球罐热处理方案
1. 编制说明
1.1 概述
石家庄炼油厂43单元丙烯、液化气完善工程中，新增1台1000m3丙烯球罐、1台1000m3液化气球罐，位号分别为G-5、G-6，两台球罐由石家庄设计院设计，原材料由舞钢厂供应，邯郸新兴石油化工机械有限公司制造供货，由我公司现场组焊。球罐内径Φ12300mm，名义厚度分别为48mm和40mm，材质为WH510（相当16MnR），两台球罐金属重量分别为195.1t和164.67t。球罐为4带混合式结构，每台球罐带板数为：上、下极带各7块，上温带20块，赤道带20块，共54块、362m焊缝。支柱各10根，其规格为Φ426 12，材质为20#。球罐上、下人孔各1个，规格为DN500。球罐设计压力分别为2.16MPa和1.77MPa，水压试验压力分别为2.70MPa和2.20MPa，气密试验压力分别为2.16MPa和1.77MPa，属III类压力容器，焊后需进行整体热处理。
1.2 编制依据
(1)施工图（图号S2000001-43-设-1，S2000001-43-设-2）；
(2)《钢制球形储罐》GB12337-98；
(3)《球形储罐施工及验收规范》GB50094-98；
(4)《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
（5）公司《压力容器现场组焊质量控制手册》QG/4441.40.02-1998
2. 施工方法及准备工作
2.1 施工方法
根据我公司目前的施工技术资源，结合现场情况，球罐整体热处理采用轻柴油内部燃烧法进行，烟气由上人孔安置的烟囱排出。
2.2 准备工作
(1)球罐焊接工作全部结束，经无损检测合格，并具备探伤专业所提供的工序交接记录。拆除球罐内部一切临时设施，并清扫干净，热处理前组织监理、质检联检。
(2)将固定热电偶用的单开槽螺母按指定位置与球壳板进行定位焊(热处理完毕，用角向磨光机将其磨削除去，且磨削部位应经表面无损检测合格)。热电偶分布见图2.2.1。
(3)球罐产品试件安置在球罐外部上极板上，按指定的方位作临时固定，但焊接处不得损伤球壳板，待热处理后用角向磨光机将其磨削除去，磨削部位并经表面无损检测合格。
(4)安装上部Φ450×2000×3烟囱，烟囱外应用40mm厚度的岩棉被进行
绝热，并用细铁丝固定。内部翻板应固定于全开位置。烟囱的筒易法兰与上人孔法兰间用绝热材料隔绝。
(5)与热处理无关的接管和开口，用绝热材料封堵。
(6)安装下人孔进风套筒，接通柴油、液化石油气管道和点火装置，进风套筒法兰与下部接管的法兰间用绝热材料隔绝。
(7)安装测温系统所用热电偶和补偿导线，并引到长图记录仪，热电偶总数24支，长图记录仪表使用XWC-300，12点2台。
(8)安装压缩空气管道，管道系统图见图2．2．2所示。
(9)脱开与球罐联接的钢结构，并调整球罐外侧脚手架与球壳板及柱腿外侧
的间距，确保柱脚移动的顺利和绝热施工的需要。
(10)松开球罐的地脚螺栓和斜拉杆，安装柱脚移动装置，柱脚移动装置安装完毕，应对每个柱脚进行试移，试移距离应小于10mm，试移完毕复位，并检查其垂直度。
3.球罐整体热处理施工作业计划
3.1 球罐整体热处理施工计划见表3.1
3.2 热处理记录表格见表3.2
热处理记录表表3.2
工程名称：球罐位号及名称年月日
4．测温系统的布置
(1)单开槽螺母应与球罐本体同材质，其外形尺寸见图4.1A ，压紧螺栓的材质可用45#钢制作，其图见4.1B ，压紧螺栓上宜涂明显（红油漆）标志，以区别保温钢带上的铁钉。
(2)每个开槽螺母须有一个压紧螺栓相配。使用前仔细检查，螺栓在开槽螺母中拧至端头。绝热施工之前，将单开槽螺母定位焊于球壳板指定位置上，并拧紧压紧螺栓。绝热施工时，不得将压紧螺栓弄弯，固定绝热层所用铁丝不得绑在压紧螺栓上，防碍其拧动。待绝热施工完成后再安装热电偶。热电偶安装时，用电工刀将压紧螺栓周围的绝热材料切开一块，松开压紧螺栓，待热电偶安装后，再拧紧，并用绝热材料在热电偶周围填充，将热电偶临时固定。 (3)压紧螺栓应压在热电偶的热端上。热电偶的热端紧贴球壳外壁。
图4.1B 压紧螺栓
图4.1A 单开槽螺母
(4)热电偶在球罐本体上布置均匀，按照热电偶分布图进行布置测温热电偶。
(5)热电偶补偿导线由铜一康铜导线制成。每条补偿导线选用整条导线，中间应无断头或接头。补偿导线与热电偶连接后，固定于离球罐绝热层外围200mm 以远的位置上，不得与绝热层外的保温铁钉相接触。
(6)温度记录使用长图记录仪。热电偶和记录仪表均应在使用前经校验合格。补偿导线的两端的编号应一致，便于及时、迅速地确定测温部位。
5. 绝热工程施工
绝热工程包括钢带制造、安装及绝热层安装等三个部分。
5.1钢带制造
(1)钢带采用厚δ3.5mm、宽35mm的扁钢制成，扁钢上每间隔500mm，均匀焊接Φ6?160的圆钢制成的保温铁钉。钢带简图见图5.1.
