超声检测工艺规程
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
超声波检测工艺规程
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程完整1.应用范围本规程适用于超声波检测的工艺流程、设备管理、操作维护等方面的要求。
2.检测原理超声波检测是利用超声波在物体内部传播的特性进行检测的一种方法。
超声波能够穿透材料并进行反射和散射。
通过测量超声波在物体内部传播的时间和强度，可以判断材料内部存在的缺陷。
3.检测设备超声波检测设备包括超声波探头、检测仪器、计算机等部分。
在选择检测设备时，应根据材料类型、检测对象、检测情况等因素选取合适的设备。
4.检测前准备4.1 对检测对象进行撤销、清洁、防腐蚀处理等工作，保证检测表面不影响检测结果。
4.2 选择合适的探头、设置检测参数，确认检测仪器正常工作。
4.3 对检测对象进行标记、放置，保证每个区域都得到了充分的覆盖和检测。
5.检测操作5.1 将探头按照一定的角度和位置放置在被检测物体上。
5.2 发送超声波并接收返回信号，对信号进行分析和处理。
5.3 根据需要对检测结果进行记录，标记和描述。
6.检测说明6.1 检测过程中应注意安全，禁止长时间暴露在超声波辐射下。
6.2 检测结果应及时进行分析和判断，对存在的缺陷进行诊断、分类、定位和评估。
6.3 按照检测结果制定相应的修复或更换方案。
7.设备管理7.1 对检测设备进行定期检测、维护和保养，确保设备正常工作。
7.2 对设备进行合理的存放和保管，防止损坏和丢失。
7.3 对设备使用情况进行合理管理，定期进行维修和更新。
8.操作人员8.1 检测操作人员应具备相关的技术知识和操作经验，熟悉检测工艺流程和设备使用方法。
8.2 操作人员应严格遵守检测规程，确保检测过程的质量和安全性。
8.3 操作人员应定期接受培训和考核，提高技能水平和工作质量。
9.文件记录9.1 对检测过程进行记录，包括检测对象、探头角度、检测参数、检测结果等方面。
9.2 对设备使用情况进行记录，包括定期维护、保养、更新等情况。
9.3 对检测报告进行存档，确保检测结果的可靠性和可查询性。
特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡
第十章特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡检测单位为了正确完成特种设备检测工作，由有关技术负责人根据国家相关法规、安全技术规范、产品标准、无损检测标准、设计文件以及委托单位的检验要求，结合检测机构特点和检测能力编制用于指导检测作业的书面技术文件，该文件即为检测工艺规程。
检测工艺规程分为通用工艺规程和工艺卡。
10.1通用工艺规程通用工艺规程是检测单位根据委托书的要求结合某类被检工件的结构特点及有关法规、标准编制的通用书面文件。
工艺规程内容多为一些原则性的条款，检测对象可以是具体的某一工件，也可以是某类工件。
应由Ⅲ级人员负责编写。
通用工艺规程一般以文字说明为主，应具有一定的覆盖性和通用性。
1.超声波探伤通用工艺规程至少应包括以下内容：（1）规程适应范围：规程所适用的检测对象的类别、类型。
（2）执行的法规、标准：规程引用及须执行的法规标准；（3）对检测人员的要求：资格。
（4）检测设备器材和材料：探伤仪器规格型号名称、主要性能指标；探头类型频率、晶片尺寸K值选择、标准试块及对比试块的型号名称；耦合剂名称等。
（5）被检工件：名称、类别、材质、形状、几何尺寸、焊接方式、坡口类型、热处理状况、表面状况等。
（6）检测表面制备：对被检工件表面的要求及处理方法；（7）检测时机：检测时，检测对象所处工序或阶段（如焊完24小时后等）；（8）检测技术：检测方法、探测方向、扫查方式、检测部位、检测范围、抽检率、仪器时基线和灵敏度调整曲面工件定位修正等。
（9）检测结果的评定和质量等级：缺陷的检测、评定、记录。
合格级别，返修要求。
（10）检测记录、报告和资料存档；（11）编制、审核和批准人、日期。
10.2工艺卡工艺卡是指导操作人员对具体工件进行检测的指导性文件，一般用表卡形式。
工艺卡应由Ⅱ级人员根据通用工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写。
不同的工件有不同的工艺卡，要求做到一物一卡，对号入座，探伤人员根据探伤工艺卡所规定的内容实施探伤。
超声检测工艺规程
