单曲轴工艺规程课程设计
单缸柴油机曲轴课程设计
单缸柴油机曲轴课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解单缸柴油机的结构组成，特别是曲轴的作用及其在发动机中的地位；2. 学生能够掌握曲轴的基本工作原理，包括转速与扭矩的转换关系；3. 学生能够描述曲轴的常见故障及其原因。
技能目标：1. 学生能够通过实际操作识别单缸柴油机的曲轴，并展示其工作原理；2. 学生能够运用所学的知识分析曲轴故障案例，提出合理的维修与保养建议；3. 学生能够设计简单的曲轴维修保养流程，并进行模拟操作。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对机械工程领域的兴趣，特别是对柴油机这一传统工业产品的认识与尊重；2. 学生通过学习曲轴相关知识，增强对机械设备结构与功能的探索欲望，激发创新意识；3. 学生在学习过程中，培养团队合作精神，提高解决问题的能力和责任意识。
课程性质：本课程为实践性较强的技术学科课程，要求学生结合理论知识与实际操作，深入理解单缸柴油机曲轴的相关知识。
学生特点：考虑到学生年级特点，课程内容设计需兼顾知识性与趣味性，以激发学生的学习兴趣和动手操作的欲望。
教学要求：教学内容应紧密结合课本，通过实物展示、案例分析等教学方法，提高学生对曲轴知识的掌握与应用能力，同时注重培养学生的实践操作技能和解决问题的能力。
通过分解课程目标为具体的学习成果，为教学设计和评估提供明确的方向。
二、教学内容1. 引入概念：介绍单缸柴油机的整体结构，强调曲轴在发动机工作过程中的关键作用。
相关教材章节：第一章《内燃机概述》2. 理论知识：详细讲解曲轴的构造、工作原理及其与发动机性能的关联。
相关教材章节：第二章《曲柄连杆机构》3. 实物教学：通过拆解与组装单缸柴油机模型，直观展示曲轴及其附属部件。
相关教材章节：第三章《发动机主要部件》4. 故障分析：分析曲轴常见故障类型及其原因，如磨损、断裂等。
相关教材章节：第五章《发动机常见故障与维修》5. 维修与保养：介绍曲轴的维修方法、保养技巧及注意事项。
单杠柴油机曲轴课程设计
单杠柴油机曲轴课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解单杠柴油机的结构组成及其工作原理；2. 学生能够掌握曲轴在单杠柴油机中的作用及其重要性；3. 学生能够描述曲轴的构造、材料及常见的故障类型。
技能目标：1. 学生能够通过观察和分析，识别单杠柴油机的曲轴部件；2. 学生能够运用相关知识，进行简单的曲轴故障分析与判断；3. 学生能够设计简单的曲轴保养和维护方案。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械设备的兴趣，激发他们学习相关工程技术的热情；2. 培养学生认真观察、严谨分析的科学态度；3. 增强学生的环保意识，使他们认识到正确使用和维护机械设备对环境保护的重要性。
课程性质分析：本课程为技术类课程，要求学生具备一定的物理知识和动手能力，结合实际操作加深对理论知识的理解。
学生特点分析：考虑到学生所在年级，应注重理论与实践相结合，提高学生对实际问题的解决能力。
教学要求：通过课程学习，使学生能够将理论知识与实际操作相结合，培养他们分析问题、解决问题的能力，并在此基础上，提高学生的创新意识和实际操作技能。
通过具体的学习成果分解，为教学设计和评估提供明确依据。
二、教学内容1. 单杠柴油机的结构组成及其工作原理：- 引导学生了解单杠柴油机的整体构造，重点讲解曲轴在其中的作用；- 深入剖析柴油机工作原理，强调曲轴在能量转换过程中的重要性。
2. 曲轴的构造、材料及常见故障类型：- 详细介绍曲轴的结构设计、材料性能及其对柴油机性能的影响；- 分析曲轴常见的故障类型，如断裂、磨损、弯曲等，并探讨其产生原因。
3. 曲轴的检测与维护：- 教授学生如何使用专业工具对曲轴进行检测，掌握检测方法和步骤；- 讲解曲轴的日常保养和维护技巧，提高学生实际操作能力。
4. 实践操作环节：- 安排学生进行单杠柴油机的拆装实践，观察并识别曲轴及其相关部件；- 组织学生进行曲轴检测和维护的实操训练，巩固所学知识。
教学内容依据教材相关章节进行组织，确保科学性和系统性。
单拐曲轴零件的加工工艺规程设计
嘉兴学院机械制造工程学课程设计任务书题目：设计“单拐曲轴”零件的机械加工工艺规程（小批生产）内容：1、零件图 1张2、机械加工工艺过程卡片 1张3、机械加工工序卡片 1套4、课程设计说明书 1份班级：学生：指导教师：系主任：20**年3月目 录1、曲轴零件及其工艺特点............................................................1 2、曲轴的材料和毛坯..................................................................1 3、曲轴加工的工艺特点分析.........................................................2 4、尺寸公差等级..............................................................................2 5、技术要求..............................................................................2 6、工艺路线..............................................................................3 