车身表面油漆检验指导书
车身表面油漆检验指导书
车身表面油漆检验指导书 更改记录序号更改单号更改页码更改状态更改人审核人批准人更改日期备注12345 678910说明本检验指导书参考我公司《涂装操作工艺》，结合我部现场作业情况制定，检验员在对其涂装车身目视检查中，标有“★”表示关键掌握项目或部位。
涂装车身进行检查，必须符合以下条件：1.车身符合焊装总成过检工序检验标准，涂装修饰自检完工；2.在与日间晴天屋外的日光同等程度的亮度环境下进行，过检工位周围环境容易反射；3.被检查部位无妨碍目视检查的保护蜡，灰尘，水滴，粘胶等附着物；4.检查者在250~1000mm的距离用肉眼能看出缺陷，视力两眼在0.8以上（包括矫正视力），无色盲。
检验员在对涂装车身检查时，应注意：1. 涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间已注意卫生。
2. 涂装腐蚀性药品多，及时准确配备必要的防护用品。
3. 涂装生产设备多、自动化程度较高，在生产检验现场要注意防止打滑，防止手与车身接触中划破双手，防止车身碰到脑袋，防止气动工具、喷枪和气管道等喷气伤人。
4. 车身停止在作业区方可安全作业，车身在前行运动中禁止接近车身。
5. 涂装部低挥发点、易燃、易爆、化学品多，注意防火安全。
第一章、车身表面油漆区位划分指导区位划分有关用语：车体外面：指车门及引擎盖关闭状态时从车外能看的见的面（简称外面）。
车室内面：指车门及引擎盖关闭状态时从车内能看的见的面（简称室内）。
车体内面：指打开车门及引擎盖时，第一眼能看得见的面（简称内面）。
区位划分：区位划分是根据显眼程度将车体各部份进行区分，设定A、B、C、D共4个区段。
分区部位见表1-1。
详情如图示1—4所示。
区位车体外面车体室内车体内面A 区1. 侧保险装置以上（没有侧保险装置的则是在筋线以上）。
2. 车身高不满1600的顶篷中间部分。
无无B 区A区以下，门下边缘与前后保边缘相连线以上部位。
车身高1600mm以上1800mm以下的顶篷中间部分。
门内饰板以上的涂装面。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书引言概述：喷漆件检验是在制造过程中对喷漆件进行质量检查的重要环节。
喷漆件的质量直接关系到产品的外观和质量，因此，制定一份准确的喷漆件检验作业指导书是非常必要的。
本文将从五个大点出发，详细阐述喷漆件检验作业指导书的内容与要求。
正文内容：1. 喷漆件检验作业指导书的目的1.1 确定检验的目标和标准：喷漆件检验作业指导书应明确规定喷漆件检验的目标和标准，以确保喷漆件的质量符合要求。
1.2 提供检验的步骤和方法：喷漆件检验作业指导书应提供详细的检验步骤和方法，以确保检验的准确性和一致性。
2. 喷漆件检验作业指导书的内容2.1 喷漆件外观检验：喷漆件外观检验是检查喷漆件外观质量的重要环节。
包括检查漆面的平整度、光泽度、颜色等方面。
2.2 喷漆件涂层厚度检验：喷漆件涂层厚度的合格与否直接影响到喷漆件的防腐性能和外观质量。
涂层厚度检验应包括测量方法和标准。
2.3 喷漆件附着力检验：喷漆件附着力检验是检查涂层与基材之间附着力的重要环节。
检验方法包括剥离试验和划格试验等。
2.4 喷漆件耐候性检验：喷漆件在使用过程中会受到各种气候条件的影响，耐候性检验是检查喷漆件在不同气候条件下的耐久性能。