检测灵敏度 焊缝检测时填评定线灵敏度：如 “φ1×6－9dB”，“φ2×40－18dB”，检测横向 缺陷时要求提高6dB；锻件检测时，如“最大检 测距离处的Φ2平底孔”；钢板检测时，如“Φ5 平底孔第一次反射波高为满刻度的50％”。
⑻ 检测结果的评定和质量等级分类：指明 检测结果评定所依据的验收标准或技术 标准以及验收合格级别等。
⑼ 检测记录、报告和资料存档：规定检测 原始记录、报告内容及格式要求，资 料、档案管理要求，安全管理规定等。
⑽ 编制（级别）、审核（级别）和批准 人、制定日期：超声检测通用工艺规程 的编制、审核及批准应符合相关法规或 标准的规定。
⑴ 工艺卡编号：应根据程序文件的规定编制；
⑵ 产品部分：产品名称和编号，制造、安装或检 验编号，特种设备类别，规格尺寸，材料牌 号，热处理状态及表面状态；
⑶ 检测设备与材料：仪器型号和编号、探头规 格参数、试块和耦合剂等；
⑷ 检测工艺参数：检测方法、检测比例、检测部 位、仪器时基线比例和检测灵敏度调整等；
试块种类 指检测时用来调整仪器探头系统性能 校准和检测灵敏度校准的试块。如焊缝检测为 “CSK-ⅠA、CSK-ⅡA/CSK-ⅢA”,“CSK-ⅠB、 RB-2”；锻件检测可为“CSⅠ”或“CSⅡ”；钢板 检测可填写“CBⅠ”或“CBⅡ”；用大平底调整检 测灵敏度时可填写“××mm大平底”。
检测面 焊缝检测时可填写“单面单侧”、“双 面单侧”、“双面双侧”；锻件或钢板检测时可 填写“内壁”、“外圆面”、“轧制面”等。
超声检测工艺规程
超声检测工艺规程（Q/HS R.Z.17-2010）1、主题内容与适用范围1.1为了加强压力容器焊接质量监督和无损检测管理，保证产品质量符合有关条例、规程、标准、图样技术要求，特制定本规程。
它将几种检测方法共性的内容编入一般要求之中，将几种具体的检测方法中特殊性的问题编在一起。
1.2检测范围包括压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测。
1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级或Ⅲ级人员按合同要求编写，其参数规定的更具体。
2、引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》GB150-2011 《钢制压力容器》JB/T7913-1999 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999 《超声波探伤探头性能测试方法》JB/T10063-1999 《超声波探伤用1号标准试块技术条件》3、检测人员3.1 检测人员必须经过技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核监定，取得与其工作相适应的资格证书，并负相应的技术责任。
3.2 无损检测责任工程师，应由具有锅炉压力容器无损检测高级或中级的资格者担任，有权拒绝受理不按标准、规程、条例等进行的任何检测。
3.3为了有效地检出焊缝中的缺陷，检测人员除了具备超声波探伤的检测技术外，还应对焊接过程、焊接接头和坡口形式以及焊缝中常见缺陷有所了解。
4、超声波探伤仪、探头和系统性能4.1 超声波探伤仪我公司现用的超声波探伤仪为HS-I A型脉冲反射式超声波探伤仪，检测人员应能对其性能进行测定，测定方法按JB/T9214-1999的规定进行。
在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061-1999的规定。
超声12无损检测工艺规程
超声12无损检测工艺规程.doc超声无损检测工艺规程1. 引言介绍超声无损检测技术（UT）的基本概念，以及其在工业检测中的重要性和应用领域。
2. 目的和适用范围明确本工艺规程的制定目的，以及适用的检测对象和环境。
3. 术语和定义列出与超声无损检测相关的专业术语和定义。
4. 检测设备和仪器4.1 超声波检测仪器详细描述所需超声波检测仪器的技术参数和性能要求。
4.2 探头和配件列出所需探头类型、规格以及耦合剂、楔块等配件的要求。
5. 检测前的准备5.1 设备检查与校准确保所有检测设备和仪器处于良好状态，并进行必要的校准。
5.2 工件表面准备描述工件表面的清洁、打磨等准备工作，以确保良好的超声波耦合。
5.3 安全与防护强调检测过程中的安全防护措施，包括个人防护装备和环境安全。
6. 检测工艺流程6.1 检测参数设置根据工件材料、厚度和预期缺陷类型，设置超声波频率、增益、延迟等参数。
6.2 探头选择与耦合选择合适的探头类型和角度，确保探头与工件表面有良好的耦合。