7、确定切削用量及基本工时.........................................................4 工序01：铸造，清理.....................................................................4 工序02：正火...........................................................................4 工序03：粗刨两侧面、上下面和斜角................................................4 工序04：超声波检查..................................................................4 工序05：划左端顶尖孔线...............................................................4 工序06：钻左端顶尖孔..................................................................4 工序07：车两端主轴颈..................................................................4 工序08：粗、精车连杆轴颈和连杆轴颈内测面....................................6 （1）车连杆轴颈内测面............................................................6 （2）粗、精车连杆轴颈，留加工余量0.6mm .................................7 工序09：精车两轴颈..................................................................8 工序10：精车左端面，钻20mm φ和32mm φ，倒角，忽60︒棱边............10 （1）精车左端面.....................................................................10 （2）钻20mm φ (11)（3）钻32mm φ……………………………………………………………11 工序11：精车1：10锥体，车端面，倒角，钻右端顶尖孔………………12 （1）精车1：10锥体…………………………………………………12 （2）车端面…………………………………………………………………12 工序12：精刨+0.0220.008140mm +左右侧面和270mm 上下两面……………………13 工序13：划键槽，螺孔，油孔各处…………………………………………13 工序14：钻各处油孔和钻螺纹孔内经（按线加工）………………………13 （1）钻20mm φ……………………………………………………………13 （2）钻10mm φ……………………………………………………………14 工序15： 磨两+0.025+0.003110mm φ主轴颈和-0.24-0.40105mm φ轴颈 (14)工序16：磨-0.036-0.071110mm φ连杆颈...................................................15 工序17：磨1;10锥颈............................................................15 工序18：磁粉检验..................................................................15 工序19：铣键槽.....................................................................15 工序20：攻三处螺纹，修连杆轴颈上10mm φ油孔孔口，刨边倒钝.........16 工序21：按图纸要求检验............................................................16 工序22：上油入库.....................................................................16 8、参考文献....................................................................................16 9、附录一 机械加工工艺过程卡片......................................................17 10、附录二 机械加工工序卡片............................................................19 11、附录三 零件图 (35)1、曲轴零件及其工艺特点曲轴是将直线运动转变为旋转运动，或将旋转运动转变成直线运动的零件。
单拐曲轴加工 工艺说明书
