒的作用半径为30-40cm。振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽避免碰撞钢筋、预埋件等。

楼板采用平板振动器，成排依次振捣前进。移动时应成排依次振

捣前进，前后位置和排与排间相互搭接应有3-5cm，防止漏振。每次移动距离应能保证振动器的平板压过已振实的边缘，一般压边3—5cm，以防漏振。振动器在每一位置上的振动时间，以混凝土表面均匀泛浆为准，正常情况下约为25—40秒。

3．混凝土浇筑注意事项

在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模板。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，在柱结构中浇筑混凝土的高度不得超过3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。浇筑柱混凝土前，底部应先填以50—100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比和坍落度，应随浇筑高度的上升，酌予递减。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现由变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。混凝土在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。在浇筑与柱连成整体的梁和板时，应在柱浇筑完毕后停歇1—1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。梁和板应同时浇筑混凝土。较大尺寸的梁（梁的高度大于1m）可单独浇筑。

4、柱、墙、梁板施工缝留设及处理

柱、墙施工缝留设在平台面上50cm，楼梯按规范留设上三步施工缝，施工缝与楼梯底板垂直。

施工缝处理，在混凝土凝结后将松动的石子、浮浆凿去，清理干净，在下次浇捣混凝土前浇水充分湿润，保证新老混凝土粘结牢固。

5．混凝土的养护

对混凝土表面应加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。

a.覆盖浇水养护应在混凝土浇捣完后的12小时以内进行。

b.混凝土的浇水养护时间，不得少于7天，对掺缓凝型外加剂或具有抗渗性要求的混凝土，不得少于14天。

c.浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。

d.大面积结构如地坪、楼板等可采用蓄水养护，水池在拆除内模和混凝土达到一定的强度可注水养护。

e.对于垂直结构，柱可采用外包塑料薄膜的方法养护，对于剪力墙，可采用喷桶喷水养护的方法。

6．试块制作

每次浇捣混凝土时，不同标号的混凝土每100 盘每层现浇楼板取

样不得少于一组抗压试块，并留置适量同条件试块。需提早拆模的部位增加2组抗压试块，以确定拆模时间。

五、脚手架方案

1.落地钢管脚手架

本工程一至三层裙房外脚手采用钢管扣件落地脚手。

立杆横距为1.0m，纵距为1.8m，步距为1.8m，脚手管离墙0.40m，中间每隔12m设一道剪刀撑，剪刀撑应联系3-4根立杆，斜杆与地面夹角为45-60度，剪刀撑应沿步高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，设大斜撑，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2-4个扣结点。

连墙件的设置：垂直方向为每三步脚手设一道，水平方向设置在窗洞内或与阳台拦板相拉。

水平斜拉杆设置在有连墙杆的步架平面内，以加强脚手架的横向刚度。

每层脚手架平面和外侧面均铺设竹笆，外侧再加挂密目网。

附图8.7 《落地脚手架搭设示意图》

2．整体提升脚手

主楼上部结构脚手架采用整体提升脚手架。

脚手架绕建筑物外墙布置，每隔6m左右布置一台升降脚手架的动力装置（机位），脚手架步高1.9m，全高9步，15.2m，可覆盖

4层外墙结构。动力装置为10吨电动葫芦，悬挂于脚手顶部向下第2个楼层处的钢梁上，电动葫芦的下吊钩钩牢支承脚手架下部的托架，升降操作时，由电动葫芦带动托架使脚手架运行。各机位电动葫芦由电脑控制其同步运行，使整体脚手架在运动中保持水平状态。脚手架到达预定位置停层时，将机位处的底部托架斜拉杆与脚手架下部向上第2个楼层面处的墙、梁连接，上部脚手架与各楼层设硬拉结，保持整体脚手使用时的稳定性。

详见附图8.8《整体提升脚手架示意图》

六、砌筑工程施工方案

进入现场的砖、砌块有质保书，砖墙砌筑前，砖堆隔夜浇水湿润（气温高时还应补浇，冬季、雨季适当掌握湿度，可少浇或不浇）。砂浆须按级配申请的要求拌制，同时按质按量做试块送检。

