APQP第二阶段
APQP第二阶段小结项目阶段评审报告
标注
项目编号： 实际日期：
■是 ■是 ■是 ■是 ■是 ■是 ■是 ■是 ■是
□否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否 □否
□ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注 □ 附注
项目小组
■ 同意转入下一阶段 评论： 该阶段的各项评定符合要求,同意进行下一阶段
□ 拒绝进入下一阶段
第二阶段小结（项目阶段评审报告）
项目负责人： 批准：
项目名称： 计划日期：
- 机器设备是否能满足客户的需求？ - 检验设备是否能满足客户的需求？ - 供应商是否明确需要提交的相关资料？ - 是否有通知供应商送样？ - 是否有通知制作样品？ - 模具是否已验收 OK? - 样品的各项参数是否有制定？ - 样品的尺寸外观是否有确认？ - 样品的性能是否有测试？
项目小组组长： 项目小组：
批准：
项 目 小 组 决 定（最终决定）
项目作调整 在转入调整阶段谦需作深入研究 转责人：
分发人：
APQP设计与开发流程
APQP设计与开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning）是先进产品质量规划的缩写，是一种用于设计和开发高质量产品的方法。
APQP的目标是在设计和开发过程中预先识别潜在问题，并采取适当的措施，以确保产品符合客户要求。
下面将详细介绍APQP的设计与开发流程。
APQP的设计与开发流程可以分为以下几个阶段：计划、产品设计、过程设计、供应商选择与开发、生产验证和持续改进。
第一阶段是计划阶段。
在这个阶段，制定APQP项目计划，明确项目目标、项目时间表、资源需求等，并确定项目团队成员。
制定项目计划时需要考虑市场需求、技术可行性、质量目标、供应链管理等。
第二阶段是产品设计阶段。
在这个阶段，根据客户需求和市场需求，制定产品设计要求和规范。
通过使用设计工具和方法，如QFD（质量功能展开）、DFMEA（设计失效模式与效应分析）等，进行产品设计和验证。
此外，还需进行原材料选择、供应商评估和选择等。
第三阶段是过程设计阶段。
在这个阶段，制定过程设计要求和规范，包括工艺流程、工艺参数、设备需求等。
同时，进行PFMEA（过程失效模式与效应分析）等工作，以识别和预防潜在的质量问题。
此外，还需制定过程控制计划、检验计划及测量系统分析计划。
第四阶段是供应商选择与开发阶段。
在这个阶段，选择合适的供应商，并与供应商合作共同进行开发工作。
需与供应商沟通和确保供应链的可行性，以确保供应商能够满足产量要求和质量要求。
第五阶段是生产验证阶段。
在这个阶段，进行试制样品生产，并进行产品和过程验证。
对试制样品进行全面评估，并与设计要求进行比对。
进行过程验证，确保生产过程的稳定性和可靠性。
还需进行产品验证，包括产品性能测试、可靠性测试等。
最后一个阶段是持续改进阶段。
在这个阶段，根据产品和过程验证的结果，对设计和生产过程进行评估和改进。
进行制度的建立和流程的优化，确保产品质量的持续改进。
在整个APQP的设计与开发流程中，需要进行跨部门的合作和沟通。
APQP第二阶段—里程碑计划
28.1 《产品和过程特殊特性清单》
29.2 20.2
《《量 新具 增和 设试 备验 、设 工备 装要 和求 设清 施单 及》 量具、试 验设备配置计划》
21.2 《新设备、工装和试验设备检查表》
XXX有限责任公司
APQP产品项目里程碑计划
第二阶段：产品设计和开发阶段
产
品
序
工作项目
需要时间 责任人 起始日期
2. 《工程图样确认表》
2.4 《工程规范确认表》
2.5 《材料清单-BOM》
2.6 《材料规范确认表》
2.7 《工程变更申请/评审/通知单》
2.8 《样件—控制计划》
2.9 《样件—控制计划检查表》
2.1 《委外加工及技术保密协议书》
20.1 《委外加工件提交标准要求》
21.1 22.1
《供应商/加工商基本资料表》 《送样通知单》
23.1 《标准样品及相关提交文件》
24.1 《委外加工件验证报告》
25.1 26.1 27.1
《合格供应商/加工商名录》
22.2 《样品制作和试验验证计划》
23.2 《首件检验报告》
24.2 《样品制作过程鉴定报告》
25.2 《样品检验和确认记录表》
26.2 《产品尺寸检验报告》
27.2 《产品可靠性试验报告》