2.5 喷漆件环境适应性检验：喷漆件在不同环境条件下的适应性检验是为了检查喷漆件在不同环境条件下的性能稳定性和可靠性。
总结：喷漆件检验作业指导书是确保喷漆件质量的重要工具。
通过明确检验目标和标准，提供详细的检验步骤和方法，喷漆件检验作业指导书能够确保检验的准确性和一致性。
在具体的检验内容中，喷漆件外观检验、涂层厚度检验、附着力检验、耐候性检验和环境适应性检验等方面都需要详细考虑。
只有通过科学规范的喷漆件检验作业指导书，才能保证喷漆件的质量符合要求，提高产品的可靠性和竞争力。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、背景介绍喷漆件是指在创造过程中经过喷涂工艺处理的零部件。
为了确保喷漆件的质量和外观，需要进行检验作业。
本作业指导书旨在提供详细的操作步骤和要求，确保检验作业的准确性和一致性。
二、检验设备和材料1. 检验设备：- 喷漆件检验台：用于放置和固定待检喷漆件。
- 光源：提供充足的光线，以便观察喷漆件的表面缺陷。
- 放大镜：用于放大细微的表面缺陷。
- 测厚仪：用于测量喷漆件的涂层厚度。
- 压力表：用于检测喷漆件的涂装压力。
- 温度计：用于测量喷漆件的涂装环境温度。
- 相机：用于拍摄喷漆件的照片，以便后续分析和记录。
2. 检验材料：- 清洁布：用于擦拭喷漆件表面，确保无灰尘和污染。
- 比色卡：用于比对喷漆件的颜色，确保符合要求。
- 喷漆件检验记录表：用于记录检验结果和相关数据。
三、检验步骤1. 准备工作：a. 检查喷漆件检验台是否干净整洁，无灰尘和杂物。
b. 确保光源充足，放大镜清洁无污迹。
c. 校准测厚仪、压力表和温度计，确保准确性。
d. 准备好清洁布、比色卡和喷漆件检验记录表。
2. 外观检验：a. 将待检喷漆件放置在喷漆件检验台上，确保稳定。
b. 使用光源照射喷漆件表面，子细观察是否存在划痕、气泡、颜色不均匀等缺陷。
c. 使用放大镜对喷漆件进行细致检查，确保没有细微的表面缺陷。
d. 拍摄照片，并在喷漆件检验记录表上记录检验结果。
3. 涂层厚度检验：a. 使用测厚仪测量喷漆件的涂层厚度，确保符合规定要求。
b. 在喷漆件检验记录表上记录测量结果。
4. 涂装压力检验：a. 将喷漆件放置在喷漆设备中，调整涂装压力为规定范围。
b. 使用压力表检测涂装压力，确保符合规定要求。
c. 在喷漆件检验记录表上记录检测结果。
5. 涂装环境温度检验：a. 使用温度计测量喷漆件的涂装环境温度，确保符合规定要求。
b. 在喷漆件检验记录表上记录测量结果。
四、检验要求1. 外观检验要求：- 喷漆件表面应平整，无划痕、气泡等缺陷。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、作业目的喷漆件检验作业旨在确保喷漆件的质量符合相关标准和要求，提供高品质的喷漆件产品。
二、作业范围本作业适用于所有需要进行喷漆处理的零部件和成品。
三、作业要求1. 检验员应具备相关的技术知识和经验，熟悉喷漆件的质量标准和要求。
2. 检验员应按照标准程序进行检验，确保每个环节都得到有效执行。
3. 检验员应记录检验结果，并及时处理不合格品。
4. 检验员应保持作业环境整洁，确保检验设备和工具的正常使用和维护。
四、作业流程1. 准备工作a. 检查喷漆件的规格、型号和数量是否符合要求。
b. 检查喷漆件的表面是否有明显的缺陷或损坏。
c. 准备检验所需的设备和工具，如放大镜、光源、划痕测试仪等。