砌筑前，首先弹出砌体的轴线和标高，对楼层标高进行找平，高度大于3cm用细石砼找平，并经复核。

砌墙时在两头及转角处设置皮数杆，砌筑时要皮皮拉麻线，保证灰缝平直。

砌墙上下错缝，要随铺随砌，一次铺灰长度不大于二块砖长，横平竖直，头缝饱满，水平缝的砂浆饱满度不得低于80%，砌筑方法采用挤浆法，头缝要满批。

砌墙水平灰缝厚度和竖直灰缝厚度一般为10mm，允许误差2mm。

砌墙的转角处和交接处同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，砌成斜槎，斜槎长度不小于高度的三分之二，当留槎确有困难时，除转角处外也可留直槎，但必须做成阳槎，并加设拉结筋，拉结筋为12cm墙厚放置一根直径6mm钢筋，L=1m，间距不得超过50cm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边不小于50cm，末端有900弯钩。24cm厚墙拉结筋每50cm放2Ф6，L=1m。

扶梯间内须砌正面墙。每层墙最下三皮要用标准砖砌筑。

每层墙顶面与框架结构接触处宜用侧砖或立砖斜砌，挤紧，并且砂浆嵌密实。埋设钢筋的灰缝厚度，应比钢筋直径大4mm以上，以保证钢筋上下至少有2mm厚的砂浆层。

七、屋面防水施工方案

1.清理基层：

将结构层所有杂物清除，并用水冲洗干净，凡凸出基层的混凝土疙瘩、钢筋头、落地砂浆等凿去。

2．找平：

水泥砂浆找平层水灰比不宜过大，铺好后用2m压尺刮平打实，木磨板磨平，然后用铁抹子压实磨光。注意把死坑、死角的砂眼抹平。沟边、女儿墙脚、柱脚抹成圆弧。找平层宜留置分格缝，缝宽一般为20mm。纵横的间距不宜大于6m。在砂浆凝固后浇水养护，必

要时可蓄水养护，养护时间一般不少于7天。

3．保温层铺设：

铺设块体保温层的基层应平整、干净、干燥。块体保温板不应破碎、缺棱掉角，铺设时遇有缺棱掉角破碎不齐的，应锯平拼接使用。干铺板状保温材料，应紧靠基层表面，铺平、垫稳。粘贴的保温块材，用水泥砂浆铺砌平整、严实。板缝间或缺角处应用碎屑加胶料拌匀填

补严密。

4. 防水涂料施工

（1）涂刷底胶（相当于冷底子油）

a: 配制：将焦油聚氨酯甲组、乙组和二甲苯按1:1.5:2的重量比配合搅拌均匀。

b: 涂刷：将配制好的底胶混合料，用长把滚刷均匀涂刷在基层表面，涂刷量为0.15～0.20kg/m2,涂后4h后，手感不粘时，才可进入下一工序。

（2）涂膜防水层施工

a: 配制：将焦油聚氨酯甲组和乙组按1:1.5重量比，注意：配合比计量要准确，搅拌一定要求均匀。

b:涂膜防水层施工

第一道涂层：将配好的料，用塑料或橡皮刮板在已涂好底胶的基层表面，每平方米涂量为1kg，厚度约为0.5～1.0mm，不得有漏刮和鼓泡等缺陷，24h固化后，刮第二道涂层。

第二道涂层：在已固化的涂层上，采用与第一道涂层相垂直方向均匀地涂刷在涂层表面，涂量略多于第一道，每平方米为1.5kg，厚度约为1.3～1.5mm，同样，不得有漏刮和鼓泡等缺陷。

c: 说明

当涂料粘度过大，不易涂刷时，可加入少量二甲苯稀释，其加入量应小于乙组份的10%；

当涂料固化太快，影响施工时，可加入少量磷酸或苯磺酰氯等缓凝剂，其加入量应小于甲组份的0.5%；

当涂料固化太慢，影响施工时，可加入少量二月桂酸二丁基锡作为促凝剂，其加入量应小于甲组份的0.3%；

当发现乙组份有沉淀现象，搅拌均匀后再配制，否则影响涂膜质量。

附图8.1 《柱、梁模板支撑示意图》

附图8.2 《平台模板排架支撑示意图》附图8.3《楼梯模板支撑示意图》

附图8.4《电梯井筒子模示意图》

附图8.5《电梯井隔离脚手示意图》

附图8.6：《上部结构混凝土浇捣示意图》附图8.7 《落地脚手架搭设示意图》

附图8.8《整体提升脚手架示意图》