包装首件确认记录表
包装首件确认记录表公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
家园(东莞)有限公司UNIGARDEN (DONG GUAN)CO.,LTD. (包装)首件确认记录表
课组日期: 年月日
业务: 品管: 工程: 课长: 组长: FM-0909-01
首件确认流程书
1.目的
为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。 2.适用范围 适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。 3．职责 3.1生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作 3.2品质部.,工程部, 生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认 包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。 3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认 3.4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负 责 3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。 4. 操作说明 4.1 品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照 首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部. 工程部. 生产部》三方一起进行确认。 4.2《品质部. 工程部. 生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书 面改善意见标准。 4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。首 样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。 4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样 或返修合格再次送检确认。 4.5生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。4.6首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、
是否按首样样板生产首批确认。 4.7确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或 包装 4.8 每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。 5.相关支持文件 5.1《IPC-610-D》 6.相关记录 6.1 《装配首件样机确认表》 6.2 《品质异常单》
首末件管理规定
1、编写目的 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。 3.3控制要求： 3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）： --重新开机时 --换模、换料后 --加工工艺重新调整后 --工装、模具维修后 --质量标准修订后 --生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）： --该批次生产结束前 --停机停产前 4、职责划分 4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。 4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。 5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。 5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。 5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。 5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。 5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。 5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。 5.2.4末件检验不合格，应通报当班操作人员及领班对本批生产产品进行标识隔离，追溯清理出所有有问题产品，并追查出现问题的原因予以解决。 6、首末件及检验文件保存期限 6.1 首末件样品保存10年。 6.2 首末件检验文件保存10年。
首末件检查表
1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。 3.3控制要求： 3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）： --重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后 --当班接班时--质量标准修订后--生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）： --当班交班前--该批次生产结束前--停机停产前 4、职责划分 生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。 4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。
4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。 5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。 5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。 5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。 5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后
首件检验流程规范范本
1、目的 本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。 2 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 3 职责 3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。 3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 4 控制要求 4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。 4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。 5工作程序 5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首
首末件管理规定
首末件管理规定 1．目的： 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次 生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特 制定本管理规定。 2．范围： 适用于公司注塑车间首末件管理。 3．定义： 3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺 变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首 件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4．职责： 4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5．作业流程： 5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。 5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该 机台的产品进行检验判定。
5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。 5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签 名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立 即通报生产领班重新调试，重新报检。 5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一 次再确认，并做好样件。 5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员 进行末件检验。 5.3.1当班质检员接到生产领班末件后，根据该产品《检验指导书》并对比首件对末件 进行检查。 5.3.2末件检验合格，标识（同首件标识）后转生产领班随同模具一起入到模具仓库。 5.3.3末件检验不合格，应通报当班领班并对本批产品进行标识隔离，清理出所有有问 题产品，并追查出现问题的原因予以解决。 5.4当生产完成时虽然产品的首末件都是合格的，但是因后续加工较麻烦、成本高或劳动 强度大时，生产部和品质部要提出改善措施或报告技术部（以修改模为主）以便下次生产时达到降低成本、提高效率。 5．5领模时模具仓管员要把末件随同模具一起发给注塑车间。
首末件管理规定
首末件管理规定 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
首末件管理规定 1．目的： 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本 次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效 率。特制定本管理规定。 2．范围： 适用于公司注塑车间首末件管理。 3．定义： 首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件 检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4．职责： 4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5．作业流程： 5．1生产开始时根据本规定的第条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。 5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对 该机台的产品进行检验判定。 5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。 5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员 签名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员 需立即通报生产领班重新调试，重新报检。 首件再确认：当首件确认合格后生产了小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再确认，并做好样件。
首末件及定时检验控制规范
1范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3规范性引用文件 无 4职责 4.1压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5管理要求 5.1压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。 5.1.3.5 首件检验合格后，由巡检作好首件标识，压铸工将首件放回压铸工作台上，并将首件作为生产过程中自检的标准，然后进行大批量生产。 5.1.3.6 涉及修模（含粑件）、换字头、换状态、工艺参数更改或质量整改验证的，首件产品必须经过检验合格后才能进行批量生产。 5.1.3.7 接上一班生产无修模、无状态变更等异常情况的连续生产的首件产品，若巡检来不及检验或需要后序进行抛光、打磨等方式进行验证的，压铸工自检合格后可先进行生产，但所生产产品必须在首件检验或抛丸、打磨验证合格后才能流转。 5.1.4 压铸工序定时检验