在铸造涂料里应用常见问题
铸造涂料流涂压力不稳的原因
铸造涂料流涂压力不稳的原因一、引言铸造涂料流涂是一种常用的表面处理工艺，可用于保护和装饰金属铸件表面。
然而，有时候我们可能会遇到铸造涂料流涂压力不稳的问题，这会影响涂料的均匀性和涂层质量。
本文将探讨铸造涂料流涂压力不稳的原因，并提出相应的解决方法。
二、原因分析1. 涂料粘度过高：涂料粘度过高会导致涂料在喷嘴中的流动阻力增大，从而使得喷嘴前后的压力差异增大。
这会导致涂料流涂压力不稳，喷嘴可能会堵塞或喷雾不均匀。
解决方法是选择合适粘度的涂料，或者通过加热涂料来降低其粘度。
2. 涂料粘度过低：涂料粘度过低会导致涂料在喷嘴出口处流速过快，从而使得喷嘴前后的压力差异增大。
这同样会导致涂料流涂压力不稳，喷嘴可能会堵塞或喷雾不均匀。
解决方法是选择合适粘度的涂料，或者通过添加稠化剂来增加其粘度。
3. 喷嘴堵塞：喷嘴堵塞是导致涂料流涂压力不稳的常见原因之一。
喷嘴堵塞会使得涂料流动受阻，压力不稳定，从而影响喷雾效果。
解决方法是定期清洗喷嘴，防止涂料残留物堆积。
4. 涂料流动阻力不均匀：涂料在喷嘴中的流动阻力不均匀也会导致流涂压力不稳。
这可能是由于喷嘴内部结构不均匀或者涂料管道中存在堆积物所致。
解决方法是检查和清洁涂料供应系统，确保涂料的流动畅通。
5. 涂料供应压力不稳定：涂料供应压力的不稳定性也会影响铸造涂料的流涂压力稳定性。
这可能是由于涂料供应系统中的泵或压力控制装置存在故障所致。
解决方法是检查和修复涂料供应系统中的故障部件，确保涂料供应压力的稳定性。
6. 涂料喷雾气压不稳定：涂料喷雾气压的不稳定性也会影响铸造涂料的流涂压力稳定性。
这可能是由于喷雾设备中的空气压缩机或压力调节装置存在故障所致。
解决方法是检查和修复喷雾设备中的故障部件，确保涂料喷雾气压的稳定性。
7. 涂料喷嘴角度不正确：涂料喷嘴角度不正确会导致喷雾方向不稳定，从而影响铸造涂料的流涂压力稳定性。
解决方法是调整喷嘴角度，使其与工件表面保持恰当的角度。
三、结论铸造涂料流涂压力不稳的原因可能是涂料粘度过高或过低、喷嘴堵塞、涂料流动阻力不均匀、涂料供应压力不稳定、涂料喷雾气压不稳定、涂料喷嘴角度不正确等。
铸件油漆起泡原因
铸件油漆起泡原因
铸件油漆起泡的原因有多种，以下是可能的原因：
1.油漆质量问题：油漆的黏度、稀释程度以及底漆和面漆的匹配性都可能影响油
漆的涂装效果，导致油漆起泡。
2.铸件表面处理不当：如果铸件表面没有进行充分的打磨和清洁，或者使用了不
合适的表面处理剂，可能导致漆膜与基材之间的附着力不足，从而形成气泡。
3.喷涂工艺问题：喷涂过程中，如果涂布不均匀或干燥不良，可能导致漆膜质地
不均，进而产生气泡。
4.烘烤温度不当：烘烤温度过高或过低都可能对喷漆后的铸件造成负面影响，导
致油漆起泡。
5.底材处理不到位：底材表面疏松、硬度不够、存在裂缝、油污或灰尘颗粒等问
题，都可能引起漆膜起泡。
6.底材温度过高或含水率过高：底材温度过高可能使漆膜干燥过快，导致起泡现
象；底材含水率高则可能导致在潮湿的底材上施工后，即使油漆表面看起来干了，底材中的水份仍无法透出，形成气泡。
为了解决铸件油漆起泡的问题，可以采取以下方法：
1.改进喷涂工艺，增加涂布的均匀性，改变喷洒厚度和干燥时间等参数，以提高
漆膜的处理效果。
2.调整烘烤参数，通过调整烘烤温度和烤箱的通风速度等参数，以适应不同的材
质和喷漆类型，避免温度过高或过低导致的问题。
3.对底材进行充分处理，确保表面清洁、干燥、无油污和灰尘颗粒，以提高漆膜
与基材之间的附着力。
请注意，以上只是可能导致铸件油漆起泡的一些常见原因和解决方法。
在实际操作中，可能还需要根据具体情况进行更深入的分析和处理。
如果问题难以解决，建议咨询专业的涂装技术人员或相关领域的专家。
铸造涂料方法用途
铸造醇基涂料基本知识你懂吗？醇基涂料是由各种耐火材料、粘结剂、悬浮剂和触变剂等混制成的膏状物或粉状物，再用乙醇、异丙醇等有机剂稀释而成具有一定密度、粘度、悬浮性和触变性的涂料。
用于涂敷砂型或砂芯以防铸件产生粘沙。
醇基涂料适用于各种自硬砂、水玻璃砂、冷芯盒、热芯盒型芯，可用于中小型铸钢件及大型铸铁件。
