码头灌注桩施工方案
码头工程钻孔灌注桩施工方案
码头工程钻孔灌注桩施工方案一、前言码头工程中钻孔灌注桩的施工方案具有重要意义，能够保证码头结构的稳定和安全。
本文将就钻孔灌注桩的施工方案进行详细探讨，以确保码头工程的顺利进行。
二、施工前准备在进行钻孔灌注桩施工前，需要进行以下准备工作： 1. 确定钻孔灌注桩的设计方案，包括数量、直径、深度等参数。
2. 制定施工计划，确定施工的时间节点和安排。
3. 调查土壤情况，确保对不同地质条件的应对措施。
4. 准备好必要的材料和设备，包括钻机、灌浆设备等。
三、钻孔灌注桩施工步骤钻孔灌注桩的施工一般包括以下步骤： 1. 孔口处理：清理孔口周围杂物，确保孔口清洁。
2. 定位：根据设计要求确定灌注桩位置。
3. 钻孔：使用钻机沿设计要求的位置进行钻孔。
4. 清孔：清除孔内的泥浆和杂物。
5. 灌浆：将混凝土灌入孔内，同时提前安装好钢筋。
6. 钢筋安装：根据设计要求在混凝土灌注过程中安装钢筋。
7. 桩身成型：待灌浆完成后，按照设计要求整齐成型。
四、施工注意事项在进行钻孔灌注桩的施工过程中，需要注意以下事项： - 土壤的承载力要满足设计要求，必要时进行加固处理。
- 注意孔内水土的稳定性，避免孔壁塌方。
- 灌浆时要保证混凝土的质量，避免出现空洞或虚浮情况。
- 钢筋的安装要按照设计规范进行，确保桩体的强度和稳定性。
五、施工质量验收钻孔灌注桩施工完成后，需要进行质量验收，主要包括以下内容： - 钻孔位置和尺寸是否符合设计要求。
- 桩体的强度和稳定性是否达标。
- 灌浆密实度和坍落度是否符合标准。
结语钻孔灌注桩作为码头工程中重要的施工方法，其施工方案的制定和实施至关重要。
只有严格按照设计要求和施工规范进行操作，才能确保码头工程的安全和稳定。
希望本文内容对您在码头工程钻孔灌注桩施工方案的制定和实施有所帮助。
灌注桩试桩施工方案
灌注桩试桩施工方案1. 引言灌注桩是一种常用的桩基施工方法，广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程领域。
本文将详细介绍灌注桩试桩的施工方案，包括施工前的准备工作、试桩工序安排、设备材料准备、施工过程流程等内容。
2. 施工前准备在开始试桩施工之前，需要进行以下准备工作：2.1 地质勘察进行地质勘察，了解地层的情况，确定适合灌注桩试桩的地点。
地质勘察应包括地质剖面图、土壤性质、地下水位等信息。
2.2 设计方案根据地质勘察的结果和工程要求，制定灌注桩试桩的设计方案。
设计方案应包括桩径、桩长、桩的数量等信息。
2.3 材料采购根据设计方案，采购所需的灌注桩钢筋、灌注材料和设备等。
3. 试桩工序安排试桩是为了验证设计方案的合理性和施工可行性，通常需要进行多个试桩工序。
以下是常见的试桩工序安排：3.1 桩头清理在开始试桩之前，先清理试桩的桩头部分，确保桩头表面平整。
可以采用机械清理或人工清理的方式。
3.2 预埋钢筋按照设计方案要求，在试桩位置预埋钢筋。
钢筋的直径和长度应符合设计要求，并严格按照预埋长度进行埋设。
3.3 砼浇筑砼浇筑是试桩的关键环节。
在进行砼浇筑之前，需要进行以下准备工作：•合理安排调度，确保砼供应的及时性。
•确保砼质量符合设计要求。
•准备好供应砼的设备，包括搅拌机、砼输送泵等。
在进行砼浇筑时，需要注意以下事项：•先进行一部分砼的浇筑，待砼稍微凝固后再继续浇筑。