28.2 《小组可行性承诺》
29.3 《管理者支持》
20.3 《设计信息检查表》
21.3 《样品承认书》
22.3 《送样信息记录表》
3
B-2 第二阶段—里程碑审核表
备
注
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告随着全球化和市场竞争的加剧，企业需要不断地提高产品和服务的质量，以满足客户需求。
因此，APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）成为了企业提高产品质量的重要方法之一。
APQP是一种全面的质量管控体系，它包括产品设计、生产过程、供应链管理和服务等各个环节。
APQP的目的是确保产品质量，并为客户提供高质量的产品和服务，以赢得客户的信任和满意度。
在APQP中，第二阶段是重要的一个环节。
它通常发生在产品设计阶段和生产准备阶段之间。
在这个阶段，企业需要对产品进行详细的评估和分析，以确定产品质量标准和质量控制计划。
在本文中，我们将总结APQP第二阶段的过程和经验，以便供企业参考和借鉴。
一、产品设计评估在APQP第二阶段中，首先需要对产品进行评估。
在这个环节中，企业需要考虑以下方面：1. 产品的重要特性企业需要明确产品的重要特性，以确定产品的质量标准。
这些特性可能包括产品的尺寸、结构、功能、性能和安全性等等。
企业需要根据客户需求和市场竞争情况，确定哪些特性是必需的，哪些是重要的，哪些是可有可无的。
2. 产品的设计可行性企业需要评估产品的设计可行性，以确定设计方案的可行性和合理性。
这包括产品的可制造性、可装配性、可维修性等等。
企业需要在设计阶段就考虑好这些问题，以避免在后期生产过程中出现问题。
3. 供应商的质量能力企业需要评估供应商的质量能力，以确定供应商是否符合企业的质量标准。
这包括供应商的制造能力、技术能力、质量管理能力等等。
企业需要选择合适的供应商，以确保供应商的质量能力能满足企业的需求。
二、过程能力评估在产品设计评估之后，企业需要对生产过程进行评估。
在这个环节中，企业需要考虑以下方面：1. 生产流程的可行性企业需要评估生产流程的可行性，以确定生产流程的合理性和可行性。
这包括生产设备、工作流程、人员培训等等。
企业需要根据产品的特性和市场需求，确定合适的生产流程，以确保生产过程的合理性和可行性。
APQP五大阶段文件目录
APQP五大阶段文件目录APQP（Advance Product Quality Planning，先期产品质量规划）是一种用于确保产品质量的管理方法。
它被广泛应用于创造业，特殊是汽车行业。
APQP将产品开辟过程划分为五个阶段，每一个阶段都有特定的文件目录。
本文将介绍APQP的五大阶段文件目录。
第一阶段是计划和定义阶段。
在这个阶段，关键的文件目录包括项目计划、产品需求规格、设计评审计划和设计输出文件。
项目计划是整个项目的指南，包括时间表、资源分配和沟通计划。
产品需求规格是对产品功能和性能的详细描述，确保设计团队了解客户的需求。
设计评审计划是用于评审设计过程中的关键决策和文件的计划。
设计输出文件包括设计细节、图纸和规范，用于指导后续的创造和测试。
第二阶段是产品设计和开辟阶段。
在这个阶段，文件目录主要包括设计验证计划、设计验证报告和可行性分析报告。
设计验证计划是用于验证产品设计是否符合要求的计划。
设计验证报告是验证结果的总结和分析，用于评估设计的可行性和合规性。
可行性分析报告是对设计方案的评估，包括技术可行性、成本效益和风险分析。
第三阶段是产品和过程开辟阶段。
在这个阶段，文件目录包括产品和过程FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式和影响分析）、控制计划和测量系统分析。
产品和过程FMEA是用于识别和评估潜在失效模式和影响的方法，以制定相应的控制措施。
控制计划是用于控制产品和过程特性的计划，包括检验方法和频率。
测量系统分析是对测量系统准确性和可重复性的评估，确保测量结果可靠。
第四阶段是产品验证阶段。
在这个阶段，文件目录包括生产件批准计划、生产件批准报告和生产试制计划。
生产件批准计划是用于验证生产件是否符合要求的计划。
生产件批准报告是验证结果的总结和分析，用于评估生产件的可行性和合规性。
生产试制计划是用于进行小批量生产试验的计划，以验证生产过程的稳定性和产品的一致性。
APQP第二阶段
（19）建议措施 建议采取的措施，其目的是为了降低S、O、D.