2. 外观检验a. 用放大镜检查喷漆件的表面是否有气泡、流挂、划痕、颜色不匹配等缺陷。
b. 用光源照射喷漆件的表面，观察是否有明显的涂层不均匀或色差。
c. 用划痕测试仪进行划痕测试，检查喷漆件的涂层硬度是否符合要求。
3. 尺寸检验a. 使用测量工具，如卡尺、游标卡尺等，测量喷漆件的尺寸是否符合要求。
b. 检查喷漆件的孔径、孔距、间隙等尺寸是否在允许范围内。
4. 包装检验a. 检查喷漆件的包装是否完好，防止在运输过程中发生损坏。
b. 检查包装标签是否清晰可读，包含正确的信息。
五、作业记录1. 检验员应记录每个喷漆件的检验结果，包括外观缺陷、尺寸偏差等。
2. 记录应包括检验日期、检验员姓名、检验结果等信息。
3. 不合格品应及时标记和处理，并记录不合格原因和处理措施。
六、作业安全1. 检验员应穿戴个人防护装备，如手套、口罩、护目镜等。
2. 检验员应注意作业环境的安全，确保检验设备和工具的正常使用和维护。
3. 检验员应熟悉应急处理程序，如发生意外情况应立即采取相应措施。
七、作业改进1. 定期评估喷漆件的检验结果，分析不合格品的原因，并采取相应的改进措施。
2. 定期培训检验员，提高其技术水平和质量意识。
八、附录作业所需的相关标准和规范。
喷漆件检验作业指导书
喷漆件检验作业指导书一、任务描述本文档是为了指导喷漆件检验作业而编写的指导书。
喷漆件检验是在喷涂完成后对喷漆件进行外观和质量检查的过程，旨在确保喷漆件的外观美观、质量合格。
本指导书将详细介绍喷漆件检验的步骤、标准和要求，以及常见的检验缺陷和处理方法。
二、检验步骤1. 准备工作a. 确保检验场地干净整洁，避免灰尘和杂物对喷漆件的影响。
b. 准备所需的检验工具和设备，如放大镜、灯光设备、检验规则等。
2. 外观检查a. 检查喷漆件的表面是否平整，无凹凸、起泡或划痕等缺陷。
b. 检查喷漆件的颜色和光泽是否均匀一致，无色差或色斑。
c. 检查喷漆件的涂层是否完整，无脱落或剥离现象。
d. 检查喷漆件的边缘是否清晰，无模糊或渗漏现象。
3. 尺寸检查a. 使用检验规则或测量工具，检查喷漆件的尺寸是否符合要求。
b. 检查喷漆件的厚度是否均匀，无明显的厚度差异。
4. 质量检查a. 使用放大镜等工具，检查喷漆件的表面是否有气泡、杂质或瑕疵。
b. 检查喷漆件的涂层是否有流挂、流痕或起皮现象。
c. 检查喷漆件的涂层是否有气孔、鱼眼或颗粒等缺陷。
5. 缺陷处理a. 对于发现的缺陷，记录其类型、位置和数量。
b. 根据缺陷的严重程度，决定是否接受、修复或退回喷漆件。
c. 对于可修复的缺陷，进行修复操作并重新进行检验。
三、检验标准和要求1. 外观标准a. 喷漆件的表面应平整，无凹凸、起泡或划痕等缺陷。
b. 喷漆件的颜色和光泽应均匀一致，无色差或色斑。
c. 喷漆件的涂层应完整，无脱落或剥离现象。
d. 喷漆件的边缘应清晰，无模糊或渗漏现象。
2. 尺寸标准a. 喷漆件的尺寸应符合设计要求，偏差范围在允许范围内。
b. 喷漆件的厚度应均匀，无明显的厚度差异。
3. 质量标准a. 喷漆件的表面应无气泡、杂质或瑕疵。
b. 喷漆件的涂层应无流挂、流痕或起皮现象。
c. 喷漆件的涂层应无气孔、鱼眼或颗粒等缺陷。
四、常见缺陷及处理方法1. 气泡：使用小刀切开气泡，重新涂漆并进行检验。
油漆车身AUDIT评审作业指导书
1目的指导车身涂装外观评审。
2适用范围本文适用于雷丁的所有乘用车车身喷涂的外观评审，为车身涂装外观评审的指导文件。
3 定义3.1车身外表面车身外表面（此后简称为外面）是指当门和盖关闭时从车外可以看见的区域。