•控制砼的流动性，不要过于稀薄或过于干燥。
•使用振动器适当地振动砼，确保砼充分密实。
3.4 后处理在砼浇筑完成后，需要进行后处理工作，包括钢筋连接、养护等。
确保试桩的钢筋连接紧固可靠，进行养护保养，提高试桩的强度和稳定性。
4. 设备材料准备在试桩施工之前，需要准备好以下设备和材料：•灌注桩钢筋：根据设计方案要求，采购符合规格的灌注桩钢筋。
•灌注材料：选择适合的灌注材料，如水泥、矿渣、碎石等。
•搅拌机：用于将灌注材料进行充分混合。
•钢筋切割机：用于切割和处理灌注桩的钢筋。
码头钻孔灌注桩施工方案及方法
码头钻孔灌注桩施工方案及方法本工程为固定码头，共有40根灌注桩。
灌注桩施工是本工程的一个主要分部工程，其施工的质量好坏，会直接影响整个工程的质量，为此，钻孔灌注桩施工必须认真严格，并要求达到该分部工程必须优良，为保证整个工程达到合格打好基础。
1、钻孔工作平台搭设本工程按设计要求基础采用磨察灌注桩，施工磨察桩前先在水上搭设钻孔工作平台，工作平台搭设必须具有足够的钻孔作业工作面和承载力。
一般平台搭设面积按外围桩位中心线外2米外搭设，钻孔桩工作平台搭设至关重要，对钻孔的垂直度及质量有着密切牵连，因此，工作平台搭设必须牢固，稳定而不沉降。
平台搭设时，必须控制其搭设的标高，平台搭设的标高不宜过低或过高，最佳高度搭至纵、横梁面，并且结合现场实际情况，搭设必须牢固，为下一道工序打好有利基础。
根据我们搭设钻孔灌注桩钻孔工作的平台的施工经验，结合本工程的地质情况，我们采用Φ90㎜钢管桩作立柱，钢管桩打入采用简易式打桩机施工，钢管打入岩石层。
（实际打入土层根据地质的实际情况而定。
）因单根钢管桩底部受力面积小，为了扩大其沉降的有利面积，我们采用钢管下端以上2.5米处设有帽顶，帽顶的材料采用3mm厚的钢板制作，帽顶与钢管应焊接牢固，并用Φ20钢筋与钢管和帽顶之间成斜拉式焊接，共焊4根，帽顶与钢管接处用Φ20钢筋进行平焊，这样帽顶受力时，不向上滑动。
钢板帽顶的主要作用是钢管帽顶与地面的接处面大，达到一定的支撑能力，使上部钻孔作业时不沉降，从而达到其主要目的。
钢管桩的间距一般为1.5米，灌注桩桩位旁边一般宜为1.2米，但根据现场实际施工情况需要而定，待钢管桩施工完成后，上部采用18#槽钢进行连接，在连接18#槽钢时，其槽钢下部的搁置点采用10cm×10cm×10mm的三角托块，三角块焊在钢管桩上，（双面焊接）其主要作用承受槽钢上部受力后，槽钢单独与钢管桩焊接的牢固程度不同，利用三角块支撑上部荷载，不使槽钢往下滑的作用，从而保证平台的安全可靠性。
灌注桩施工工艺流程
灌注桩施工工艺流程灌注桩是一种常用的基础工程方法，广泛应用于建筑、桥梁、码头等工程中。
其施工工艺流程十分重要，下面将详细介绍灌注桩的施工工艺流程。
1. 前期准备。
在进行灌注桩施工前，首先需要进行前期准备工作。
包括确定施工现场、清理现场杂物、搭建施工场地围护等工作。
同时，还需要对施工所需的设备和材料进行检查，确保施工所需的一切条件都已准备就绪。
2. 钻孔。
接下来是进行钻孔工作。
根据设计要求，确定钻孔的位置和深度，并使用钻孔设备进行钻孔作业。
在进行钻孔时，需要根据地质勘察报告进行钻孔记录，及时发现地层变化，保证钻孔的准确性和稳定性。
3. 等混凝土。
钻孔完成后，需要进行等混凝土工作。
在灌注桩的钻孔中，需要通过输送管将混凝土均匀地灌注到钻孔中，确保灌注桩的质量和稳定性。
