铝合金电机壳加工工装研究
电机端盖加工工艺
电机端盖加工工艺电机端盖是电机的重要组成部分之一，它不仅作为电机外壳的保护层，还承担着固定定子线圈和转子的重要作用。
因此，电机端盖的加工工艺对电机的性能和可靠性至关重要。
一、电机端盖的材料选择电机端盖通常采用高强度、耐腐蚀的金属材料，如铝合金、铸铁等。
铝合金具有重量轻、导热性好、加工性能优异等特点，因此广泛应用于电机端盖的制造中。
而铸铁由于其良好的机械性能和耐磨性，常用于大型电机端盖的制造。
二、电机端盖的加工工艺流程1. 材料预处理：首先对所选材料进行切割、锯割、去毛刺等处理，确保材料表面光滑、无划痕和毛刺。
2. 铣削加工：将预处理后的材料放入数控铣床中进行铣削加工。
铣削工艺是一种常见的加工方法，通过铣削工具的旋转将材料表面的一层或几层去除，以达到加工尺寸和表面粗糙度的要求。
3. 钻孔加工：根据电机端盖的设计要求，在铣削加工后的材料上进行钻孔加工。
钻孔工艺是将铣削加工后的材料表面打孔，以便固定定子线圈和转子。
4. 攻丝加工：在钻孔加工后，对电机端盖进行攻丝加工。
攻丝工艺是将钻孔加工后的孔进行攻螺纹处理，以便安装螺栓和螺母。
5. 表面处理：根据电机端盖的要求，进行表面处理。
常见的表面处理方法有电镀、阳极氧化、喷涂等，可以提高电机端盖的耐腐蚀性和美观度。
6. 检验和组装：对加工好的电机端盖进行质量检验，确保尺寸和表面质量符合要求。
通过检验合格的电机端盖进行组装，与电机其他部件进行连接。
三、电机端盖加工工艺的要点1. 在加工过程中，要确保加工精度和表面质量，以满足电机的运行要求。
2. 加工工艺要具备良好的可操作性和稳定性，以提高生产效率和产品质量。
3. 加工过程中要注意安全生产，确保人身安全和设备完好。
4. 加工工艺要与设计要求相匹配，确保电机端盖的质量和性能。
总结：电机端盖加工工艺是电机生产过程中的重要环节，合理的加工工艺可以提高电机端盖的质量和性能。
在加工过程中，要注意材料的选择、加工工艺流程的安排和加工要点的把握，以确保电机端盖的加工质量和性能达到要求。
毕业论文设计-电机端盖加工工艺
摘要端盖，是安装在电机等机壳后面的一个后盖，俗称“端盖”。
本论文主要分析了端盖加工工艺规程及专用夹具的设计。
分析了其各面和孔的加工方法及切屑余量等参数，制定了三条加工工艺路线，并从中选取了最为合理的一条，该路线计算出时间定额，选取适合的机床和刀具制作相应的工序过程卡片。
本论文针对其中精糛中间大孔这道工序设计了夹具。
绘制出机床联系尺寸图表达夹具与机床相对位置关系，绘制加工示意图表达工件定位及镗杆的选择，最后对夹具的定位，夹紧力大小完成整个夹具装配图，并对其中典型零件进行拆画，实现了对端盖的加工。
关键词：加工工艺；端盖;目录摘要 (1)第一章绪论 (3)1.1选题的背景和意义 (3)1.2课题研究的主要内容 (4)1.3本课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段 (4)第二章零件加工工艺的总体设计 (5)2.1变速箱端盖生产的相关分析 (5)2.2零件功用的相关分析 (5)2.3零件工艺分析 (6)2.4零件工艺规程设计 (7)2.3.2零件毛坯制造形式的确定 (7)2.3.3零件机械加工工艺路线的拟定 (7)2.3.4确定加工余量 (10)2.2.5切削用量及工时定额的确定 (12)第三章专用夹具设计 (18)3.1钻4－M6底孔夹具设计 (18)3.2铣侧面夹具设计 (21)结论 (25)致谢 (26)参考文献 (27)第一章绪论1.1选题的背景和意义随着科学技术的发展，机电产品日趋精密复杂。
