焊装夹具设计分解
(完整版)汽车焊装夹具设计
热处理
HRC40-45 HRC40-45 HRC40-45
HRC40-45
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四、零件加工流程
名称
规格
LOCATE PIN （定位小 工件，与环形磁铁 MGI-RI结合使用）
BASE HANGER
TURNING DEVICE
TURNING BLOCK
旋转
腔体
LIFTER COVER
LIFTER JOINT
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四、零件加工流程
3）加工前的二次验证 （1）工件与编程所用的图纸是否一致 （2）工件原点是否与编程一致 （3）加工时正面与反面所用的坐标是否一致 （4）打孔时所使用的刀具是否是程序所用刀具 4）加工后的验证 检查完成情况与图纸是否一致，有无遗漏。
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四、零件加工流程
2、加工标准
工件名称
项目
BASE
引出单元中的序号，整理单元的零 部件明细表，展开明细表中的部件， 整合相同的零件，并对标准件和国 标件进行说明。
过滤明细表，完成零件图的明细表 设置。
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三、二维转图及尺寸标注
2、尺寸标注 夹具总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、卡
兰线（应该与汽车坐标线统一）、坐标基准、坐标 基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位 尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注。出图内容包 括三向视图及轴测图。 单元中的非标件需要出零件图，并标注公差、表面 加工精度等相关技术要求。 一般要求：加工型面不得超过±0.07mm
并使图形处于正视图方向。 完成主视图的二维转化，再选择转
化其他方向视图及轴侧图。 选择要转化的零件并激活，将非标
准件转化为二维视图。 调入标准图框，将视图装入标准图
框中。
焊接工装夹具设计附带有图片哦
焊接工装夹具设计附带有图片哦工装夹具课程设计说明书序言一、工装夹具设计任务1、产品零件图2、产品的重点技术要求分析二、工装夹具设计方案的确定1、基准面的选择（夹具体方式的确定）2、定位方式及元器件选择3、夹紧方式及元器件选择4、装配方案5、夹具总装结构三、定位误差分析与计算四、主要零件设计的说明1、夹具体2、定位元件3、压紧元件4、其它元件五、工装夹具的装配要求六、工装夹具的使用说明1、夹具的操作步骤1、夹具使用注意事项、保养及维护七、本次课程设计小结、体会及建议八、参考资料序言焊接工装夹具及其在生产中的运用焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。
在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。
在焊接生产过程中，焊接所需要的工时较少，而约占全部加工工时的2/3以上的时间是用于备料、装配及其他辅助的工作，极大的影响着焊接的生产速度。
为此，必须大力推广使用机械化和自动化程度较高的装配焊接工艺装备。
焊接工装夹具的主要作用有以下几个方面：（1）准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。
减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。
（2）有效的防止和减轻了焊接变形。
（3）使工件处于最佳的施焊部位，焊缝的成型性良好，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。
（4）以机械装置代替了手工装配零件部位时的定位、夹紧及工件翻转等繁重的工作，改善了工人的劳动条件。
（5）可以扩大先进的工艺方法的使用范围，促进焊接结构的生产机械化和自动化的综合发展。
夹具设计的基本要求（1）、工装夹具应具备足够的强度和刚度。
夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。
（2）、夹紧的可靠性。
夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述车身焊装夹具设计是汽车生产线上非常重要的一环，它们用于固定和连接车身部件，确保生产过程中的准确性和稳定性。