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：单拐曲轴机械加工工艺规程设计学生：XXX学号：XXXXXXXX班级：XX级机械设计X班指导教师：X X 副教授2012年7月目录1 零件的分析 (1)1.1零件结构工艺性分析 (1)1.2 零件的技术要求分析 (1)2 毛坯的选择 (2)2.1 毛坯种类的选择 (2)2.2毛坯制造方法的选择 (2)2.3毛坯形状及尺寸的确定 (2)3 工艺路线的拟定 (3)3.1 定位基准的选择 (3)3.2零件表面加工方案的选择 (4)3.3加工顺序的安排 (5)3.3.1加工阶段的划分 (5)3.3.2机械加工顺序的安排 (5)3.3.3热处理工序的安排 (6)3.3.4辅助工序的安排 (6)4 工序设计 (7)4.1 机床和工艺装备的选择 (7)4.2切削用量的确定 (8)4.3 工序尺寸的确定 (9)4.4 工时定额的计算 (9)结语 (10)参考文献 (10)1.零件的分析1.1 零件结构工艺性分析由图纸得知，该单拐曲轴材料为QT60-2。
QT60-2是球墨铸铁的老牌号，相当于新标准QT600-3。
该牌号铸铁为珠光体型球墨铸铁，具有中高等强度、中等韧性和塑性，综合性能较高，耐磨性和减振性良好，铸造工艺性能良好等特点。
能通过各种热处理改变其性能。
主要用于各种动力机械曲轴、凸轮轴、连接轴、连杆、齿轮、离合器片、液压缸体等零部件。
曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。
它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。
曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。
该单拐曲轴主要加工面为主轴颈端面、轴颈、倒圆、倒角以及阶梯部分，连接板侧面部分，连杆轴颈轴颈、倒圆以及阶梯部分，各油孔以及甩油板连接螺纹。
单缸机曲轴课程设计
单缸机曲轴课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解单缸机曲轴的基本结构及其在发动机中的作用。
2. 学生能够掌握单缸机曲轴的工作原理，包括转速、扭矩等关键概念。
3. 学生能够描述单缸机曲轴的常见故障及其原因。
技能目标：1. 学生能够运用所学的理论知识，正确组装和拆卸单缸机曲轴。
2. 学生能够分析单缸机曲轴的故障原因，并提出合理的维修建议。
3. 学生能够运用工具和设备，对单缸机曲轴进行基本的检测和维护。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械设备的兴趣，激发他们学习汽车工程技术的热情。
2. 培养学生团队合作意识，提高他们在实际操作中的沟通与协作能力。
3. 增强学生对安全生产的认识，培养他们在操作过程中遵守规程、注重安全的良好习惯。
课程性质：本课程为汽车运用与维修专业课程，侧重于实践操作，结合理论讲解，提高学生的实际动手能力。
学生特点：学生为中职二年级学生，具备一定的汽车基础知识，对实践活动有较高的兴趣。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，充分调动学生的积极性，提高他们的实践操作能力和解决问题的能力。
通过本课程的学习，使学生在掌握单缸机曲轴相关知识的基础上，培养实际操作技能和安全意识。
二、教学内容1. 单缸机曲轴的结构与原理- 引导学生了解单缸机曲轴的构造，包括曲轴轴颈、曲柄、连杆等主要部件。
- 讲解单缸机曲轴的工作原理，分析其在发动机运行过程中的作用。
2. 单缸机曲轴的组装与拆卸- 指导学生掌握单缸机曲轴的组装方法，熟悉各个部件的装配顺序及注意事项。
- 教授学生拆卸单缸机曲轴的步骤，强调安全操作规范。
3. 单缸机曲轴的故障诊断与维修- 分析单缸机曲轴常见故障，如磨损、断裂等，并探讨故障原因。
- 教授学生如何诊断曲轴故障，并针对不同故障提出相应的维修方法。
4. 单缸机曲轴的检测与维护- 介绍曲轴检测的工具和方法，如测量轴颈直径、跳动等。
- 强调定期维护曲轴的重要性，教授基本的保养技巧。
曲轴工艺规程设计及系列夹具设计
曲轴的加工工艺、设计步骤、流程
引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。
是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。
发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
曲轴的旋转是发动机的动力源。
也是整个船的源动力。
曲轴制造技术/工艺的进展1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术（1）熔炼高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。
国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。
目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。
目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
（2）造型气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。
目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。
2、钢曲轴毛坯的锻造技术近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。
从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。
3、机械加工技术目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。
任务二单拐曲轴机械加工工艺过程设计.