在灌注过程中，需要注意混凝土的配合比和搅拌均匀度，保证混凝土的质量。
4. 钻孔取管。
等混凝土完成后，需要进行钻孔取管工作。
通过取管设备将钻孔中的取土管取出，同时保证取土管内的混凝土不会塌陷。
取管过程中需要注意操作技术，避免取土管损坏或混凝土流失。
5. 钢筋笼安装。
钻孔取管完成后，需要进行钢筋笼安装工作。
根据设计要求，将预先制作好的钢筋笼放入钻孔中，并通过吊装设备将钢筋笼沉入混凝土中。
在安装钢筋笼时，需要保证钢筋笼的位置和稳定性，确保灌注桩的承载能力。
6. 灌注桩成型。
最后是灌注桩的成型工作。
在完成钢筋笼安装后，通过输送管将混凝土灌注到钻孔中，直至灌注桩顶部。
在灌注过程中，需要控制灌注速度和压力，确保灌注桩的密实性和质量。
完成灌注后，需要对灌注桩进行养护，保证混凝土的强度和稳定性。
以上就是灌注桩施工工艺流程的详细介绍。
通过严格按照工艺流程进行施工，可以保证灌注桩的质量和稳定性，确保工程的安全和可靠性。
希望本文对您有所帮助。
水下码头安装施工方案及流程
一、工程概况水下码头工程是一项重要的基础设施建设，其主要功能是为船舶提供停靠、装卸货物、加油、补给等综合服务。
本工程水下码头位于我国某沿海地区，工程总长1000米，宽度50米，采用重力式结构，码头面高程为-5米，基础采用桩基础。
二、施工方案1. 施工准备（1）成立项目组织机构，明确各岗位职责。
（2）进行现场勘察，了解水文、地质、气象等条件。
（3）编制施工组织设计，确定施工方案。
（4）准备施工设备、材料，确保施工顺利进行。
2. 施工流程（1）基础施工1）桩基础施工：采用钻孔灌注桩，桩径1.2米，桩长20米，桩间距4米。
2）承台施工：承台采用钢筋混凝土结构，尺寸为10米×10米×2米。
（2）码头主体结构施工1）侧板施工：侧板采用钢筋混凝土结构，尺寸为50米×2米，厚度为0.6米。
2）横梁施工：横梁采用钢筋混凝土结构，尺寸为50米×1.2米×1.2米。
3）顶板施工：顶板采用钢筋混凝土结构，尺寸为50米×10米×0.4米。
（3）附属设施施工1）系船柱施工：系船柱采用钢筋混凝土结构，尺寸为1.2米×1.2米×2米。
2）护舷施工：护舷采用钢筋混凝土结构，尺寸为1.2米×0.6米×2米。
3）照明、排水等设施施工。
（4）验收与交付1）施工完成后，进行自检、互检、专检，确保工程质量。
2）组织验收，办理相关手续。
3）交付使用。
三、施工流程1. 施工准备（1）组织施工队伍，明确各岗位职责。
（2）进行现场勘察，了解水文、地质、气象等条件。
（3）编制施工组织设计，确定施工方案。
（4）准备施工设备、材料，确保施工顺利进行。
2. 施工流程（1）基础施工1）桩基础施工：采用钻孔灌注桩，桩径1.2米，桩长20米，桩间距4米。
2）承台施工：承台采用钢筋混凝土结构，尺寸为10米×10米×2米。
（2）码头主体结构施工1）侧板施工：侧板采用钢筋混凝土结构，尺寸为50米×2米，厚度为0.6米。
码头灌注桩施工方案
一、概述1。
1 工程概况本工程LNG码头栈桥共有Φ1600mm的灌注桩共36根，分布在第1a、1b、DT1、DT3、⑥、⑦、⑧、⑨、⑩、○11排架及补偿平台PT2处，排架灌注桩的横向间距（桩中对桩中)为3.3m、补偿平台为7。
7m,桩顶设计标高为+8。
54～+10。
1m，桩底设计标高为-38。
25～—33.46m，桩长42～47m不等。
灌注桩钢护筒内直径为1。