本文将对汽车车身焊装夹具设计进行概述，包括设计要求、设计过程、常用设计软件以及设计流程等方面进行详细介绍。
一、设计要求车身焊装夹具设计的主要要求包括以下几个方面：1.准确性：夹具应具有很高的准确性，能够确保焊装过程中不发生偏差和错位。
2.稳定性：夹具应能够稳定地固定车身部件，以进行焊接等操作。
3.可操作性：夹具应易于操作，并且能够适应不同车身部件的夹持。
4.可靠性：夹具的设计应具有足够的强度和刚度，以确保工作时不产生变形或破坏。
5.安全性：夹具应符合相关安全标准，并且在使用过程中不会对人员造成伤害。
二、设计过程车身焊装夹具设计的一般流程如下：1.需求分析：根据生产线的需求和具体车型的要求，确定夹具的功能和使用条件。
2.方案设计：根据需求分析的结果，制定初步夹具设计方案。
包括夹具的整体结构、夹持方式、工作面积、夹持力等。
3.详细设计：在方案设计的基础上，进一步进行详细设计。
包括夹具各个部件的尺寸、材料选择、连接方式等。
4.制造与装配：按照设计要求制造夹具各个部件，并进行装配和调试。
5.试用与调整：在实际生产线上试用夹具，并根据使用情况进行调整和改进。
6.验收与使用：夹具通过验收后，正式投入使用。
三、常用设计软件进行车身焊装夹具设计时，常用的设计软件包括：1.Catia：该软件是一种三维设计软件，具有强大的建模和分析功能，适合进行夹具的结构设计和分析。
2.Autodesk AutoCAD：这是一种二维绘图软件，适合进行夹具的细节设计和图纸制作。
3.Solidworks：该软件具有强大的三维建模和装配功能，适合进行夹具的三维设计和装配模拟。
总结：车身焊装夹具设计是汽车生产线上不可或缺的一部分，它们的设计旨在确保车身部件在焊装过程中的准确性和稳定性。
设计夹具需要考虑准确性、稳定性、可操作性、可靠性和安全性等要求，并遵循一定的设计流程。
焊接夹具的设计剖析
焊接夹具设计要求概述焊接工艺装备主要包括：焊接设备、焊接夹具、焊接辅具、制件输送机构等。
其中，焊接设备属于通用设备，如：悬挂点焊机、机械手、机器人、CO2焊机、固定焊机、凸焊机等均可以采购到。
制件输送机构现已有几种相对固定的模式，结构具有一定的通用性，在设计过程中只要能满足起升高度、运行速度、运行到位精度、生产节拍等工艺要求，侧重处理好动力源的选择极其结构件尺寸确定等方面情况即可。
只有焊接夹具和焊接辅具直接与制件接触，由于车身形状复杂、刚性差、易变形，夹具的定位方案及结构因中、轻、轿、重各类车型特点不同而千差万别，且空间位置关系复杂，精度要求高，设计制造难度大，所以，焊接夹具设计水平的高低，是焊接技术发展的关键环节。
焊接夹具整体通用要求：(1)保证产品的形状和尺寸精度符合图纸和技术条件要求。
在装配时，夹具必须使被装配的产品获得正确的定位和可靠的夹紧，并且在焊接时它能够防止焊件产生变形。
(2)夹具结构应具有开敞性；结构应简单，维修应容易，应尽量采用标准化夹具元件；定位、夹紧结构尽可能采用方便调整的装配形式，可采用定位销和螺钉紧固连接，中间用垫片进行调整；对易磨零件便于更换。
(3)应使装配焊接工作在最有利的状态下进行；(4)夹具要有足够的刚度，且重量要轻，在夹具上，凡是受力的各种器件，都应具有足够的强度和刚度，它足以承受重力和因焊件变形所引起的各个方向的力。
在保证强度与刚度的前提下，应轻巧灵便；(5)产品的定位可靠、夹紧应迅速，从夹具中取出产品要方便，夹具应使装配和焊接过程简化，操作程序合理；产品装上或卸下相当方便，不受夹具上的各种器件干涉，也不被夹具卡住而无法卸下；（6）满足生产纲领的要求。
以下对焊接夹具设计的技术要求进行规定。
一、设计依据1、以白车身产品三维数学模型、产品图纸、产品技术要求及焊接设备资料以及与输送线及相关工艺装备匹配参数或与焊装设计有关的工艺参数和图纸进行规范化、模块化设计和制造。
焊接工装夹具设计说明
1 焊接组合件的分析“长江750B摩托车”停车支架由6部分组成，分别由支撑板、踏杆、横管、站脚管、支撑管和限位块组成。
由被焊接零件图可知,可以通过横杆与站脚管的中心线来作为基准来对支架进行定位夹住。
停车支架总体结构是管状型，因此多采用钩型正压和侧压夹紧器固定整个管型焊件，横杆采用侧压夹紧器方便安装定位；在停车支架踏杆的右边设计一个挡块可以防止踏杆的左右移动并起到对踏杆定位的作用，再用钩型夹紧器将其夹住以防止踏杆的前后移动；在停车支架的支撑管处设计一直长杆螺栓和钩型正压夹紧器防止它左右前后移动；支撑板采用螺旋螺钉定位器防止前后左右移动；另外，限位块处设计两个楔形挡块用于定位。
在夹具设计过程中要充分考虑到对其形位公差的要求，确保精确定位是关键。