《机械加工与检测》教学课件
指导生产
管理依据 建设新厂 依据
《机械加工与检测》教学课件
二、制定步骤：
计算 纲领
分析图样
确定毛坯
拟订路线
填工艺 文件
计算工序 尺寸
选择装备
计算切削 用量
《机械加工与检测》教学课件
那么根据制定步骤，我们需要 拟订工艺路线。 步骤一:任务一确定的需加工表 面，应该采用什么加工方法？
《机械加工与检测》教学课件
曲轴加工过程的划分：
① 粗加工阶段 在这一阶段中切除较大量的加工余量，获得高 的生产率。 ② 半精加工阶段 这一阶段为精加工作好准备，保证一定的精加 工余量，并完成几个次要面的加工。 ③ 精加工阶段 这一阶段保证各主要面达到图纸要求的质量。 ④ 光整加工阶段 这一阶段抛光精度要求很高，表面粗糙度参数 值要求很小的表面。
《机械加工与检测》教学课件
其他工艺安排
热处理工序的安排 曲轴是铸件也是加工要求较高的基准件，必 须消除内应力防止加工过程中产生的变性影响加工 精度，使零件报废增多，增大消耗，同时防止产生 装配误差，所以必须在铸件取出后加工前进行正火 处理，并检验。 曲轴加工完后需进行氮化处理，氮化处理是 在加热的情况下把活性氮原子渗入表面层，形成硬 度很高的氮化物。
《机械加工与检测》教学课件
检验工序的安排
由于曲轴的尺寸精度、位置精度要求 很高，所以在每加工完一道工序之后都要设 计一道检验工序，依保证各尺寸精度的要求、 位置精度要求，最后必须安排一道最终检验， 按零件图加工技术要求进行检验。
《机械加工与检测》教学课件
问题探讨
根据确定的单拐曲轴的加 工工序，请大家确定一下加工 时的定位基准。
机械课程设计：曲轴
安徽工业大学机械制造技术基础课程设计说明书设计题目曲轴零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计学院机械工程学院专业班级机135姓名黄卫刘超范志华冯世川于游苏方王焕学号指导教师戚晓利时间2016年9月安徽工业大学机械制造技术基础课程设计任务书设计题目曲轴零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计学院机械工程学院专业班级机135本组学生姓名黄卫刘超范志华冯世川于游苏方王焕本组学生学号课程设计的主要内容:1、编制给定零件的工艺规程1）零件的工艺分析，并抄画零件图；2）选择毛坯制造方法，确定毛坯余量，并画毛坯图；3）确定加工方法，拟定工艺路线，选取加工设备及工艺装备（每组至少初定两种工艺路线方案，并最终确定一种优化方案）；4）根据最终确定的工艺路线方案，填写机械加工过程卡片；5）每人至少详细设计两道工序内容，进行切削用量等工艺参数计算，并填写机械加工工序卡片。
2、针对两道重要工序进行夹具设计或一道重要工序设计两套方案）1）根据工序内容的要求，确定夹具的定位和夹紧方案；2）定位误差的分析与计算，夹紧力的计算；3）夹具总体设计。
绘制夹具总装图，拆画夹具体零件图。
3、编写课程设计说明书。
内容包括：课程设计封面、课程设计任务书、目录、正文（工艺规程和夹具设计的基本理论、计算过程、设计结果）、参考资料等。
4、学生需提交材料：1）零件图1张、毛坯图1张2）机械加工工艺过程卡片2套（不同工艺方案）、机械加工工序卡片1套3）机床夹具总装图2张、机床夹具零件图2张（不同夹具方案或不同夹具）4）课程设计说明书1份（详细说明本组成员分工，要求40页以上，Word 排版打印）指导教师签字：分工明细工艺组：刘超（139054407）：说明书文档，机械加工工艺过程卡片；方王焕（139054395）：毛坯图，零件图，机械加工工序卡片；于游苏（139054418）：机械加工工艺过程卡片。
夹具组：黄卫（139054401）：铣键槽专用夹具的设计与绘图；范志华（139054393）：车外圆专用夹具的设计与绘图；冯世川（139054397）：夹具的数据计算与文字输入。
课程设计曲轴
课程设计曲轴一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握曲轴的基本原理、结构和设计方法，了解曲轴在内燃机等机械设备中的应用，培养学生分析问题和解决问题的能力。
具体目标如下：1.知识目标：（1）了解曲轴的定义、分类和特点；（2）掌握曲轴的结构参数和设计原理；（3）熟悉曲轴在发动机中的工作原理和性能要求。
2.技能目标：（1）能够运用所学知识分析和解决曲轴相关问题；（2）具备曲轴结构设计和强度计算的基本能力；（3）学会使用相关软件进行曲轴设计。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对机械工程的兴趣和热情；（2）增强学生的创新意识和团队合作精神；（3）培养学生关注工程实际、服务社会的情怀。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括曲轴的基本原理、结构和设计方法。
具体安排如下：1.曲轴的定义、分类和特点；2.曲轴的结构参数和设计原理；3.曲轴在发动机中的工作原理和性能要求；4.曲轴结构设计方法和步骤；5.曲轴强度计算和校核；6.曲轴设计软件的使用。
三、教学方法为实现教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：讲解曲轴的基本原理、结构和设计方法；2.讨论法：学生讨论曲轴在实际应用中遇到的问题，培养解决问题的能力；3.案例分析法：分析典型曲轴设计案例，提高学生的设计能力；4.实验法：安排曲轴实验，让学生了解曲轴的工作原理和性能。
四、教学资源为实现教学目标，将准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威出版的《曲轴设计》教材；2.参考书：提供相关的曲轴设计手册和论文集；3.多媒体资料：制作曲轴结构和工作原理的PPT、视频等；4.实验设备：准备曲轴实验所需的发动机零部件和实验仪器。
五、教学评估为全面、客观地评价学生的学习成果，将采用以下评估方式：1.平时表现：关注学生在课堂上的参与程度、提问和回答问题的情况，以及课堂表现；2.作业：布置与课堂内容相关的作业，要求学生独立完成，培养学生的动手能力和创新能力；3.考试：定期进行曲轴知识方面的考试，检验学生对知识的掌握程度；4.课程设计：安排一次曲轴设计课程设计，培养学生的实际设计能力；5.自我评价：鼓励学生进行自我评价，反思学习过程中的优点和不足；6.同伴评价：学生互相评价，促进学生之间的交流和合作。