6 m，壁厚为14mm，材质选用Q235B，钢护筒外侧一定长度采用环氧玻璃鳞片防腐.灌注桩混凝土采用C45高性能混凝土,混凝土总方量为2910。
57m3；钢筋为普通钢筋，总量为658。
7t。
灌注桩要求入土深度不小于18m，且桩端进入中、微风化花岗层不小于4.5m，无中风化花岗岩层时进入微风化花岗岩层不小于3.0m。
1。
2 编制依据1）《港口工程桩基规范》（JTJ254—98)2）《高桩码头设计与施工规范》（JTJ291-98）3）《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221—98)4)《港口工程质量检验评定标准》局部修订（JTJ221—98）5)《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268—96）6）《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）7）相关图纸及文件。
1.3 自然条件本工程位于秀屿与龙虎屿之间海域。
设计高水位为7。
35m,设计低水位为0。
78m；年均气温20.3℃，年均降水量1300。
8mm。
常风向以NE向,频率28.9％,每年7～9月受台风影响，年均2次。
该海区潮汐类型属正规半日潮。
设计高潮位+7.35m，设计低潮位+0.78m.潮流为沿海岸线走向的往复流，落潮流速大于涨潮流速，最大流速为1。
85m/s.1。
4 工程地质②淤泥;流塑，N=0.1击（0～1击），属软弱土。
全区连续分布，层顶标高：-17.96～—0.33m，平均为-8.53m;层厚：2。
00~10.20m，平均为5。
35m。
②1淤泥混砂(贝壳)：流塑，N=1. 7击（1～2击）,属软弱土。
CFG素混凝土灌注桩施工方案
CFG素混凝土灌注桩施工方案素混凝土灌注桩（CFG桩）是一种常用的地基处理方法，广泛应用于建筑、桥梁、码头、油田、航天、电力等工程领域。
本文将详细介绍CFG 桩的施工方案。
1.前期准备工作a.施工前的土质勘察和地质测量：了解施工地区的土质情况、地面水位、地质构造等信息，确定桩的深度和直径。
b.设计桩基工程：根据勘察和测量结果，进行桩基工程设计，包括桩的布置、长度、直径等参数的确定。
c.现场清理：清理施工区域，移除杂物和障碍物。
2.设备准备a.桩机：选择适合施工需求的桩机，考虑施工条件、桩的直径和长度等因素。
b.钢模板：根据设计要求制作和准备合适的钢模板。
钢模板应具有足够的刚度和耐磨性，以确保施工质量。
c.泥浆搅拌设备：准备好泥浆搅拌设备，用于制备CFG浆液。
3.施工工序a.安装钢模板：根据设计要求和施工图纸，在施工区域内准确定位和固定钢模板。
b.钻孔：使用桩机进行钻孔，按照设计要求的桩径和桩深进行钻孔，并同时旋转和推进钻孔设备。
c.清孔：钻孔深度达到设计要求后，使用空气压力将孔内泥浆排出，保持孔内清洁。
d.浆液灌注：配制CFG浆液，并通过泥浆搅拌设备将浆液灌注至钻孔中。
灌注应采用持续滞压的方式，确保浆液充分均匀地填充孔中。
e.固化：浆液灌注完毕后，等待CFG浆液固化，形成坚实的桩体。
4.质量控制a.监测孔内浆液的浓度：通过取样分析和实地测试，监测CFG浆液的浓度，确保其符合设计要求，在满足施工条件的前提下，尽量降低浆液的用量。
b.监测孔内沉积情况：定期检查钻孔及灌注后的CFG桩，确保灌注质量良好，无气泡、裂缝等质量问题。