技术指标密度：1.40～1.60 g/ml波美度：≥65°Be发气量：≤25 ml/g(850℃)悬浮性：≥ 95%（6h）醇基涂料产品介绍：一、性能特点：1、本系列醇基涂料具有透气性好，附着性好，高温冲击下稳定性好，干强度高，不分层，不开裂，触变性好，涂刷性能好，悬浮性能好，24小时悬浮率94%以上。
2、天狮公司生产的醇基涂料具有耐火度高，剥离性好，发气量低等特点，铸件表面光洁，无气孔，无粘砂现象。
二、适用范围：该涂料适用于各种铸铁、铸钢、铸铝，根据客户需要，可以开发满足特殊生产需要的专业产品。
二、使用方法：使用前应将密度稀释到使用状态，并搅拌均匀。
三、贮存运输防护：贮存期为6个月，使用时应远离火源，按易燃易爆品处理。
醇基涂料使用方法1、稀释：首先将涂料桶中的涂料搅拌均匀，然后加入含95%以上乙醇的酒精稀释。
再次搅拌均匀，待涂料静止后，用波美计检测涂料的波美度，重复上述操作至适宜的波美度。
2、刷涂时波美度：60 ～75°Be3．流涂、喷涂时波美度：40 ～50°。
1、本系列醇基涂料具有透气性好，附着性好，高温冲击下稳定性好，干强度高，不分层，不开裂，触变性好，涂刷性能好，悬浮性能好，24小时悬浮率94%以上。
2、冀龙公司生产的醇基涂料具有耐火度高，剥离性好，发气量低等特点，铸件表面光洁，无气孔，无粘砂现象。
铸造醇基涂料贮存运输防护：贮存期为6个月，使用时应远离火源，按易燃易爆品处理。
产品优点：1.很高的耐火度和良好的剥离性；2.优良的刷涂、流涂性能；3.极好的悬浮稳定性；锆英粉涂料小知识集中介绍我们所认识的锆英粉涂料的知识有那些呢？我们所了解的锆英粉涂料又是什么样子的呢？如果我们的工作中会用到这种产品那我们会用吗？如果我们想学习这种产品，想把工作做到更好的那请不要错过今天的小文章锆英粉涂料小知识集中介绍，我们和冀龙铸造材料公司一起来看一下吧。
铸造涂料配方分析
铸造涂料配方分析 Revised by Jack on December 14,2020铸造涂料配方分析铸造涂料是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的。
但有时候在有铸造涂料的情况下铸件还是会粘砂，这又是为什么呢这是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反映。
这也反映出这些铸造涂料存在着以下缺陷：1.涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，2.涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。
3.高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。
之所以会出现这种情况与其工艺也是脱不了关系的。
毅航耐火材料研制的新型铸造涂料是在传统铸造涂料基础上加以改进，调整，能有效防止高温液体金属氧化，与铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应。
并且能吸收消化含氮、硫、碳等气体。
从而彻底解决:铸件粘砂，铸件砂眼，铸件粗糙，铸件气孔，铸件夹杂〔渣〕，球磨铁变异，铸钢渗硫裂纹，增碳缺陷等。
那么他是采用的什么配方生产的呢对于新型铸造涂料配方分析如下：工程师根据客户提供的铸造涂料样品，通过大型仪器和谱图，获得对应产品各项成本及相应比例数据，给予客户配方报告，指导生产工艺。
而且铸造涂料配方分析与成分还原以科学、客观分析检测为出发点，采用5类微观谱图[红外光谱（IR、傅立叶），薄层色谱（TLC），能谱，GC-MS，热谱]推断，整合同行业技术经验，演算并整理复原成基本配方；并以此为根据综合同类型配方合成经验，全面的原材料配方成分化验标准储备，辅以非常成熟的原料牌号推荐与选择技术，制备出性能指标成本费用相似的实用产品配方，相似度高达%。
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。
呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。
明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。
形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。
3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。
5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。
6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。
7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。
防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。
2、使用倾斜浇注方式浇注。
3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。
5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。
5、浇注温度过低或过高。
防治方法:1、提高磨具温度。
2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。
5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。
6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7、模具冒口上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。
常见铸件缺陷及方案改善对策
常见铸件缺陷及方案改善对策1拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。
形成原因：A．模板预热不充分B．离型液喷洒不均匀C．型砂太干D．拔模斜度太小或吃砂量太少E．排气不畅，射砂不实F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直I．模板生锈方案改善对策：A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B．检查配件，损坏的及时更换C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良E．用气铣刀抛光拔模不良部位F．在通孔内粘贴橡胶头G．直径较小、深度大的孔内建议镶铜套H．最好的方案设计2砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂I．模板变形，造成挤砂、落砂J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案E．增加底注或侧入水F．模具配件若有磨损及时更换G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L．在方案上做出集渣包M．横流路用4A流路，以利浮渣3冷隔（浇不足）目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状形成原因：A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注B．浇注温度过低，铁水流动性差C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起方案对策：A．重新计算方案，加快浇注速度B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度4缩孔（松）目视特征：缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因：A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用C．冒口温度低，凝固早补缩作用差D．金属液CE值低方案改善对策：A．增加冒口体积B．加大（或减小）冒口颈C．增加冒口入水，提高冒口温度D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松E．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序5气孔1．侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。
铝合金铸造常见缺陷与对策
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
铸造涂料作用
铸造涂料作用铸造涂料是一种用于铸造过程中防止熔融金属粘附和减少气泡产生的化学物质。
铸造涂料的主要目的是减少铸件表面的缺陷和确保铸造过程的可靠性。
在铸造过程中使用铸造涂料可以提高铸件的质量和降低制造成本。
铸造涂料对熔融金属的作用在铸造过程中，液态金属与模具表面接触后会出现粘附现象，这种现象会导致铸件表面出现缺陷。
涂抹铸造涂料可以在一定程度上减少金属粘附，降低表面缺陷的产生率。
金属涂料的效果还有助于在铸造过程中增强铸造过程的可靠性，提高铸件的成品率。
铸造涂料对减少气泡的作用在铸造过程中，气泡是一种常见问题。
这些气泡可能会导致铸件表面有气孔，在严重情况下还可能会导致铸件的失效。
使用铸造涂料可以减少气泡产生的数量，因为涂料可以在金属液体表面形成一层保护膜，这可以减少气泡产生的机会。
如果铸造涂料能够均匀地涂抹在金属模具的内表面，那么气泡将更少。
铸造涂料的应用铸造涂料的广泛应用可见于多种铸造工艺，如注射成型、压铸、砂型铸造等。
在每个铸造工艺中，涂料的性质和特点都不同。
因此，根据铸造工艺的特点选择适合的涂料是至关重要的。
有些涂料适用于冷铸造，有些涂料适用于高温铸造，有些涂料适用于大型铸造，有些涂料适用于小型铸造。
因此，在选择涂料时，需要根据工艺和铸造材料类型制定不同的涂料应用方案。
铸造涂料的种类铸造涂料的种类有很多，主要分为基于水或溶剂的和基于油脂的两类。
水溶性涂料由于对环境友好，成本低廉，使用安全，广泛用于铸造精密铸造和铸造工艺。
而油脂基涂料广泛用于大型铸件的涂料，因为它们可以预防腐蚀和氧化，同时可靠保护铸造模具。
总结铸造涂料对铸件表面缺陷和气泡的产生率有重要的影响。
涂料的选用取决于铸造工艺的要求，应根据工艺类型和材料状况选择不同类型的涂料。
此外，涂料在铸造过程中还有其他很多应用，如预防氧化，减少模具损坏等。
随着技术的不断进步，铸造涂料的应用范围也在不断扩大，未来有望带来更先进的涂料技术和更好的铸造结果。
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）硅酸镁铝悬浮触变剂在铸造涂料中如何使用？
A. 在水基铸造涂料中的使用方法
方法一：将我公司产品缓慢加入放置了一定量水的搅拌器中进行充分搅拌分散15～30分钟以上，然后再依次加入涂料配方中的骨料和其他助剂配制铸造涂料，根据涂料加工工艺的需要继续搅拌一定的时间即可分罐包装成成品涂料。
方法二：将我公司产品在干粉状态下与涂料配方中的骨料混匀后加入放置了一定量水的搅拌器中进行搅拌分散，然后加入涂料配方中的其他助剂，根据涂料加工工艺的需要继续搅拌一定的时间即可分罐包装成成品涂料。
B. 在醇基铸造涂料中的使用方法
方法一：预凝胶法（水化陈化法），与一般锂基膨润土的用法相同。
将我公司粉料产品置于轮碾机内，加入粉料投料量同样重量的水（料:水=1:1）进行碾压水化，碾压时间为使粉料产品都充分被水润湿为止，一般在30～60分钟左右即可。
将被水润湿后的产品铲出轮碾机放置陈化，陈化时间为24小时以上。
将陈化好的产品按固含量约为10%或15%的比例（便于计算本产品在成品涂料内的添加量）加入到放置了相应的酒精（甲醇或乙醇）的搅拌器里，搅拌60分钟左右使产品充分分散于酒精中并形成粘稠的浆体，取该浆体按照涂料配方的要求加醇稀释至对应的浓度，再分别加入骨料和其他助剂，根据涂料加工工艺的需要继续搅拌一定的时间即可分罐包装成成品涂料。
