注塑成型不良问题原因分析及解决方案

1．产品包胶水口缩水问题。

模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。

2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。

由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。

3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。

是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。

4.刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。

刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。

5.在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。

生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。

6.产品椭圆的原因及解决方法。

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。

7.精密产品对模具的要求。

要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。

8.产品耐酸试验的目的。

产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。

9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。

产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。

10.模具排气点的合理性与选择方法。

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

11.产品易脆裂的原因及解决方法。

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时停留。

12.品质控制

注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑釿进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每一个塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较

13.内应力的产生及解决对策

一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内

应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。内应力的产生：（1）过度充填。（2）肉厚不均，gaet开设在肉薄处。（3）密度太高而造成脱模困难。（4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的压，形成有过大的残留应力。（5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。（6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。

解决及对策：

（1）提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。（2）缩短保压时间。(3)非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。（4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。（5）顶出要均匀。（6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。（8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。（9）已发生之产品可实施退火处理，依二之二-1之条件实施。（10）加大射嘴直径，长射嘴需加热片控制。（11）工程塑胶及加玻纤者需用模温60OC以上成型。