c.桩基承载力测试：灌注桩完成后，进行桩基承载力测试，以确保其满足设计要求。
5.安全施工a.施工人员应接受相关安全培训，熟悉施工工序和设备操作规程。
b.加装安全护栏和标识，并设置专人负责周围的安全管理和监督。
c.定期检查施工设备和材料，确保其正常工作，并进行必要的维护和修理。
6.后期处理a.清理施工现场：完成施工后，清理施工现场，回填土壤或进行其他必要的环境恢复工作。
码头工程灌注型嵌岩桩施工平台方案研究
表１ 施工 平台搭设 的主要设备资源表
序 号
１ ２
３
设 备名 称
履带 吊 振 动锤
电焊 机
型 号
ＱＵＹ５ ｏ １ ） Ｚ ２ Ｏ Ｏ Ｋ Ｓ
Ｂ Ｘ１ — ５ 【 ） （ ） 一 ２
单 位
数量
备 注
（ ｅ ） 轴 牛腿 上以及平联 ［ ３ ２ ａ槽钢上 ， 用 ８ ０ Ｔ吊机 吊装 １ ． ５ ｍ 高 的贝雷架 。在 平联槽钢 中问架 １排、 轴与ｃ ｅ 》 轴上各架设 ２
ＧＴ Ｓ － ３ １ １ Ｓ
１ （ ） １ １
电子 经纬仪 电子 水准仪
测深仪
Ｅ Ｔ一 ０ ２ Ｌ ｅ ｉ ｃ ａ ＮＡ２
Ｓ ＤＨ一１ ３ Ｄ
在贝雷架 上用吊机 吊装 Ｉ ３ ０ ａ型钢按＠６ ０ ０ ａ ｍ 铺装 ， ｒ 并
与贝雷架焊接相连 。 （ ５ ）钻机平 台架设 Ｈ７ ０ ０ ３ ０ ０型钢主梁 在 轴与 轴 的钢 管桩 的牛腿 上用吊机 吊装 Ｈ７ ０ ０ ３ ０ ０ 型钢 安放 ，并与牛腿 焊接。
１ ２
１ ３
１ ４
流速仪
试 验 仪 器
Ｌ ｓ 一 ２ ５
１ 试 验 室 配 套
二 、施 工 中 的质 量 控 制 措 施
１ ． 施 工 平 台的 安 全保 障措 施
（ ６ ）钻机平 台架设 Ｉ ２ ５ ａ型钢次梁 在 已安放的 Ｈ７ ０ ０ ３ ０ ０型钢上安放 Ｉ ２ ５ ａ型钢 （ Ｌ ＝ １ ０ ｍ） 次梁 ，次梁的一端搭放在贝雷架上 。 （ ７ ）吊机跑道 平台铺设 面板
６ ０ ｄ 内完成，工期 约 ｌ ３ ０ ｄ。工作平台从西往东搭设 ，吊机 行走跑道第一段搭设 ２ ０ ０ ｍ ，钻机平 台第一段搭设 １ ３ ０ ｍ； 待前 ５个排架 的灌注桩全部完成后 ，即可拆除该平 台材料重复利用 。
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、概述1.1 工程概况本工程LNG码头栈桥共有①1600mm的灌注桩共36根，分布在第1a、1b、DT1、DT3、⑥、⑦、⑧、⑨、⑩、⑪排架及补偿平台PT2处，排架灌注桩的横向间距(桩中对桩中)为3.3m、补偿平台为7.7m，桩顶设计标高为+8.54〜+10.1m，桩底设计标高为-38.25〜-33.46m，桩长42~47m 不等。
灌注桩钢护筒内直径为 1.6 m，壁厚为14mm ，材质选用Q235B ，钢护筒外侧一定长度采用环氧玻璃鳞片防腐。
灌注桩混凝土采用C45 高性能混凝土，混凝土总方量为2910.57m 3；钢筋为普通钢筋，总量为658.7t。
灌注桩要求入土深度不小于18m，且桩端进入中、微风化花岗层不小于 4.5m，无中风化花岗岩层时进入微风化花岗岩层不小于3.0m 。
1.2 编制依据1 )《港口工程桩基规范》 (JTJ254-98 )2) 《高桩码头设计与施工规范》 (JTJ291-98 )3) 《港口工程质量检验评定标准》 (JTJ221-98 )4) 《港口工程质量检验评定标准》局部修订( JTJ221-98 )5) 《水运工程混凝土施工规范》 (JTJ268-96)6) 《港口工程灌注桩设计与施工规程》 (JTJ248-2001 )7) 相关图纸及文件。