PPAP-过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
根据过程流程图制定PFMEA，根据PFMEA制定控制计划
过程流程图
PFMEA
控制计划
（17）探测度(D) （措施能否预测风险） 指检查水平，一个工序完成后，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性 评价指标：1—10级，（措施能否预测风险） 评价准则：见下表，检查类别：A.防错 B.量具 C.人工检验
（18）风险顺序数(RPN) 风险顺序数是严重度数(S), 频率数(0), 不易探测数(D)等级的乘积。 是一项设计风险指针, RPN取值在1至1000之间。当RPN较高时, 设计小组应提出纠
（12）严重度 （S） 严重度是潜在失效模式发生时严重程度（列于前一栏中）的评价指标。 严重度仅适用于后果 要减少失效的严重度级别数值，通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
（13）级别 定义失效模式重要性等级——特殊特性或关键、重要、主要、重点，当客户不要
求时由小组确定符号，被认为是要求的特殊过程控制.
总结
DFMEA:评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件, 主要为材质性能等，根据以往的经验和教训对一些环节的分析以及采 取的相关 措施
DFMEA表格说明
（6）关键日期： 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不能超过计划开始生产的时间，比如
现在为第二阶段的样件FMEA,那么此FMEA的完成时间不能超过该样件开始生产的 时间。 （7）FMEA日期：编制此FMEA的日期
每一个于设计DFMEA列出的项目, 将在过程PFMEA的特殊过程管制中被列出.
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告随着企业经营环境的不断变化和市场竞争的加剧，如何确保企业产品满足客户要求成为了企业发展的核心问题。
为了解决这一问题，许多企业引入了先进的APQP方法，以确保产品质量和客户满意度。
在实施APQP第二阶段的过程中，企业需要进行深入的总结和分析，以便不断优化和完善APQP实施计划。
本文将从几个方面对APQP第二阶段的总结进行阐述。
一、项目进展情况分析在APQP第二阶段的实施过程中，企业需要进行详细的项目进展情况分析，以确保项目能够按计划进行。
具体地说，应该对项目进展的优点和不足进行分析，找出实施计划中的问题和短板，并采取相应的措施加以解决。
此外，还需要关注并掌握重要参数和指标的情况，以便及时纠正问题，确保项目进展符合要求。
二、实施效果评估实施APQP第二阶段的企业需要从多个角度对实施效果进行评估。
主要的评估指标包括项目进度、质量、成本、安全等方面。
同时，在评估 APQP第二阶段的实施效果时，还应注意进一步挖掘组织文化和员工意识等方面对此次实施过程的影响，以便更好地指导以后的实施工作。
三、鲁棒性评估APQP第二阶段的实施涉及到多种变数，因此必须进行鲁棒性评估。
鲁棒性评估的主要目的是测试实施方案的鲁棒性，即在实际运用中是否存在可控的变数以及如何处理这些变数。
通过鲁棒性评估，企业能够更好地规避风险，及时处理各项问题，保证实施过程的顺利进行。
四、知识管理总结在APQP第二阶段的实施过程中，企业需要进行知识管理总结，将各项经验和教训记录下来，以使这些知识得以共享和传承。
具体地说，应该对各个阶段及各个环节的知识进行核对、汇总和分类，建立清晰的知识库，以便于管理和利用。
此外，还可以运用智能化手段，将知识管理信息化，进一步提高APQP实施效率和效果。
综上所述，APQP第二阶段的总结报告是企业不断完善APQP实施体系的重要手段。
在总结报告中，企业应从多个角度进行分析和评估，挖掘潜在的问题和优势，并采取相应的措施加以解决。
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告引言：在产品开发和过程管理的领域，先进的产品质量计划（APQP）被广泛应用。
APQP是一种结构化方法，用于确保产品和过程在设计和生产过程中满足质量标准和客户需求。
本报告旨在总结APQP的第二阶段，并提供对该阶段的评估和改进建议。
一、阶段概览：第二阶段是APQP流程中的关键阶段。
它包括开发详细设计，确定生产过程和验证产品生产可行性的活动。
主要任务包括设计验证计划的编制、工具和设备的选择和购买以及生产过程能力的评估。
二、总结与评估：在第二阶段的实施中，团队成功完成了一系列关键任务，如编制了详细的设计验证计划，精选了适合的工具和设备，并评估了生产过程的能力。