2 工装夹具定位原理、定位方式及设计原则2.1 定位原理工件及工装夹具的定位原理，自由物体在空间直角坐标系中有6个自由度，即沿OX，OY，OZ三个轴向的平动自由度和三个绕轴的转动自由度；要使工件在夹具体中具有准确和确定不变的位置，则必须限制6个自由度，工件的6个自由度均被限制的定位叫做完全定位；工件被限制自由度少于6个自由度，但仍然能保让加工要求的定位叫不完全定位。
在焊接和生产中，为了调整和控制不可避免产和应力和变形。
有些自由度不必限制，故可采用不完全定位的方法。
2.2 定位方式工件在夹具中的定位，是通过工件上的定位基准与定位器的工件表面接触或配合来实现的。
在设计夹具时首先应根据工件的形状选择合理的基准，尽量选用零件粗糙度适宜的面作为基准。
从“长江750B摩托车”停车支架各个零件可以看出，整个被焊件的主结构是圆柱形，由此工件可以采取以外圆柱面定位。
本定位器采用钩型正压管夹紧器，由于此压紧器有V形支撑座，安装方便而且定位对中性好。
2.3 工装夹具设计原则焊接工装设计是焊接生产准备工作的重要内容之一。
工装设计的质量对生产效率，加工成本，产品质量以及生产安全等具有直接影响。
浅议焊装夹具的结构设计
浅议焊装夹具的结构设计在汽车焊接流水线上，真正用于焊接操作的工作量仅占30%～40%，而60%～70%为辅助和装夹工作。
因装夹是在焊接夹具上完成的，所以夹具在整个焊接流程中起着重要作用。
在焊接过程中，合理的夹具结构，有利于合理安排流水线生产，便于平衡工位时间，降低非生产用时。
对具有多种车型的企业，如能科学地考虑共用或混型夹具，还有利于建造混型流水线，提高生产效率。
为提高我国汽车焊接夹具的设计水平，本文对汽车焊接夹具原理、结构及设计方法、原则进行了一定的研究和探讨。
一、汽车焊接工艺特点（一）材料与结构汽车焊接材料主要是低碳钢的冷轧钢板，镀锌钢板，及少量的热轧钢板。
它们可焊性好，适宜大多数的焊接方法，但由于是薄板件，因而刚性差、易变形。
在结构上，焊接散件大多数是具有空间曲面的冲压成形件，形状、结构复杂。
有些型腔很深的冲压件，除存在因刚性差而引起的变形外，还存在回弹变形。
（二）焊接方法汽车焊接方法主要有CO2气体保护焊和电阻焊。
CO2气体保护焊应用范围较广，且对夹具结构要求不十分严格。
电阻焊对夹具要求严格，尤其是多点焊、反作用焊和机器人点焊。
因汽车焊接以电阻焊为主，所以本文将针对电阻焊夹具的设计进行探讨。
（三）焊接工艺流程汽车焊接的基本特征就是组件到部件再到总成的一个组合再组和过程。
从组件到车身焊接总成的每一个过程，既相互独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件总成的焊接精度，最后影响和决定着车身焊接总成的焊接精度与质量，这就要求相互关联的组件、部件及车身焊接总成夹具的定位基准应具有统一性和继承性，只有这样才能保证最终产品质量，即使出现质量问题也易于分析原因，便于纠正和控制。
焊接过程以流水线生产为主，所以夹具设计应有利于流水线的布置和设计，同时也考虑给生产管理提供方便。
二、焊接夹具的设计方法与步骤1．在设计焊接夹具之前，应首先了解生产纲领、产品结构特征、工艺需要及生产线布置方式，作好充分的工艺调研，参照国内外先进的夹具结构，并结合实际情况确定夹具总体方案。
焊装夹具的设计和制造
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.1、焊接夹具的定义
自动焊接夹具：
手工焊接夹具：
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.2、车体坐标系
X= 前和后 Y= 内和外 Z= 上和下
X= TL Y= BL Z= WL
国内的车身坐标体系与日韩的 对比
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.3、定位法则
3-2-1定位法则： 一个刚体的平行移动和转动共有6 个自由度。限制其6 个自由度，刚 体才能保持平衡。 按照3-2-1 规则，保持刚体平衡状态 需要6 个定位点，其中 3 个定位点在 Z 方向 2 个定位点在 Y 方向 1 个定位点在 X 方向 3-2-1 规则由此得来。这些点就是 RPS 系统的定位点，称为RPS 点。
焊接夹具定位 及设计原理
二、焊接夹具分类及组成
三、焊接夹具设计原理
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1、焊接夹具的定义
2、车体坐标系
夹具定位原理
3、定位法则
4、常见定位方式
焊接夹具定位及设计原理
一、夹具定位原理
1.1、焊接夹具的定义
焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠 夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结 构精度方面要求的工艺装备。手工焊接夹具与 自动焊接夹具不一样。