1.3 自然条件本工程位于秀屿与龙虎屿之间海域。
设计高水位为7.35m ，设计低水位为0.78m ；年均气温20.3 C，年均降水量1300.8mm。
常风向以NE向，频率28.9%，每年7〜9 月受台风影响，年均2次。
该海区潮汐类型属正规半日潮。
设计高潮位+7.35m，设计低潮位+0.78m。
潮流为沿海岸线走向的往复流，落潮流速大于涨潮流速，最大流速为1.85m/s 。
1.4 工程地质②淤泥；流塑，N=0.1击（0~1击），属软弱土。
全区连续分布，层顶标高：-17.96~-0.33m ，平均为-8.53m ；层厚：2.00~10.20m ，平均为5.35m。
②1 淤泥混砂（贝壳）：流塑，N=1. 7 击（1~2 击），属软弱土。
该层不连续分布，层顶标高：-21.84~-2.41m ，平均为-8.58m ；层厚：0.80~3.80m ，平均为2.16m 。
②2 砂混淤泥：松散，N=3.0 击，属软弱土。
该层呈透镜体状分布，层顶标高：-4.61m ；层厚：2.80m 。
③粉质粘土~粘土：可塑~硬塑，N=11.1 击（5~17 击），属中软土~中硬土。
该层不连续分布，层顶标高：-14.34~-6.53m ，平均为-10.64m ；层厚：0.90~6.10m ，平均为3.18m 。
⑤1 残积土：可塑，N=11.8 击（8-14 击），属中软土。
该层不连续分布，层顶标高：-20.90~-7.41m ，平均为-13.81m ；层厚：1.80~4.90m ，平均为3.83m。
⑤2 残积土：硬塑，N=21.9 击（15-30 击），属中硬土。
该层较连续分布，层顶标高：-23.96~-17.89m ，平均为-19.95m ；层厚：1.20~6.20m ，平均为2.81m 。
⑥全风化花岗岩：呈坚硬土状，N=39.0击（32-49击），属中硬土。
该层连续分布，层顶标高：-25.42~-19.09m ，平均为-22.34m ；层厚：0.50~7.10m ，平均为3.12m 。
⑦强风化花岗岩：呈坚硬土状，局部呈半岩半土状，N >50击，属坚硬土，具有较高的承载能力，可做为构筑物的基础持力层。
该层连续分布，层顶标高：-31.32~-12.31m ，平均为-24.41m ；层厚：2.60~7.30m ，平均为4.53m。
⑦1 微风化花岗岩：岩质坚硬，，具有高的承载能力，仅呈透镜体状分布。
层顶标高：-23.93m ；层厚：0.60m 。
⑧中风化花岗岩：岩质坚硬，，具有高的承载能力，为区内良好的基础持力层。
层顶标高：-29.04~-25.29m ，平均为-27.15m ；层厚：0.90~1.90m ，平均为1.50m。
二、施工工艺流程三、施工方法3.1 总体施工方法灌注桩施工采用水上搭平台冲孔的施工方法。
钢护筒及施工平台中直径为1m 的支承桩由打桩船施打，施工平台中直径为0.5m 的支承桩由设置在方驳上的50 吨履带吊吊着振动锤施打。
第1a 、1b 排架灌注桩在工作平台及靠船墩的沉箱安装完成后再进行施工作业，钢护筒及施工平台的支承桩由设置在方驳上的50 吨履带吊吊着振动锤施打。