这些工作为下一阶段—产品验证准备工作奠定了良好的基础。
然而，在总结与评估中，我们发现了一些改进的空间。
首先，设计验证计划中的时间估计存在一些偏差。
在实施过程中，由于工作任务复杂性的低估，一些任务出现了延误。
为了提高时间估计的准确性，我们建议在计划编制过程中更加细致入微。
另外，我们发现在工具和设备的选择和购买过程中，团队在评估过程中未充分考虑到长期的可持续性。
尽管我们满足了目前的需求，但对于未来的产品开发和制造，我们需要更加注重整体的方案。
特别是，在研究工具和设备供应商时，我们应该考虑到他们的技术支持和持续改进能力。
此外，虽然我们成功评估了生产过程的能力，但对于存在潜在风险的关键过程，我们需要进一步加强监控和控制。
通过更加密切的关注这些过程，我们可以提前发现问题并采取相应措施来降低质量风险。
三、改进建议：基于我们的总结与评估，以下是我们为APQP第二阶段的改进建议：1. 改进设计验证计划的编制过程，包括更加准确的时间估计。
2. 在选择和购买工具和设备时，重点考虑长期可持续性和供应商的技术支持和改进能力。
3. 加强对存在潜在风险的关键生产过程的监控和控制，降低质量风险。
以上建议将有助于我们进一步提高APQP流程的效率和质量。
我们将专注于改进我们的实施方法，并确保在下一阶段成功完成产品验证的准备工作。
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是产品设计和开发的关键环节。
本阶段的主要目标是完成产品设计的各项工作，包括设计失效模式及后果分析（DFMEA）、可制造性和装配设计、设计验证、设计评审等，以确保产品能够满足客户的需求和期望，并为后续的过程设计和开发奠定坚实的基础。
以下是对 APQP 第二阶段工作的详细总结。
一、产品设计输入在第二阶段开始时，我们首先明确了产品设计的输入要求。
这些输入包括客户的需求和期望、市场调研结果、法律法规要求、以往类似产品的经验教训等。
通过对这些输入信息的综合分析，我们确定了产品的性能指标、功能要求、外观要求、可靠性要求等关键设计参数。
二、设计失效模式及后果分析（DFMEA）为了提前识别和预防产品设计中的潜在失效模式，我们进行了详细的 DFMEA 分析。
在这个过程中，我们组建了跨职能团队，包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师、采购工程师等，共同对产品的各个组成部分和功能进行了失效模式的分析。
通过评估失效模式的严重度（S）、频度（O）和探测度（D），计算出风险优先数（RPN），并针对高 RPN 的失效模式制定了相应的预防和纠正措施。
例如，在对产品的结构设计进行 DFMEA 分析时，发现某一连接部位在受到较大外力作用时可能会发生断裂失效。
针对这一潜在失效模式，我们采取了增加加强筋、选用更高强度材料等预防措施，有效地降低了失效风险。
三、可制造性和装配设计在产品设计过程中，充分考虑了可制造性和装配的要求，以提高生产效率、降低成本和保证产品质量。
通过与制造部门和供应商的密切沟通，我们对产品的结构进行了优化，减少了零件数量，简化了装配工艺。
例如，我们将原本复杂的零件结构进行了整合，减少了装配工序和所需的工装夹具，从而提高了生产效率。
同时，在设计中还考虑了零部件的通用性和标准化，降低了采购成本和库存管理难度。
四、设计验证为了确保产品设计满足输入要求，我们进行了一系列的设计验证活动。
apqp第二阶段总结报告
apqp第二阶段总结报告APQP 第二阶段总结报告在产品质量先期策划（APQP）的进程中，第二阶段是至关重要的环节。
本阶段涵盖了产品设计和开发的多个关键方面，通过一系列的工作和活动，为产品的成功量产奠定了坚实的基础。
以下是对 APQP第二阶段工作的详细总结。
一、设计目标的明确在第二阶段的起始，我们明确了产品的设计目标。
这些目标基于市场调研、客户需求以及企业的战略规划。
我们致力于开发一款具有创新性、高性能、高质量且成本合理的产品，以满足市场的多样化需求。
为了确保设计目标的准确性和可行性，我们组织了多次跨部门的会议，邀请了市场营销、工程技术、质量控制等领域的专业人员参与讨论。
通过充分的交流和分析，我们对设计目标进行了细化和量化，明确了产品的性能指标、功能要求、外观设计等方面的具体标准。
二、产品设计和开发1、概念设计基于明确的设计目标，我们展开了概念设计工作。
团队成员提出了多种创新的设计概念，并通过评估和筛选，确定了最具潜力的概念方案。
在这个过程中，我们充分考虑了技术可行性、制造工艺性、成本效益等因素。
2、详细设计在确定概念方案后，我们进行了详细的设计工作。
包括产品的结构设计、零部件设计、材料选择等。
通过使用先进的设计软件和工具，我们提高了设计效率和准确性。