产品的精度要求越来越高、更新换代的周期也越来越短，从而促进了现代制造业的发展。
尤其是宇航、军工、造船、汽车和模具等行业，用普通机床进行加工（精度低、效率低、劳动强度大）已无法满足生产要求，从而一种新型的数字程序控制的机床应运而生。
这种机床是一种综合运用了计算机技术、自动控制、精密测量和机械设计等新技术的机电一体化典型产品。
数控机床是一种装有程序控制系统（数控系统）的自动化机床。
该系统能够逻辑地处理有其他符号编码指令（刀具移动轨迹信息）所组成的程序。
基于UG的数控多轴加工工艺优化和工装夹具设计
基于UG的数控多轴加工工艺优化和工装夹具设计摘要：随着现代制造业的发展，许多企业不再一味地追求高品质、高效率的生产，而是将更多的精力放在了优化CNC多轴加工工艺和工装夹具的设计上。
“科技是第一生产力”，在劳动者、生产对象、生产工具这三大要素中，除了要熟练地运用生产工具外，还需要熟练地掌握生产技术。
为了适应多样化的市场需求，必须对CNC工艺进行持续的改善，并设计出更加可靠的工装夹具，以达到交货周期，提高质量。
关键词：多轴加工；工装夹具；机床仿真前言本文主要介绍了两种大型工件的加工方法，其中金属半环是一类具有复杂外形和易于变形的多面体件；由于其特殊的外形，使其不易进行装夹，且工件易发生变形、弯曲等工艺难题。
但是，电机外壳是一种批量大、表面质量高的产品，采用常规的工艺，必然会导致产品的外观品质下降。
本文主要介绍了UG/CAD软件，对两种不同类型的零件进行了工艺分析，并对其进行了多轴数控加工所需的模具夹具进行了详细的描述。
采用UG/CAM软件实现了两种不同类型的多轴CNC编程。
它是根据机床四、五轴的旋转特点，利用特殊的工具夹具，进行特殊的刀具定制，实现多轴的定点加工。
通过UG刀道模拟功能，对刀具刀柄、工装夹具、工件之间是否存在干涉、过切等问题进行了分析。
最后，对加工过程进行了后置处理，并产生了数控程序。
1、概念1.1UG的CAD模块与CAM模块UG的CAD主要包括实体建模、特征建模、自由形状建模、工程绘图、组装等。
CAM模块则提供数控加工CLSFS的创建和编辑功能，包括铣、车、线切割；此外，它还支持了图形后处理和机器数据生成，并提供了生产资源管理系统、切削仿真、图形刀轨编辑工具，如机床模拟及其他模拟及辅助处理。
1.2多轴定点加工多轴方向切削是多轴加工中普遍采用的一种方法，它的多轴定位主要是用来控制加工过程中的刀具轴和程序座标仪Z轴的向量。
1.3数控多轴机床加工技术概述1.3.1原理通常，CNC多轴加工是一种三个以上的连杆加工，是一种精加工作业方式，5轴多轴加工工艺是世界各国衡量其工业化程度的重要指标，这一技术在船舶、航天、模具、汽车等领域有着广泛的应用。
电机铝机壳生产工艺
电机铝机壳生产工艺电机铝机壳是一种常见的电子产品外壳，它具有良好的导热性能和优异的强度，广泛应用于电机和其他电子设备中。
下面我们将介绍电机铝机壳的生产工艺。
首先，电机铝机壳的生产需要进行铝合金材料的选取。
常见的铝合金材料有铝硅合金和铝镁合金。
根据实际需求，选取合适的铝合金材料，以确保机壳具有合适的机械性能和导热性能。
其次，铝材料需要进行熔炼和铸造。
熔炼是将铝合金材料加热至熔点并保持一段时间，以确保铝材料完全熔化。
随后，将熔化的铝材料倒入机壳的模具中，通过铸造工艺得到初步成型的铝机壳。
接下来，对初步成型的铝机壳进行去毛刺和修整。
去毛刺是使用专门的工具将铸件表面的毛刺去除，以提高机壳的表面平整度。