6.3 扫描与数据采集详细描述探头在工件表面的移动路径和速度，以及数据采集的方法。
6.4 数据分析与缺陷识别介绍如何通过分析超声波信号来识别和定位潜在的缺陷。
7. 缺陷评定与分类7.1 缺陷评定标准根据相关标准，如ASTM、EN等，对检测到的缺陷进行评定。
7.2 缺陷分类和报告将缺陷按照严重程度分类，并编制详细的检测报告。
8. 质量控制与保证8.1 内部质量控制描述内部质量控制流程，包括定期的设备校准、人员培训和检测复核。
8.2 第三方审核与认证如果适用，说明第三方审核和认证的要求和流程。
9. 检测记录与文档管理9.1 检测记录详细记录每次检测的参数、结果和环境条件。
9.2 文档管理确保所有检测记录和报告得到妥善保存和管理。
10. 维护与校准10.1 设备维护定期对超声波检测设备进行维护，以保持其性能和精度。
10.2 定期校准按照制造商的建议和行业标准进行设备的定期校准。
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程-一、目的本规程旨在规范超声波检测工艺的流程、方法和操作，确保检测结果的准确性和可靠性，为工程质量提供有力保障。
二、适用范围本规程适用于金属材料、非金属材料以及复合材料的超声波检测，包括焊缝、铸件、锻件等。
三、工艺参数1.探头选择：根据被检测材料的性质、厚度、表面状态等因素选择合适的探头。
2.频率选择：根据检测要求和被检测材料的特性选择合适的超声波频率。
3.灵敏度设置：根据检测要求调整超声波检测仪的灵敏度。
4.耦合剂选择：根据被检测材料的特性选择合适的耦合剂。
5.环境条件：确保检测环境干燥、无尘、无强磁场干扰。
四、操作步骤1.准备工作：检查超声波检测设备是否完好，确保电源、探头、耦合剂等准备就绪。
2.校准仪器：根据检测要求，对超声波检测仪进行校准，确保仪器处于最佳工作状态。
3.涂抹耦合剂：在被检测材料表面涂抹耦合剂，以确保超声波能够顺利传播。
4.放置探头：将探头放置在被检测材料表面，确保探头与材料表面紧密接触。
5.启动仪器：开启超声波检测仪，调整合适的参数，进行超声波检测。
6.记录数据：在检测过程中，及时记录超声波信号的波形、振幅等信息。
7.分析数据：对采集到的数据进行整理和分析，判断被检测材料的质量状况。
8.撰写报告：根据检测结果撰写超声波检测报告，包括被检测材料的信息、检测条件、数据分析和结论等。
9.清理现场：在完成检测后，清理现场，包括清理耦合剂、关闭仪器等。
五、注意事项1.在操作过程中，务必遵循安全操作规程，确保人身安全。
2.避免在强磁场环境下进行检测，以免影响检测结果。
3.在放置探头时，应确保探头与材料表面紧密接触，避免空气间隙影响超声波传播。
4.在分析数据时，应综合考虑材料的性质、厚度、加工工艺等因素，确保检测结果的准确性。
5.对可疑的检测结果，应进行复检或采用其他检测方法进行验证，以确保检测结果的可靠性。
6.在撰写报告时，应清晰、准确地描述检测条件、数据分析和结论，为工程质量提供有力支持。
超声波检测工艺规程(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
企业标准
超声检测工艺规程
Q/JL.G/J03.12-2006
1、目的
为正确指导板材及焊缝的超声检测工序操作，保证超探质量，特制订本规程。
2、适用范围
2.1本规程规定了超声波检测方法和要求，凡是本规定未涉及的内容，均按JB/T4730.3-2005承压设备无损检测第3部分：超声检测要求进行。
2.2适用于板厚6～250mm 的钢制压力容器板材的超声检测和缺陷等评定。
2.3焊缝
适用于母材厚度为8～300mm 全焊透溶化焊对接焊缝的超声检测，不适于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm 的钢管对接焊缝，内外径小于或等于200mm 的管角座焊缝，也不适用于外径小于250mm 或内外径之小于80%的纵向焊缝检测。
3、检测人员
3.1从事无损探伤操作人员，必须具有国家质量监督检验检疫总局颁发的相应无损探伤方法I 级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事UT 操作。
3.2从事无损探伤结果评定及签发报告人员，必须具有国家质量监督检验检疫总局颁发的相应无损探伤方法Ⅱ级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事UT 结果的评定及签发报告。
4、超声探伤工艺流程