按此方法制备的预凝胶能最大限度发挥本产品优异的悬浮、触变性能，但该方法的配制比较复杂，对于已经具备了轮碾机等设备并习惯于采用该方法的客户可采用该方法制备预凝胶。
方法二：预凝胶法（醇润湿活化法），本产品独有的方法。
将我公司粉料产品按其用量的1.2倍左右加入酒精（甲醇或乙醇），适度搅拌，本产品将在数分钟之内被酒精充分润湿并形成较稀薄浆体，在该被酒精润湿后的浆体中加入粉料产品用量0.6～1.2倍的水，该浆体将瞬间被水活化成粘稠膏体，在该活化后的粘稠膏体中再加入适量醇稀释成固含量为10%或15%（便于计算本产品在成品涂料内的添加量）并搅拌30分钟左右，使本产品充分活化分散成凝胶。
将该凝胶按配方要求加醇稀释，并加入耐火骨料、助剂等，补足需要的醇溶剂，根据涂料加工工艺的需要继续搅拌一定的时间即可分罐包装成成品涂料。
按此方法制备凝胶的过程简单、快捷，减少了一段工艺，省时省力，且制备出的凝胶同样具有优异的悬浮、触变性能，对于具备条件的企业都可采用此方法。
另外，若将制备好的凝胶放置24小时再使用，将会在凝胶使用量、涂料的稳定
性方面获得更好的结果。
方法三：无水酒精法。
对于醇基涂料里不允许带入水的情形，不能采用我公司的常规产品按前述两种方法用水活化，只能采用经过超细粉碎后的常规产品或
铸造涂料用有机硅酸镁铝，其中有机硅酸镁铝的添加量要小于超细的常规产品。
本公司的有机硅酸镁铝在这类醇基铸造涂料里也能带来优异的悬浮和防沉效果，
其使用方法与水基铸造涂料的方法相似，只不过将水改成酒精即可。
（1）铸造涂料的主要表现形式有哪些？
实际使用中的铸造涂料主要表现为以下几种：
A.水基浆状涂料：骨料、水、悬浮剂、其他助剂的混合浆体产品，骨料含量一
般较高，达65～70%左右以便于运输和使用。
用户使用时加水稀释至骨料含
量45%左右后再使用。
B.醇基浆状涂料：骨料、酒精（甲醇或乙醇）、悬浮剂、其他助剂的混合浆体产
品，骨料含量骨料含量一般较高，达65～70%左右以便于运输和使用。
用户
使用时加酒精稀释至骨料含量45%左右后再使用。
C.醇基膏状涂料：骨料、酒精（甲醇或乙醇）、悬浮剂、其他助剂的混合浆体产
品，骨料含量骨料含量较高，达80～85%左右以便于运输和使用。
用户使用
时加酒精搅拌稀释至骨料含量45%左右后再使用。
D.干粉铸造涂料：分水基和醇基两种。
骨料、悬浮剂、其他助剂的混合粉体产
品，便于运输。
用户使用时按骨料含量需要直接加水或酒精搅拌分散均匀后
使用。
（2）我公司用于铸造涂料中的产品有哪些规格？分别用于什么种类的铸造涂料以及
添加量是多少？
我公司用于铸造涂料中的产品规格、用法与用量情况见下表。
铸造涂料用硅酸镁铝悬浮触变增稠剂的规格型号及使用范围
规格型号产品特点、使用范围、添加量
PT—CZ01S价格适中。
粘度较低，悬浮性和抗沉降、抗结板性好，兼顾了涂料的流挂性和流
平性，用于水基铸造涂料，添加量为骨料的3%左右。
PT—XZ08S 价格相对较高。
粘度较高，悬浮性和抗沉降、抗结板性好，涂料的流挂性和流平性好，用于水基铸造涂料，添加量为骨料的2～2.5%左右。
PT—XL58S 价格相对较低。
粘度适中，悬浮性和抗沉降、抗结板性好，兼顾了涂料的流挂性和流平性，用于水基铸造涂料，添加量为骨料的2.5～3%左右。
PT—XC19粘度很高，需水活化，悬浮性和抗沉降、抗结板性好，触变性好，抗流挂能力强，尤其适合用于刷涂、蘸涂的醇基铸造涂料，添加量为骨料的2%左右。
PT—XC19S 粘度较高，需水活化，悬浮性和抗沉降、抗结板性好，触变性好，兼顾了涂料的流挂性和流平性，尤其适合用于流涂的醇基铸造涂料，添加量为骨料的2%左右。
PT—XC09SF 超细产品，价格较高，无需水活化，适合用于无水醇基铸造涂料和醇基干粉涂料，有一定的悬浮性和触变性，添加量为骨料的5%左右。
PT—XC59SF 超细产品，白度好，价格较高，无需水活化，适合用于无水醇基铸造涂料和醇基干粉涂料，有一定的悬浮性和触变性，添加量为骨料的5%左右。