对初加工的工件进行编号，然后再进行精加 工
如图所示是将初加工好的胚件进行编号，为了精加工做准备， 方便在精加工过程中确定胚件的加工形式
加工现场
如图所示，是利用铣床对胚件进行表面加工
钻孔
汽车焊装夹具设计—CATIA设计流程-201202讲解
基于CATIA汽车焊装夹具设计流程烟台大学先进制造技术研究所张俊华 2012.31 Project文档Directory的预备1.1创建Project Directory具体位置请向你的System Administrator问询。
其目录结构，如图1.1所示：图1.1 文档目录结构1.2 文件名命名规则◆工件：工位代号—UNIT号—零件序号（与相应图纸图号相比，少项目代号）例：FW002L-00-00 ——FW002L工位的GAFW002L-01-00 ——FW002L工位的U01FW002L-01-01——FW002L工位U01的零件01◆标准件：名称与标准件号一致。
但若文件内容更改，文件名也要作相应修改。
◆外购件：名称与样本订购编号一致。
气缸后面加“_ 实际应用行程”◆国标件：国标号_型号例：GB93-87_8 代表弹簧垫圈82 CATIA设计过程中的工作环境图2.1 CATIA主要模块如图2.1所示，设计所涉及的模块包括：2.1零部件设计做基本PART的设计，对某个PART一般设计和修改时所在的工作状态。
2.2装配件设计在对PRODUCT操作和修改时所在的工作状态。
可以完成装配和新建产品和零部件。
2.3草图绘制器当新建文件时要先画草图再拉伸，当在PART下画草图时自动进入该状态。
按工作台按钮自动退出。
2.4工程图绘制做二维图时所在的状态。
新建DRAWING时自动进入。
2.5线框和曲面设计/创成式外形设计是在操作PART时的一种状态，可以和零部件设计状态互换，当一些操作在零部件设计状态下不能完成时可以在该状态下完成。
如画圆、作曲面的有关操作时。
3设计步骤3.1 新建PRODUCT文件为工位总成图3.1 新建产品对话框如图3.1所示，建立新产品。
如图3.2所示，对PRODUCT操作，右键—属性—产品—零部件号，进行修改，改为工位总成编号，“确定”后保存到工位文件夹下如：…\FW002L。
1选择产品节点2修改产品属性图3.2 修改产品属性3.2加载PANEL如图3.3所示，在GA下使用插入“现在组件”2装配现有部件1选择总装配节点图3.3 装配车身数模3.3 创建模拟焊点如图3.4所示，在GA下使用新建“产品”分别建单元PRODUCT，用“右键—属性—产品—实体名称/零部件号”重命名为WELDING-POINTS-ASSEMBLY和WELDING-POINTS零件节点。
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四、零件加工流程
3、零件材料的选择
名称
L板 LINK CATCHER（支撑座 ） STOPPER HING PIN
规格
材料
45# Q235-A 45 45 45r
热处理
HRC38-43 HRC38-43 HRC38-43
SHIM（LOCATE）
SHIM（L-PLATE） GUIDE(导向） LOCATE PIN
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三、二维转图及尺寸标注
3、零件图标注举例
就近标注
标注基准孔（销孔） 2018年10月23 日星期二 15
三、二维转图及尺寸标注
4、装配图标注举例
Carline线
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四、零件加工流程
零件加工以二维图为准，其中标准件多数厂家是 配套供货，而自制件仅仅是BASE等的面加工和削、 支撑面加工，特殊的如连接板由于形状按需要定，要 自己制作，现场采用数控火焰切割机，切割余3mm， 切割后加工磨平。(目前BASE只有焊接自制） 现从加工过程的检验、加工标准、零件材料信息 、三坐标检测及常用检测方法这五方面进行阐述：
2018年10月23 日星期二 3
一、工艺分析流程
数模 焊接图、涂胶图等 装配数模
夹具清单
建模完成
焊点分析 生产线节拍 MLP、MCP 焊钳选型、建模 确定装焊顺序 计算动作节拍 初编工艺卡 加工制造 指导生产 2018年10月23 日星期二 确定工件摆放姿态
焊接操作性检查
修改焊钳模型
二维图检查
二维出图
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四、零件加工流程