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一、 零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是填料箱盖，其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。
1.2 零件的工艺分析填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求： （查表1.4-28《机械制造工艺设计简明手册》）1． 以00.013-Φ65h5( )轴为中心的加工表面。
包括：尺寸为00.013-Φ65h5( )的轴，表面粗糙度为1.6 尺寸为Φ80的与00.013-Φ65h5( )相接的肩面, 尺寸为0.0360.090--Φ100f8( )与00.013-Φ65h5( )同轴度为0.025的面. 尺寸为00.013-Φ65h5( )与0.0480+Φ60H8( )同轴度为0.025的孔.2.以00.013-Φ65h5( )孔为中心的加工表面.尺寸为78与0.0480+Φ60H8( )垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.3. 以0.0480+Φ60H8( )孔为中心均匀分布的12孔,6-Φ13.5,4-M10-6H 深20孔深24及4-M10-6H.4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求二 、工艺设计2.1 毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。
属于大批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。
2.2 基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
也是保证加工精度的关键。
2.2.1 粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。
按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。
若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。
）2.2.2 精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2mm的锥面来代替中心孔。
若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。
采用锥堵或锥套心轴。
精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。
2.3 制订工艺路线00 毛坯的铸造05 粗车端面10 粗车外圆15 粗车端面、外圆、圆角及倒角20 粗车内孔25 半精车端面30 半精车外圆35 半精车端面、外圆、圆角及倒角40 精车外圆45 切槽50 车倒角55 车倒角60 半精车端面65 半精车内圆70 半精车内圆75 研磨内圆端面80 车倒角85 划线90钻孔95 扩孔100 攻丝105 淬火110 检验2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“填料箱盖”零件材料为HT200钢，硬度为HBS190~241，毛坯质量约为5kg ，生产类型为大批生产，采用机器造型铸造毛坯。
根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 外圆表面(Φ65、Φ80、Φ75、Φ100、Φ91、Φ155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为Φ84、Φ106、Φ160的阶梯轴式结构，除Φ65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为R 6.3 um,只要粗车就可满足加工要求。
（2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称〈〈工艺手册〉〉表 2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向>100~160mm,故长度方向偏差为 mm.长度方向的余量查表2.2-4,其余量值规定为3.0~3.5 mm.现取3.0 mm 。
（3） 内孔。
毛坯为空心阶梯状。
内孔精度要求自由尺寸精度要求，粗糙度要求为6.3，钻——扩即可满足要求。
（4）内孔0.0480+Φ60H8( )。
要求以外圆面00.013-Φ65h5( )定位，铸出毛坯孔Φ56、Φ28。
(5) Φ36孔底面加工按照<<工艺手册>>表2.3-21及2.3-23 1. 研磨余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.0102. 磨削余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.33. 铣削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69(6)底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度. Z=0.5(7) 6—孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。
均为自由尺寸精度要求。
1．孔可一次性直接钻出。
2．查〈〈工艺手册〉〉表2.3—20得攻螺纹前用麻花钻直径为Φ8.5的孔。
钻孔Φ8.5攻螺纹 M102.5 确定切削用量2.5.1 工序Ⅰ：车削端面、外圆本工序采用计算法确定切削用量加工条件工件材料：HT200，铸造。
加工要求：粗车Φ65、Φ155端面及Φ65、Φ80、Φ75、Φ100，Φ155外圆，表面粗糙度值为6.3。