3.2 舱室内表面舱室内表面（此后简称为舱室）是指当门和盖关闭时从舱室内就可以看到的区域。
3.3 车身内表面车身内表面（后面简称为内面）是指当车门和盖打开时才能看见的区域。
3.4 车身表面的区域划分车身表面的区域分为A区、B区、C区、D区，见表1。
3.5 车身表面A、B、C、D各分区在车身上的位置见下图：3.6 倾斜观察倾斜观察是指观察的角度对检查区域的表面在20°～30°之间。
（参见图1）3.7 检测人员的条件3.7.1必须具有良好的视力，左右视力≥1.5，且无色盲。
戴眼镜的检测人员须经合格的眼科医生进行视力矫正。
3.7.2检测人员应具备喷涂缺陷的识别能力，了解车身表面A、B、C、D区域的范围，熟记各区域允许的缺陷最大极限级别。
4 责任品质部负责车身面漆的日常检验和评审组织工作。
5 频率根据生产情况，每班次一台。
6 检测6.1 检测地点环境确认在检测区域，即AUDIT评审区，至少应具备光照强度为1000 Lux 的光照条件。
6.2 车身状态确认6.2.1车身所有涂装工序均已完成，所有门盖均已安装，车身支承可靠安全，车顶高度＜1500㎜。
6.2.2车身表面应无灰尘、污垢、水滴或雨滴、胶水、蜡等影响观察效果的物质。
6.3观察方法6.3.1 观察应当在距离车辆0.5至1米的范围内进行。
6.3.2 观察从车前部开始，沿顺时针方向或逆时针方向进行，按A区、B区、C区、D区的顺序观察。
6.3.3观察者用眼睛按图1所示的位置和角度观察涂装汽车的喷涂层，图中符号含义见表2，然后根据观察的情况按表3确定缺陷等级。
图1表26.5喷涂外观缺陷的判断和评估6.5.1 车身各分区所能容许的各种缺陷的最大等级见附表。
整车油漆涂层检验指导书
产品制程质量管理整车油漆涂层检验指导书文件编号：FT-W-ZG-H29版本:1.0xxx有限公司产品制程质量管理文件名称整车油漆涂层检验指导书编号FT-W-ZG-H29 版本 1.0制订部门质量管理部签发人制订日期页次1/6 1、目的明确规定罐式车辆整车油漆、补漆的检验方法、标准与检验内容，提升整车车辆外观质量。
2、范围适用于福通汽车公司的内销的单车、挂车、半挂车、集装厢、水罐等有此需求的所有车辆。
3、引用标准GB18564.1-2006《道路运输液体危险货物罐式车辆第1部份金属常压罐体技术要求》GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T6739-2006《色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度》4、表面油漆涂层质量内容4.1整车表面油漆（包括装饰性面漆和防护性底漆）涂层外观质量检验包括：缺漆（露底）、颗粒、流痕、缩孔、起皱、桔皮、杂漆发花、擦伤划痕、砂纸纹、遮盖不良、补漆雾圈、生锈、气泡、坑包、开裂脱落、涂层不干、底材凹凸、胶条堆积等外观缺陷。
4.2检验漆膜硬度、厚度、附着力、色号参数等。
5检验作业程序5.1整车补漆检验区域划分。
根据各处涂层表面对质量影响的程度，把车身表面划分为A、B、C、D、E五个检验区域。
其划分简要说明如下：A区（红色区域■）：影响外观最明显、装饰性要求高的部位，主要包括:罐体、封头、牵引车驾驶室门、罩。
B区（黄色区域■）：影响外观较明显、装饰性要求比较高的部位，主要包括:车身外侧表面，沿车门底边、翼板以下部位；车架、副车架、软管箱、工具箱、侧护栏、后下部护栏、卸油箱外等表面外侧部分。