5、检测方法 夹具的装配需要用到较多测量工具和测量方法， 我们对一些常用的检测方法归类如下： 利用高度尺来检测型面的位置，销距，画线等。 利用验距台来检测销空距离 利用游标卡尺检测板厚，两面间的距离以及深度 利用万能角度尺测量角度及距离 利用角尺来测垂直和定位 利用千分尺来测量直径 利用便携式三坐标检测装配精度 利用固定式三坐标检测、画线
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四、零件加工流程
现举例一夹具单元的加工步骤
工序号
1
2 3 4 铣平面 去毛刺，倒角 钻平面孔
工序名称
备制毛坯（下料）
滑枕铣床 铰磨机
设备
数控火焰切割机
经济数控立式钻床
5
6
倒角（孔）
铣端面
倒角器
万能升降台铣床
7
8 9 10 11 12
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去毛刺，倒角
钻端面孔，倒角 焊接 检测 攻丝 油漆（装配部分完成 ）
铰磨机
经济数控立式钻床 电焊机 高度尺 西湖台式钻床 毛刷
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五、气路分析
1、气路图制作过程示意
分析三维夹具图组成 分析夹具操作步骤 分析零件安装、拆卸顺序 单元（气缸）分类 理顺逻辑关系
根据逻辑关系插入气路元件
完成气路图
根据逻辑关系检查气路
规格
材料
20Cr
热处理
渗碳（渗碳深度0.5-0.8）表面淬 火HRC58-60
Q235-A 45 HT200 Q235-A Q235-A Q235-A 45 HRC50-55 HRC40-45 铸件不得有气泡，夹杂等缺陷， 表面光整。需经过时效处理 HRC40-45
TEMPLATE
45
调质（表面发黑处理，成品件型 面部分表面高频淬火硬度大于 HRC38）
焊装夹具设计
主要内容
工艺分析流程 夹具三维建模 二维转图及尺寸标注 零件加工流程 气路分析 学习体会
2018年10月23 日星期二
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一、工艺分析流程
在开始进行夹具设计前需要进行工艺分析条件注 入，要求我们完成以下几个工作内容: 1、根据数模|、产品图、参考车工艺进行焊接SE分 析，编制焊接工艺流程并提出定位孔并编MLP、 MCP； 2、根据设计纲领、数模|、产品图、参考车工艺、 焊接工艺流程，初步确定夹具数量； 3、根据工艺路线、夹具数量进行工艺平面布置图 的设计； 4、初选焊钳图库； 5、工位节拍、安全管理及详细工艺方案； 6、物流要求。 夹具公司根据整车厂提供资料将完成夹具的设计制 造，如下图所示
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四、零件加工流程
5）建立坐标系 a、BASE板上取四个点，CARLINE线的两条基准线上 各取两点 b、设置相关参数，使测量坐标与图纸的坐标一致。 c、保存两份坐标系（SAT文件），从MDT中调出数 模，然后去掉图纸中不相关的线，同时检查所需检 测面是画出，输出为IGES文件，再将该文件调入到 保存过的SAT文件中。 d、开始测量，对孔和面一般都取四点，将测量值 与理论值比较，分析偏差是否合格，误差不大时采 用垫片调整，合格后保存文件。
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三、二维转图及尺寸标注
2、尺寸标注 夹具总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、卡 兰线（应该与汽车坐标线统一）、坐标基准、坐标 基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位 尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注。出图内容包 括三向视图及轴测图。 单元中的非标件需要出零件图，并标注公差、表面 加工精度等相关技术要求。 一般要求：加工型面不得超过±0.07mm 尼龙件外型不得超过±0.5mm 关系相对较近标注可就近选择标注基准 销孔公差选择过渡配合H7/j6 其他标注尺寸参考加工尺寸标准
二位二向阀
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五、气路分析
3、气路实例
动作步骤 气动三联件
单独表达块 （避免影响线 路复杂缠绕）
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谢谢！
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四、零件加工流程