修整是通过切割和铣削等工艺对机壳进行尺寸修整，以确保机壳符合设计要求。
然后，对机壳进行表面处理。
表面处理可以选择阳极氧化、喷涂、喷砂等方式。
阳极氧化是将机壳浸泡在含有硫酸、硝酸等电解液中，通过电解作用在机壳表面形成一层氧化膜，提高机壳的抗腐蚀性能和表面硬度。
喷涂是将特殊的喷漆喷涂在机壳表面，提供更好的外观效果和保护作用。
喷砂是将一些细小的砂粒喷射到机壳表面，形成一层均匀的磨砂效果，增加机壳的美观度。
最后，对机壳进行组装。
组装包括安装电机和其他电子元件，在机壳内部完成布线和接口连接等工作。
组装过程需要严格按照设计要求进行，以确保机壳与电机和其他电子元件的匹配和固定。
以上就是电机铝机壳的生产工艺。
通过合适的材料选取、熔炼铸造、去毛刺修整、表面处理和组装等步骤，可以生产出优质的电机铝机壳。
在实际生产中，还需要根据具体产品的特点和要求进行相应的调整和改进，以满足不同用户的需求。
电机壳体加工工艺
电机壳体加工工艺电机壳体是电机的主要组成部分，它的加工工艺对电机的性能、寿命和安全性都有着重要的影响。
本文将介绍电机壳体的加工工艺，包括材料选择、加工工艺流程和注意事项等方面。
一、材料选择电机壳体的材料一般选择铝合金、钢板或铸铁等，具体选择应根据电机的使用环境、工作条件和性能要求等因素来确定。
铝合金轻质、强度高、导热性好，适用于高速电机和高温环境；钢板强度高、韧性好，适用于大功率电机和恶劣环境；铸铁耐热、耐腐蚀、密度大，适用于高温、高压和腐蚀性强的环境。
二、加工工艺流程电机壳体的加工工艺流程一般包括以下步骤：1. 材料切割：根据电机壳体的尺寸和形状，将材料进行切割，得到初步的壳体零件。
2. 加工成型：对初步的壳体零件进行加工成型，包括钻孔、铣削、车削、刨削、磨削和冲压等工艺，以达到设计要求的尺寸和形状。
3. 表面处理：对加工成型后的电机壳体进行表面处理，包括喷涂、电镀、阳极氧化、喷砂和抛光等工艺，以提高壳体的耐腐蚀性、美观性和质感。
4. 检验装配：对加工好的电机壳体进行检验，包括尺寸检查、外观检查和功能测试等，以确保电机壳体的质量符合要求，并进行装配。
三、注意事项在电机壳体的加工过程中，需要注意以下事项：1. 加工精度：电机壳体的加工精度对电机的性能和寿命有着重要的影响，应保证加工精度符合设计要求。
2. 表面处理：电机壳体的表面处理应根据使用环境和要求进行选择，以确保壳体的耐腐蚀性和美观性。
3. 检验装配：电机壳体的检验和装配应严格按照工艺要求进行，以保证电机的质量和安全性。
4. 安全生产：在电机壳体的加工过程中，应加强安全生产意识，做好防护措施，确保人身安全和生产环境的卫生。
电机壳体的加工工艺是电机制造的重要环节，关系到电机的性能、寿命和安全性。
应根据电机的使用环境、工作条件和性能要求等因素来选择材料和加工工艺流程，确保电机壳体的质量和安全性。
电动机壳压铸成型工艺及优势分析
电动机壳压铸成型工艺及优势分析电动机壳是电动机的重要部件之一，其质量和性能直接影响着整个
电动机的使用效果和寿命。
在生产制造方面，采用压铸成型工艺可以
有效提高电动机壳的生产效率和产品质量，本文将对电动机壳压铸成
型工艺及其优势进行分析。
一、压铸成型工艺
压铸是一种通过在高压下将熔化金属注入模具中形成所需形状的工
艺方法。
在电动机壳的生产过程中，采用压铸成型工艺可以使电动机
壳的表面光滑，尺寸精确，密度高，耐腐蚀性能好，耐磨性强，提高
了产品的整体质量和外观。
二、优势分析