C区（粉红色区域■）：人站立时不易看到的表面部位和装饰性要求不高的部位，主要包括:罐顶附件装置、轮毂、悬挂、支撑支架等。
D区：人站立时看不见的间接表面部位，主要包括：附件被表面、标识覆盖的表面；车架底部、管道车轴下表面等。
制订部门质量管理部签发人制订日期页次4/6 5.2.4.6判定标准（试验结果分级）5.2.4.6.1分级表分级说明图示0 切割边缘完全平滑，无一格脱落-----------1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘大碎片脱落，和/或在格子部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不能明显大于65%5 剥落的程度超过4级5.2.4.6.2附着力判定标准执行3级或以上，超过3级（4级、5级等）为不合格，应报告主管经现场评估。
油漆进货检验指导书
油漆进货检验指导书油漆类进货检验指导书1抽样⽅法每批次抽取两个包装单元，油漆与涂料均随机抽取两罐或两桶进⾏检验。
2检验项⽬与检验⽅法2.1外观2.1.1检查油漆产地、牌号应符合采购要求，核对⽣产⽇期在保质期限之内。
2.1.2打开包装⽬测检查，油漆内应⽆杂质，表⾯不可变质发⿊，搅动时底部应⽆沉淀硬块。
2.1.3油漆颜⾊应与采购订单要求⼀致，在初步确认颜⾊⽆误后，应按照喷漆作业指导书的要求进⾏试喷，待⼲燥后与标准⾊板或⾊卡进⾏对⽐，以⾊差仪进⾏测量⾊差值应≤1.0。
2.2附着⼒检查2.2.1取⼀块制作好的标准试⽚，按照喷漆作业指导书的步骤喷上油漆，在完成所有⼯作后，将喷好漆的试⽚置于常温下放置6⼩时。
2.2.2将喷好漆放置6⼩时后的试⽚放置在坚硬/平直的物⾯上，以防在试验过程中样板的任何变形。
以间距1mm的划格⼑具垂直于试⽚表⾯，以均匀的压⼒（压⼒以能割划⾄底材为合适），平稳割划样品表⾯,然后将样品旋转90度⾓，在所割划的样品上重复以上操作，以使切⼝形成⽅格阵图形，⽤软⽑刷刷去表⾯残留渣滓。
2.2.3⽤黏附⼒３５０－４００g／cm*cm的胶纸（此处采⽤３Ｍ的Scotch胶纸），牢牢的黏住被测试的⼩⽅格，并⽤橡胶檫⽤⼒檫拭胶纸使得胶纸与被测的区域⾯密致接触，⽤⼿按住胶纸的另⼀端，以１８０度⼒⽅向迅速拉下胶纸，同⼀个位置进⾏３次，观察漆膜脱落状况，要求切割的边缘完全平滑，没有⼀个⽅格脱落。
2.3硬度测试2.3.1试验⼯具为中华牌⾼级绘图铅笔，笔芯硬度1H，中华牌⾼级绘图橡⽪，400号⽔砂纸。
2.3.2试验⽤铅笔的制备:⽤削笔⼑削去⽊杆部分使铅芯呈圆柱状露出约5MM,然后在坚硬的平⾯上放置砂纸将铅芯垂直靠在砂纸上画圆圈慢慢地研磨直⾄铅笔尖端磨成平⾯边缘锐利为⽌.2.3.3将样板放置在⽔平的台⾯上，漆膜向上固定，⼿持铅笔约成45度⾓，以铅笔芯不折断为⼒度，在漆膜⾯上向试验者前⽅以均匀的、约1cm/秒的速度推压约1cm，在漆膜⾯上刮划。
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车身表面油漆检验指导书
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说明
本检验指导书参考我公司《涂装操作工艺》，结合我部现场作业情况制定，检验员在对其涂装车身目视检查中，标有“★”表示关键掌握项目或部位。
涂装车身进行检查，必须符合以下条件：
1. 2.
3. 4.
1. 2. 3.