冲孔机选用GKS-10A 快速双筒卷扬机，冲锤重4.5 吨，泥浆循环采用3PN 离心式泥浆泵和6PS 离心式砂泵，最后清孔采用7kg/6m 3空压机进行抽浆法清孔。
钢筋笼在岸上制作，通过方驳及设置在上面的履带吊进行运输和安装。
混凝土采用陆上搅拌，由搅拌车运到现场，再通过地泵进行浇注的工艺。
3.2 护筒制作、防腐与打设3.2.1 制作、防腐钢护筒采用S =14mm厚的钢板制作，材料采用Q235B。
第6~11排架位置根据灌注桩地质钻孔资料可知：强风化岩面标高为-23.5~-27.5m 不等，根据设计要求，钢护筒要沉放至强风化岩面且伸入横梁（墩台）底部100mm ，因此钢护筒的长度从32~36m 不等。
钢护筒制作工艺流程如下：板材裁剪f板材卷圆f接缝焊接f成型后二次卷圆f接长f除锈f 防腐处理f运至出运码头f接长f接缝防腐处理f验收板材裁剪：按照钢护筒的尺寸向钢板厂订做2 X 5.0m、S 14的Q235B钢板，在进行卷圆前对四周按规定开坡口。
板材卷圆：调整卷板机，使卷出的圆筒的内径为1.6m 。
接缝焊接：卷圆完成后，采用自动焊接设备按照先内后外的原则对焊缝进行焊接。
成型后二次卷圆：将焊接完成的钢护筒成放到卷板机上进行二次卷圆，保证钢护筒的圆度。
护筒接长：每节护筒经检查符合要求后，将两节钢护筒放在驳接导向支架上，通过调整导向支架使两节钢护筒的垂直度一致并良好搭接。
焊接采用自动焊。
钢护筒在厂家（福州腾泰建筑管道工程有限公司）分节制作，并进行喷砂除锈和防腐处理。
每节长度从8~12m 不等；分节制作好的钢护筒用平板车运至出运码头（位于福建省港口工程公司预制场），在码头后方接长并对接缝作防腐处理后由门机吊上平板驳。
防腐蚀涂料环氧玻璃鳞片，由专业生产厂家派专人在现场指导环氧玻璃鳞片的喷涂。
钢板加工前对其表面进行除锈。
钢板表面采用喷砂（铁矿砂）除锈，所有磨料必须干燥、无杂质且符合除锈要求。
喷砂除锈后表面清洁度应符合GB/T8923-1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5 。
钢护筒加工成型后焊缝处及其它丢漆处表面采用电动工具除锈，除锈后表面清洁度应符合CB3230-1985 《船体二次除锈评定等级》中的St3。
钢护筒除锈涂装质量应符合CB/T3513-1993 《船舶除锈涂装质量验收技术要求》中的有关规定。
表面无漏涂、气孔、裂纹以及明显的流挂、刷痕和起皱。
钢护筒焊缝处在涂防锈底漆之前，应确认焊缝检查合格并达到除锈等级标准。
钢护筒底口用14mm 厚、300mm 宽钢板作一圈加强箍，以防止护筒在施打过程中变形。
3.2.2 钢护筒沉放和施工平台支承桩的施打钢护筒用驳船运至施工现场，支承桩通过陆运至施工现场，在陆上拼装；钢护筒由“粤工桩六”直接将钢护筒打至强风化岩面，施工平台与施工便道直径为37.7cm 的支承桩由设置在1000 吨平板驳上的50 吨履带吊吊着振动锤（功率为90 千瓦）施打，施工平台中直径为1m 的支承桩由“粤工桩六”施打。
桩位平面位置采用一台经纬仪和一台全站仪前方交汇控制，垂直度由经纬仪同时控制。
护筒沉放时要求位置偏差不大于10cm ，垂直度不大于1%。
1、“粤工桩六”施打钢护筒和钢管桩的控制方法1）钢护筒施打的控制方法钢护筒用D100 锤开第一档施打，每振锤击5 次，要求每振的贯入度不小于5 cm ，当每振的贯入度接近或达到5 cm 时马上停止锤击。
垂直度由设置在岸上的全站仪控制。