1. 生产效率高：采用压铸成型工艺可以一次性完成电动机壳的成型，避免了传统的焊接和加工工艺，节省了人力和时间成本，大大提高了
生产效率。
2. 产品质量优秀：压铸工艺可以确保电动机壳的尺寸精确，密度高，表面光滑，无气孔和夹渣等缺陷，提高了产品的整体质量和可靠性。
3. 节约材料：压铸成型工艺可以减少原材料的浪费，因为金属材料
在高压下被挤压成型，不同于传统的切割和锻造过程，可以有效降低
材料损耗。
4. 成型自由度高：采用压铸成型工艺可以生产出形状复杂、结构多
样的电动机壳，满足不同客户的需求，提高了产品的设计灵活性和生
产适应性。
5. 环保节能：压铸成型工艺中不需要使用胶水等粘接剂，减少了有
害气体的排放，并且能够循环利用金属材料，降低了能源消耗和环境
污染。
综上所述，电动机壳压铸成型工艺具有生产效率高、产品质量优秀、节约材料、成型自由度高和环保节能等诸多优势。
在电动机制造行业中，采用压铸成型工艺能够提升产品竞争力，实现更好的经济效益和
社会效益。
高压压铸铝合金电机控制器壳体产品设计
高压压铸铝合金电机控制器壳体产品设计摘要：本文主要通过压铸铝合金模具生产经验，讲述铝合金电机控制器外壳的产品设计要点，主要是对产品的壁厚，产品造型，冷却方案设计的内容描述，另外还介绍电机控制器壳体关于搅拌摩擦焊的应用。
关键词：新能源汽车电机控制器、铝合金产品设计一、概述经济飞速的发展导致能源资源日益紧缺、环境问题日渐严重。
传统燃油汽车不仅大量消耗了石油资源，而且一定程度上破坏了自然环境。
调查结果表明：世界石油供给超过一半用在交通领域，其中又有 3/4 消耗在路面交通，汽车尾气已成为空气主要污染源之一，严重威胁着人们的健康。
随着新能源汽车在家庭用车、公务用车和公交客车、出租车、物流用车等领域的大量普及，2020年中国新能源汽车的年销量，将达到汽车市场需求总量的5％以上，2025年增至20％左右。
在国家碳排放总量目标和一次能源替代目录需求下，2030年新能源汽车年销量占比将继续大幅提高，规模超过千万辆。
电机控制器作为新能源汽车的核心部件之一，是汽车动力性能的决定性因素。
它从整车控制器获得整车的需求，从动力电池包获得电能，经过自身逆变器的调制，获得控制电机需要的电流和电压，提供给电动机，使得电机的转速和转矩满足整车的要求。
因此电机控制壳体产品设计的好坏，直接影响新能源汽车性能。
二、电机控制器产品壁厚和造型如下图所示为某电机控制器壳体，由主体、盖板、接头构成。
在保证控制器壳体强度性能的前提下，电机控制器的重量不能太重，重量太重会影响新能源汽车的续航里程，所以在设计产品的主壁厚时建议设置在4~5mm。
这样既保证了产品强度而且不会因为产品太厚在后续对产品机加工时出现内部的孔洞。
如下图所示：因产品壁厚过厚，在压铸生产时，产品内部产生了孔洞。
这些孔洞会影响产品的气密性，电机控制器壳体使用过程中需要冷却液在产品中流动为IGBT发热元器件冷却。
这些孔洞可能会使冷却液渗漏从而毁坏元器件，并且孔洞出现在螺丝孔里，螺丝也会无法锁紧。
新能源汽车电机壳体挤压铸造工艺研究
分类号:TG249.2密级:公开UDC:621编号:10299Z1303049专业学位硕士学位论文新能源汽车电机壳体挤压铸造工艺研究Research on Squeeze Casting Technology of NewEnergy Vehicle Motor Shell指导教师戴亚春姜银方作者姓名杨青申请学位级别硕士专业名称机械工程论文提交日期2016年4月论文答辩日期2016.06.05学位授予单位和日期江苏大学2016.06答辩委员会主席____________评阅人_____________2016年06月新能源汽车电机壳体挤压铸造工艺研究Research on Squeeze Casting Technology of New Energy Vehicle Motor Shell专业名称机械工程指导教师戴亚春姜银方作者姓名杨青江苏大学2016年06月独创性声明本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。