4. 5.车身符合焊装总成过检工序检验标准，涂装修饰自检完工；
在与日间晴天屋外的日光同等程度的亮度环境下进行，过检工位周围环
境容易反射；
被检查部位无妨碍目视检查的保护蜡，灰尘，水滴，粘胶等附着物；检查者在250~1000mm的距离用肉眼能看出缺陷，视力两眼在0.8 以上（包括矫正视力），无色盲。
检验员在对涂装车身检查时，应注意：
涂装现场要求干净整洁，进入涂装车间已注意卫生。
涂装腐蚀性药品多，及时准确配备必要的防护用品。
涂装生产设备多、自动化程度较高，在生产检验现场要注意防止打滑，防止手与车身接触中划破双手，防止车身碰到脑袋，防止气动工具、喷枪和气管道等喷气伤人。
车身停止在作业区方可安全作业，车身在前行运动中禁止接近车身。
涂装部低挥发点、易燃、易爆、化学品多，注意防火安全。
第一章、车身表面油漆区位划分指导
区位划分有关用语：
车体外面：
指车门及引擎盖关闭状态时从车外能看的见的面（简称外面）。
车室内面：
指车门及引擎盖关闭状态时从车内能看的见的面（简称室内）。
车体内面：
指打开车门及引擎盖时，第一眼能看得见的面（简称内面）。
区位划分：
区位划分是根据显眼程度将车体各部份进行区分，设定A、B、C、D共
4 个区段。
分区部位见表1-1。
详情如图示1—4所示。
第
4 页共12 页
C 区1. B区以下的
面。
2. 车身高1800mm
以上的顶篷中间部
分。
B 区以下的面。
打开门可以看得到的车身门框周边
及内面安全带部以上的涂装面。
行李箱及尾门打开状态下能看得见
的开口部周边及内面部。
打开引擎盖可以看得见的叶子板装
配部及引擎盖内面。
加油口箱的开口部及内面。
D
区无。
无。
发动机室内面。
门内侧夹层部前面的立柱相对的面
及下面。
行李箱底板。
图示1（车高为1600mm以上，1800mm以下的车）
图示2（车高为1800mm以上的车）
图示3 （车高为1600mm以下的车）
图示4部分区位
第二章、缺陷等级和种类：
第三章、缺陷等级判定标准
部份缺陷大小的等级判定
颗粒，异物，缩孔，针眼，碰伤及檫伤等缺陷大小的等级判定，下表将分成圆形、线状两种情况作出说明。
圆形缺陷：
线状缺陷：
直径表示如下图：
允许缺陷的相距个数和相距距离
见下表
备注：
1.在某个部件中，如果该部件有多个油漆部位区，则将各个部位
区定为一个部位区计算。
2.在同一个部位区中，如果有多个部件，则将各个部件根据情况
（如门开口、后围等）分开多个部位区计算。
3.个数为各部位区中允许等级以下的缺陷合计。
例：B区的部件/在部位区中按以下判定
①1级的颗粒8个，2级的碰伤1个时为不合格；
②1级的颗粒1个，2级的碰伤为1个，2级的颗粒2个，
并且各颗粒间距在300mm以上时为合格。
判定注意要点
1.伤痕缺陷在底漆、中途涂层为满足不了出厂基准。
1.在D区眼睛看得见的部位不允许有特别明显的涂装缺陷。
2.遮盖不严、粘胶附着、焊道外观不良等在A、B区位不允许有
一级以上（包括一级）缺陷；C区位外面也不能有此现象，内
部（室内、门内）参照样本。
4.露底、涂膜开裂、剥落、生锈、鼓泡、铁粉附着、焊渣等在
A、B、C区位不允许有一级以上（包括一级）缺陷。
5.对于线状、颗粒修补后，其部位若有变色，可允许在基准判定
范围之内，但其修补数目不能过多。
允许缺陷等级
将缺陷等级纳入缺陷种类及缺陷存在的部位区进行判定，下表标出了
允许的缺陷等级。
第四章、车身涂装过检工作流程
车身涂装过检工作流程：
中涂打磨
修饰自检
车身进入过检工位
检验员登记车身号码及颜色
检验并记录现场修饰
过检合格贴涂装合格证过检不合格
驶入返工区
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