同时，我们与供应商保持密切沟通，确保所选用的材料和零部件能够及时供应。
3、设计验证为了确保设计的正确性和可靠性，我们进行了严格的设计验证工作。
通过模拟分析、实验测试等手段，对产品的性能、强度、耐久性等进行了评估。
对于发现的问题，及时进行了设计改进，确保产品满足设计要求。
三、设计失效模式及后果分析（DFMEA）在产品设计过程中，我们同步开展了 DFMEA 工作。
通过对潜在的失效模式进行分析，评估其可能产生的后果，并制定相应的预防和控制措施。
这有助于在设计阶段就识别和解决潜在的质量问题，降低产品的风险。
我们组织了跨部门的 DFMEA 小组，成员包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师等。
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DFMEA表格说明
（6）关键日期： 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不能超过计划开始生产的时间，比如
现在为第二阶段的样件FMEA,那么此FMEA的完成时间不能超过该样件开始生产的 时间。 （7）FMEA日期：编制此FMEA的日期
每一个于设计DFMEA列出的项目, 将在过程PFMEA的特殊过程管制中被列出.
注意符号的一致型：FMEA、控制计划、工艺文件、作业指导书、检验文件都必须
一致.
（15）频度(O) 指失效发生的可能性，可能发生的等级是一个值，评价方法1—10级，见下图 等级的判断方法： 1.过去服务取得资料和相关经验 2.零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变? 3.因目前的环境、设计要求、设备、工艺等是否能达到要求
正措施来降低RPN值。一般实务上, 较不注意RPN质的结果, 通常严重度数（S）较高 时, 就会特别注意。
（19）建议措施 建议采取的措施，其目的是为了降低S、O、D.
PPAP-过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
根据过程流程图制定PFMEA，根据PFMEA制定控制计划
过程流程图
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
PFMEA
控制计划
4、DFMEA——设计阶段的潜在失效模式和后果分析 FMEA 分为设计DFMEA和过程PFMEA,设计阶段主要是对
零部件的材质性能的失效分析，过程阶段主要是产品在生产 过程的失效分析。
5、采购测料清单 6、采购新增物料清单
7、样件阶段总结表---阶段评价记录表
FMEA:潜在失效模式和后果分析
FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的 行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入 设计产品之前进行。
总结
（12）严重度 （S） 严重度是潜在失效模式发生时严重程度（列于前一栏中）的评价指标。 严重度仅适用于后果 要减少失效的严重度级别数值，通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
（13）级别 定义失效模式重要性等级——特殊特性或关键、重要、主要、重点，当客户不要
求时由小组确定符号，被认为是要求的特殊过程控制.
1、零部件产品图
2、过程流程图——样品 与初始阶段的过程流程图区别在于，初始阶段有型式实
验，初始阶段和样件阶段可以同时进行
3、DV\PV实验 产品样品制作完成后进行DV\PV实验，DV主要是产品
本身材质、性能的实验，PV主要是产品的生产过程实验， 具体的实验内容在长安的《仪表台板电线束总成等产品技 术规范》
（17）探测度(D) （措施能否预测风险） 指检查水平，一个工序完成后，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性 评价指标：1—10级，（措施能否预测风险） 评价准则：见下表，检查类别：A.防错 B.量具 C.人工检验
（18）风险顺序数(RPN) 风险顺序数是严重度数(S), 频率数(0), 不易探测数(D)等级的乘积。 是一项设计风险指针, RPN取值在1至1000之间。当RPN较高时, 设计小组应提出纠
APQP的第二阶段—产品设计和开发
产品质量先期策划(APQP) Advanced Product Quality Planning
一、
APQP的五个阶段
提出概念 项目批准
样件鉴定
试生产
量产 （PPAP的批准）
项目策划
产品开发/设计 过程开发/设计 产品/过程确认
反馈，审核与纠正措施
量产
APQP第二阶段内容——样件