机床：CA6140车床。
刀具：刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mmX25mm,k =90°,r =15°计算切削用量（1）粗车Φ65、Φ155两端面确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为 3mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为 4.25mm,分两次加工,a =2mm计。
长度加工方向取IT12级，取mm。
确定进给量f:根据《切削用量简明手册》（第三版）表1.4,当刀杆16mmX25mm, a <=2mm 时,以及工件直径为Φ160时。
f=0.5～0.7mm/r（2）粗车Φ160端面确定机床主轴转速:n = 133(r/min)实际切削速度V=75.4m/min（3）粗车Φ65, Φ80, Φ75, Φ100外圆以及槽和倒角切削深度:先Φ84车至8Φ0以及Φ106车至Φ100。
进给量: 见《切削手册》表1.4V =66.7(m/min)确定机床主轴转速:n = 204(r/min)按机床选取n =230 r/min。
所以实际切削速度V= 75.1 m/min检验机床功率: 主切削力F =900切削时消耗功率由《切削手册》表1.30中CA6140机床说明书可知, C630-1主电动机功率为7.8KW,当主轴转速为230r/min时,主轴传递的最大功率为2.4KW,所以机床功率足够,可以正常加工。
（4）车槽7.5 采用切槽刀，r =0.2mm根据《机械加工工艺师手册》表27-8取 f=0.25mm/r n =305r/min（5）钻扩孔。
Z535摇臂钻床根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为f=（1.2~1.3）V 公式中、为加工实心孔时的切削用量，查《切削手册》得 n =0.56mm/r（表2.7）v=19.25m/min（表2.13）并令： f=1.35n =0.76mm/r按机床取f=0.76mm/rv=0.4 =7.7m/min按照机床选取钻床Z535（6）攻螺纹孔r=0.2m/s=12m/min所以按机床选取则实际切削速度v=0.4 =7.7m/min（6）磨Φ36孔底面①．选择磨床：选用MD1158（内圆磨床）②．选择砂轮：见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为A36KV6P20x6x8mm三、专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
本夹具将用于Z3025摇臂钻床。
刀具为麻花钻。
3.1 问题的指出本夹具主要用来钻12孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。
3.2 夹具设计3.2.1 定位基准的选择由零件图可知，12孔中，6—13.5在圆周上均匀分布,2—M10，4—M10也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。
其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以φ65外圆面作为定位基准。
为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对12孔进行加工。
同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。
3.2.2 切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为13.5。
则轴向力：见《工艺师手册》表28.4F=C×d×f×k×3.1式中： C =420，Z =1.0, y =0.8, f=0.35F=420转矩T=C×d ×f×k式中: C =0.206, Z =2.0, y =0.8T=0.206在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数K=K1×K2×K3×K4式中 K1 —基本安全系数，1.5;K2 —加工性质系数，1.1;K3 —刀具钝化系数, 1.1;K4 —断续切削系数, 1.1则 F =KF=1.5气缸选用。
当压缩空气单位压力P=0.6MP ,夹紧拉杆。
N>F钻削时T=17.34 N切向方向所受力:取F =4416N > F所以,钻削时工件不会转动,故本夹具可安全工作。
3.3 定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定。
本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。
3.4 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。
本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。
因此，应设法降低切削力。
目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力（由0.5M 增至0.6 M ）以增加气缸推力。
结果，本夹具结构比较紧凑。
参考资料1.《机床夹具设计》第2版肖继德陈宁平主编机械工业出版社2.《机械制造工艺及专用夹具设计指导》孙丽媛主编冶金工业出版社3.《机械制造工艺学》周昌治、杨忠鉴等重庆大学出版社4. 《机械制造工艺设计简明手册》李益民主编机械工业出版社社6. 《机床夹具设计手册》王光斗、王春福主编上海科技出版社7. 《机床专用夹具设计图册》南京市机械研究所主编机械工业出版社8. 《机械原理课程设计手册》邹慧君主编机械工业出版社9.《金属切削手册》第三版上海市金属切削技术协会上海科学技术出版社10.《几何量公差与检测》第五版甘永立主编上海科学技术出版社11．《机械制造工艺水学》、《机床夹具设计》（教材）12．《机械零件设计手册》13．《机械制造工艺学课程设计指导书》，机械工业出版社14．《机床夹具设计》王启平主编哈工大出版社11。