4、三坐标检测 在夹具完成装配后，都要经过三坐标检测其精度， 主要采用CAM2.Measure3.91和MDT两种软件来操作， 测量步骤大致如下： 1）清理夹具台面，将三坐标放在BASE板上，打开 磁铁开关，固定三坐标。 2）将该设备连接好电源和笔记本电脑 3）开启CAM软件 4）开启三坐标，展开三坐标手臂，以激活坐标， 开始数据传输。
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二、夹具三维建模
1、建模准备
技术协议
转化为IGS格式 工艺流程分析 截取零件型面 （CATIA）
焊件结构分解
夹持方案
三维建模（MDT）
焊件结构分解
MLP、MCP
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三维模拟检查
二维转图（MDT）
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二、夹具三维建模
首先根据车身三维数模截取零件截面，然后将零件 截面图读入到夹具设计单元中。 结合设计基准书、夹具夹持方案、MLP、MCP分析 单元数量及分布方向，夹具操作高度、控制方式， 各单元定位销的类型、定位面的组成、压紧方式分 析确定各单元的结构组成部件，选用标准件、国标 件的类型及数量。 设置软件参数后，进入标准件库，选择合适的标准 件，包括压块、定位块、定位销托、气缸等。 完成标准件选择后，进入到草图平面，绘制非标件， 包括GAUAGE、CLAMP及自制件等 。 改变气缸的尺寸约束，检查夹具的干涉情况。
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一、工艺分析流程
其中动作时间的计算参考标准如下： 1、装件时间：小件2秒，大件5秒； 2、夹紧、松开时间：每级2秒； 3、夹具举升、旋转时间：各5秒； 4、滑台平移（气动）：根据平移距离按平均0.1米/ 秒的速度计算；（一般行程0.5米） 5、输送线升降时间：根据升降高度按平均0.1米/秒 的速度计算：（一般行程0.5米） 6、输送线前进、后退时间：根据升降高度按平均8 米/分钟的速度计算；（一般升降高度4米）
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四、零件加工流程
1、加工验证 1）图纸验证： （1）检验图纸的各项标注是否一致 （2）注意图纸所标明的比例 （3）注意图纸是否与电子图一致 （4）检查图纸的标注是否与实际应用有误 （5）检查图纸与工件是否一致 2）工装的验证与工件的装卡 （1）定期检验工装精度 （2）注意对工装进行修整 （3）及时更换丢失精度的工装 （4）工件装夹时的装夹点要分布均匀 （5）工件装夹选择适当位置 （6）压紧力要均匀 （7）压紧点要放在垫铁与工件的中间
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四、零件加工流程
3）加工前的二次验证 （1）工件与编程所用的图纸是否一致 （2）工件原点是否与编程一致 （3）加工时正面与反面所用的坐标是否一致 （4）打孔时所使用的刀具是否是程序所用刀具 4）加工后的验证 检查完成情况与图纸是否一致，有无遗漏。
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四、零件加工流程
2、加工标准
工件名称 BASE 项目 交叉基准槽垂直度 平面度 定位孔精度 基准边与定位销孔距离精度 基面与立面垂直精度 公差值（mm） 0.10/1000 0.02/200 0.10/2000 相邻孔位：0.03 任意孔位：0.08 ±0.03 L=100-300 ±0.05 L=300-500 ±0.08 L=500-600 ±0.12 定位销孔与相关基面的距离精度 定位销孔的位置精度 连接板/CLAMP 定位销孔孔位精度 连接板平面度 加工完成后倒角、去毛刺、抹油与砸钢号 2018年10月23 日星期二 20 ±0.03 ±0.05 ±0.02 ±0.03
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60Si2Mn
Q235-A Q235-A 40Cr HRC40-45
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四、零件加工流程
名称
LOCATE PIN （定位小 工件，与环形磁铁 MGI-RI结合使用） BASE HANGER TURNING DEVICE TURNING BLOCK LIFTER COVER LIFTER JOINT LIFTER LOCK LIFTER SHAFT 旋转 腔体