2）钢管桩施打的控制方法钢管桩用D100 锤开第三档施打，收锤标准是最后一阵（10 击）平均每击贯入度不大于3mm 。
垂直度由设置在岸上的全站仪控制。
2、测量控制2测虽控制示意图桩位控制全站仪13、测量仪器仪器名称型号规格出厂编号测量精度测量范围全站仪拓普康GTS-332N OP19722"3km经纬仪威特T22515542" 1.5km4、桩位坐标计算附后：灌注桩桩位坐标表3.3施工平台3.3.1施工平台施工施工平台布设总体原则：必须保证有足够刚度，有一定的工作面，便于操作与施工。
根据施工现场实际情况，将⑥~@排架各设一个施工平台，平面尺寸为6m x 15m,①排架设一个施工平台，平面尺寸为10m x 15m ,补偿平台设一个施工平台，平面尺寸为20m x 20m。
除①排架施工平台外其他各平台之间通过搭设2m宽的施工便道相连，施工便道作为行人及铺设混凝土泵送管的通道。
排架灌注桩的施工平台顶面标高为9.0m，补偿平台灌注桩的施工平台顶面标高为11.0m。
施工平台支承桩为© 500钢管桩，钢管桩间距为4m。
钢管桩位布置时避开灌注桩孔位。
施工平台横向承重梁为I 40工字钢，工字钢下5m处用一根140mm槽钢将钢管桩相互连接，槽钢和工字钢之间用一对140mm槽钢做斜撑连接。
工字钢上铺设][25的双槽钢，槽钢间距约为1m，槽钢上密铺50mm松木板。
施工平台四周设有© 50钢管栏杆和安全网。
施工平台所有钢结构之间均为焊接连接，同时设置相应的防横向滑移措施结构。
由于⑦、⑧、⑨排架桩的入土深度小，为了增加工作平台的整体稳定性，施工平台的支承桩有4根用© 1000、3 20的钢管桩沉放，以增加平台的稳定性，这钢管桩施打时要求入强风4根化岩0.5~1.0 m。
3.3.2 施工平台结构计算一、纵梁计算(次梁)1 、钻机移动过程中集中荷载(钻机自重)：p i=15t/(2 X4)=1.875t均布荷载(槽钢自重)：q i=25kg/m = 0.025 t/m支座反力：N Amax=2.1t N B=1.05t跨中弯距：M max=ql2/8+p i|/4=0.025 X 16/8+1.875 X 4/4=1.925t • m2、钻机工作状态中p2=(15/2+7 X 1.5)/4=4.5t支座反力：N A= p2X3.7/4+ ql/2=4.21tM max=4.21 X 0.3=1.263t • m取M max=1.925t • m N=4.21t 进行验算纵梁选[22，W x=233.8cm 3|x=2571.4 cm 4 A= 36.24cm 2抗剪强度：T max = QS x/(|x b)=4210 X 130.3/(2571.4 X 0.9)=237二、横梁计算(主梁)F1=F2=F3=F4=4.21t|28b 自重：q=0.048t/mN A=N B=(4X4.21+0.048 X5)/2 =8.54tM max=ql2/8+N A • I/2-F1 (1+2)=8.87t/m横梁选I28b : W X=534cm 3A= 60.97cm 2|x/S x=24.241抗弯强度：c =M max/W x=887000/534=1661kg/m 2<[ c ]=2150 kg/m 2抗剪强度：T max = QS x/(I x b)=8540/(24.241 X 1.05)=335 kg/m 2<1250 kg/m 2 故经计算，该平台纵、横梁满足抗弯、抗剪强度要求。