5、板材超探 5.1探头选用
板厚mm 采用探头 公称频率MHz
探头晶片尺寸 6~20 双晶直探头 5 晶片面积不小于150mm 2
＞20~40 单晶直探头 5 φ14mm~φ20mm ＞40~250
单晶直探头
2.5
φ20mm~φ25mm
5.2试块
5.2.1检测壁厚小于或等于20mm 时采用CBI 标准试块，探头选用双晶直探头
重新委托清除缺陷不合格部位反馈
报
告
记录缺陷评
定
精
探
粗探表面处理
接受委托
2006-12-01批准 2006-12-30实施
5.2.2检测壁厚大于20mm 时采用CB Ⅱ标准试块，探头选用单晶直探头
5.3检测灵敏度
5.3.1板厚小于或等于20mm 时，用CBI 标准试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB 作为基础灵敏度。
5.4灵敏度校验
每个班次开始和结束之前，都必须用标试块对系统进行校验。
5.5表面处理：清理锈蚀，污物等。
5.6扫查：探头沿垂直于压延方向，间距为100mm 平行线扫查。
周边50mm 内作100%扫查（见图）。
5.7缺陷记录
在探伤过程是否中发现下列情况之一作为缺陷：
1、 缺陷的第一次反射波高≥50%满刻度，即F ≥50%者
2、 当底波第一次反射波的波高没有达到满刻度，缺陷第一次反射波波高与底波第一次波高之比≥50%即B1＜100%，而F1/B1≥50%者。
3、 当底面第一次反射波波高低于50%满刻度者，即B1＜50%者 5.8缺陷评定
5.8.1缺陷指示长度的评定
一个缺陷按其指示的最大长度作为缺陷的指示长度。
5.8.2缺陷指示面积的评定
（1） 一个缺陷按其最大面积作为该缺陷的单个指示面积。
（2） 多个缺陷间距小于100mm 或较小缺陷的指示长度时，以各块缺陷面积之和作为单个
缺陷面积。
（3） 单个指示面积小于9mm 2
时，不记。
5.8.3缺陷评定等级按JB/T4730.3-2005超声检测的《表3钢板质量分级》分级。
（1） 在坡口预定两侧各50mm 内，缺陷的指示长度大于或等于50mm 时，应评为V 级。
（2） 在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点裂纹等危害性缺陷存在时，应评为V 级。
5.9合格标准 见委托书及工艺卡 6、焊缝探伤
6.1试块
采用的试块为CSK I A 、CSK Ⅱ A 、CSK Ⅲ A 、CSK Ⅳ A ，CSK Ⅰ A 、CSK Ⅱ A 、CSK Ⅲ A 适用于壁厚为8-120mm ，CSK I A 、CSK Ⅳ A 适用于壁厚大于120-400mm 的焊缝，具体选择见工艺卡 6.2检测面
6.2.1压力容器焊缝检测一般采用一种K 值探头，利用一次反射法在焊缝的单面双侧进行检
50
100
测，当母材厚度大于46mm时，采用双面双侧的直射波检测
6.2.2检测区宽度为焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，此区域最小为10mm
6.2.3探险头移动区应清除飞溅、铁屑、油污及其它杂质。
采用一次反射法或串列式扫查时，探头移动区不小于1.25P，采用直射法时不小于0.75P（P=2TK）
6.3探头
探头的选择具体见工艺卡
6.4距离一波幅曲线制作
按JB4730.3《承压无损检测》第3部分：超声检测标准要求制作曲线具体见工艺卡
6.5灵敏度校验：每一班次开始和结束之前，都必须用试块对系统进行校验。
6.6粗探
6.6.1探伤在焊接结束36小时后热处理前进行。
6.6.2扫查方式
1、纵向缺陷：锯齿扫查，还应作10-15度的左右移动。
2、横向缺陷：斜平行扫查
6.6.3粗探标记：对怀疑是缺陷的位置作上标记。
6.7精探
6.7.1探伤方式：对粗探标记处进一步探伤。
6.7.2扫查方式
为区分真伪缺陷信号，观察缺陷动态波形，确定缺陷位置方向和形状采用以下扫查方式：1）前后扫查
2）左右扫查
3）转角扫查
4）环绕扫查
5）怀疑是裂纹等危害性缺陷，且不能确认，用其他方式辅助扫查
6.8合格标准
见委托书及工艺卡
6.9不合格反馈及复验
把缺陷的位置尺寸及时记录并填写不合格通知单，及时通知委托单位
6.10探伤记录
6.10.1及时填写超声探伤记录，严格按表格填写，不能小项漏项。
6.10.2反射波如确认为缺陷反射波，应将缺陷的位置、尺寸、数量用示意图记录下来。
6.11签发报告
6.11.1探伤结束后，立即按探伤记录，填写报告。
附加说明
1、本规程由质检部编制并负责解释
2、本标准编制：
3、本标准审核：
4、本标准批准：。