除文中已注明引用的内容以外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果，也不包含为获得江苏大学或其他教育机构的学位或证书而使用过的材料。
对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
学位论文作者签名：年月日学位论文版权使用授权书江苏大学、中国科学技术信息研究所、国家图书馆、中国学术期刊(光盘版)电子杂志社有权保留本人所送交学位论文的复印件和电子文档，可以采用影印、缩印或其他复制手段保存论文。
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铝 合金 电机 壳加 工 工装研 究
李永林 （中 色（天津 ）特 种材料 有 限公 司 ，天 津 ３０００７４）
【摘 要】 热挤压成型的铝合金电机壳具有重量轻 、强度高 、散 热性能好 、表面美观大方 、耐腐蚀 、内膛免切削等优点。由于 传统 的铝合金 电机壳加工过程 中，机壳与端盖的同心度较差 ，造成铝合金机壳 电机运行 噪声较大 。根据铝合金电机壳 的加工方 式 ，设计了一种铝合金 电机壳的加工工装 。采用该工装能够实现一次卡装后可同时进行铝合金 电机壳两个端 面止 口的加工 ，铝 合金 电机壳 内孔 同心度 达到 ≤０．０２ ｍｍ，提高生产效率一倍 以上 ，解决 了铝合金电机 壳电机的噪声 大的问题 。该工装 已获得 国 家专利授权 。
铝合金电机 壳电机 有两个 特点较为突 出：铝合金 铝合金 电机壳 电机 的使用过程 中，由于铝合金 电机壳
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欢迎 ｑ。其广泛应用于发 电机 、起动电机 、微特 电机等部 过程中引起较大 的噪声 。这个 问题需要从铝合金电机
件。例如 ２００８年 ，我国微特电机产量约 ７０亿 台，以铝 壳 的加工工艺方面解决 。
合金电机外壳 占 １％计算 ，全年需要约 ５万 ｔ左右铝合 ３ 铝合金 电机壳的加工
金型材 。
纷开展新能源汽车项 目，并陆续 向市场推 出了纯 电动
热挤压成 型的挤压 型材 ，根 据产品的生产 图纸和
汽 车。铝合金水冷循环散热电机壳作 为新 能源汽车 的 工艺尺寸首先进行锯切加工 ，然后进入机加工工段 。
配套 产品得 以广泛应用 。
在铝合金 电机壳的机加 工过程中 ，由于 目前没有
铝合金挤压 电机壳的研发 ，成功替代 了铝合金铸 专 用加 工中心 ，只有用精度高的普通车床机械加工 。
造 成型电机壳 。它解决 了铸造铝合金电机壳的材料致 加 工过程是 首先对铝合 金 电机壳两 端面分别 进行 车
密度较差 、容易造成气孔 、砂眼等铸造缺 陷的问题 ，并 削 ，之后再进行铝合金 电机壳两端止 口壳 的 机壳一端进行定位 ，对未加工铝合金 电机壳端面进行
使用 。本文简要分析了铝合金 电机壳 电机 的噪声产生 加工 ，最终加工成 型铝合金 电机壳 。
的原 因 ，并 根据铝合 金 电机壳 的加工方 式 ，设计 了一
由于在 加工过 程 中需要 对铝合 金 电机壳进行 两
热性 高 、抗拉强度大 、体积小 、表面美观光洁 、耐腐蚀 、 增 加了工艺难度［３１。在这两个特点 ，同时也是缺点 中 ，
活底角 、内径免切削 、结构简单 、维修方便 、生产过程 比 最 主要的是铝合金 电机机壳和端盖 的同心度 差 ，造成
较环保 、生产效率高 、便于运输等优点 ，深受 广大用 户 铝合金 电机壳 电机转子产生机械不平衡 ，在 电机运转
［关键词】 铝合金 电机 壳 噪声 ｈ￣＿ｍ－３－装 同心度 热挤压
１ 引 言
电机壳加 工的工艺要求高 ，机壳 、端盖 的同心度差 ；机
铝材的延展性能好 、比重小 ，用其制成的铝合金 电 壳 、电磁 立波的阻尼作用差 。这两个特点造成铝合金
机壳具有重量轻 、强度大 、冷却面积大 、散热性能好 、导 电机壳电机的噪声较大 ，给生产和制造高质量 的产 品
电机 壳体用铝 合金 型材所选用 的材料 对力 学性
近年来 ，随着节 能减排 和低碳 理念的深人人心 ， 能 、加工成 型性 、抗腐蚀性 、抗疲 劳性 和焊接性能等均
我 国新能源汽车产业 亦迎来 了研发 、量产和销售 的热 有较高 的要求 。 目前普遍采用 国家标 准 ＧＢ／Ｔ３１９０中
潮 。在 国家政策的大力助推下 ，国内的汽车制造商纷 的 ６０６３合金 ，通过铝合金挤压机热挤压成型 。
种铝合金 电机壳 的加工工装 ，成功解 决 了铝合金 电机 次卡装 ，增加 了铝合金 电机壳加工 时 间 ，影响 了生产
壳 电机噪声大的问题 。
效率 。而且 ，由于两次卡装 ，不能保证铝合金 电机壳 的
２ 铝 合 金 电 机 壳 电机 的特 点
平行度 ，特别是铝合金 电机壳两 个断面 的平行度 ，在
且解决 了铸造铝合金 电机壳致密度 、表 面铸造粗糙 度
在铝合金 电机壳两端分别进行车削加工时 ，常规
较差 ，严重 影响机体 的耐蚀性 和耐腐性 ，同时加工 量 工艺过程是用卡盘夹着铝合金 电机壳一端 ，车削铝合
也会增 大的缺 陷。
金电机壳 的另一端 面。铝合金 电机壳一个端面加工完
但是 由于铝壳 电机 机壳 ，端 盖的 同心 度差等 原 成后 ，将 工件卸 下 ，再用 卡盘夹住 已加工 的铝合金 电
位盘上设 置有多个 安装孔 ，定位盘 沿轴 向设 置有通 孔 ，拉杆 一端与锥 度块连接 ，另一端 穿过定 位盘上 的 通孔与动力源连接 。
锥度 管采用 的材质是 ４５ 钢 ，锥度块采用 的是 Ａ３ 中碳钢。每个涨紧块 的上端分别设 置有导 向斜面 。多 个涨紧块组成的锥度管 的直径大于连接套的直径。锥 度管 的直径为前 端小后端大 。
为 了克 服现有铝合 金 电机壳 机加工 过程 中的不 足之处 ，设计了一种通过一次卡装 即可完成铝合金 电 机壳两端面的加工和铝合金 电机壳两端止 口的加工 ， 加工精度高 ，能够提高生产效率 的铝合金 电机壳两端 加工工装 。铝合金 电机壳两端加工工装的示 意图如 图 】所 示 。
（ａ）示 意 图
｝ ≈ ｊ ‘ ，≯ ＃々 …
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一２７—
天津，幺管
两个断面的平行度差 ，导致 机壳和端盖的同心度差 ， 造成铝合 金电机壳电机转子产生机械不平衡 ，电机易 产生扫膛 ，成为铝合金 电机壳 电机产生噪音 的主要原 因 ，影响了铝合金 电机壳 的推广。 ４ 铝 合金 电机壳的加工工装的设计