(2)钢带的保温铁钉与扁钢、Φ10圆钢围成的圆环与扁钢焊接牢固。
每条钢带的长度宜为16～17m。
(3)钢带上的保温铁钉应牢固，不得脱落。
(4)钢带与单开槽螺母间保持一定的间距。
5.3 绝热施工
(1)绝热施工材料用岩棉被和耐火硅酸铝，分两层铺设。底层用耐火硅酸铝，厚度为20mm。外层用岩棉被，规格宜采用2500?1000?60。绝热材料用玻璃丝布包装，用22#铁线缝合牢固。
(2)绝热层铺设时，应由下至上顺序进行，内外两层接头必须相互错开，相邻两块绝热层至少应搭接200mm，接头部位应严密。
(3)绝热施工应逐层进行，不得多层同时铺设。各层铺设时，均应用18#细铁
线在钢带保温钉上固定牢靠。局部间隙不得大于10mm 。
(4)球罐上的人孔、法兰、接管及连接板均应进行绝热，从柱头底部向下至少1m 长度范围的支柱应进行绝热。
(5)绝热层在热处理过程中，不得松动、脱落，确保热处理工艺的正常进行。 (6)绝热层敷设完毕，在外面按球罐径向、纬向将-15 0.7钢带使用打包机包扎。
6. 柱脚移动装置的设置
(1)柱脚移动装置由千斤顶、移动固定框架及柱脚弧形护板构成。柱脚移动框架，柱脚移动时固定在砼基础上。
(2)球壳板平均温度每升（降）100℃，柱脚移动一次，升温向外移，降温向内移。每次移动的距离见表6.
(1)热处理人员必须经过专门训练，熟悉本岗位工作。具有一定的独立处理事故的能力，并经过主管单位考核合格，方可上岗。
(2)热处理所有人员必须听从指挥，工作过程中，出现问题应立即进行处理。 (3)热处理是一项连续性很强的操作工艺，按12h 为一班轮流作业，每班人员如表7所示。
（1）热处理操作必须按热处理工艺进行。热处理过程中，火焰不得接触球壳板。
（2）热处理工艺如下：
①300℃以上升温速率为50～80℃/h ；
②300℃以上降温速率为30～50℃/h ，300℃以下升、降温速率可不控制； ③保温温度为600～650℃，保温时间为120min ； ④升降温期间任意两热电偶的温差不得大于130℃； ⑤球壳板温度低于138℃，方可拆除热处理用的绝热层； ⑥工艺曲线（记录）至300℃以下，停止记录； （3
9. 热处理操作要领
(1)热处理前24h内，应准确掌握天气预报情况，大风、降雨天气无有效防护措施时，不得强行进行热处理作业。
(2)热处理所用火圈、油过滤器、应进行清洗，雾化器应进行吹除.
(3)选择适合热工要求的油流量指示计。
(4)加热装置在投用前进行试漏、吹除和试烧。试烧时间定为１０min，试烧过程中发现的设备缺陷，待火焰熄灭后，彻底消除，方可按热处理工艺进行操作。
(5)热处理过程中，注意喷嘴的火焰长短调节，控制球体各部分温差，同时也应防止正压反喷。一般点火后，先送风，后送油；减小火焰时，先减油、后减风。风和油增减应按比例缓慢进行，一经确定，便应密切注视流量计刻度位置，稳定地保持至下次调节之前。
(6)热处理操作程序：
①启动空压机送风，开操作车中放空阀，吹扫管路。
②敲击空气缓冲罐及各部分连接钢管，吹除管路中铁锈及杂物。
③关闭放空阀，开启雾化风阀和火盘空气阀，对管道及球罐内部进行吹除。
④开液化气进气阀，接通电点火器点火，调试风压和火焰。雾化器送风，压力调至0.5MPa，火焰不熄灭，试烧5min正常后转入正常的热处理操作。
⑤开进油阀，合上油泵开关，向雾化器送油16～20 L/h，试烧10～15min。
⑥检查长图记录仪，观察运行是否正常。
⑦热处理操作过程中，参考升温速率和各部分温差，定时定量调整油、风的比例。一般原则是先加风，后加油或先减油，后减风。
⑧若转子流量计由小量程改用大量程，调节时应配合协调。
(7)定时检查油泵电机，电机温度不得超过60℃，转换电机时，密切注意油量指示，电机转换前后，不得改变其流量大小。
(8)热处理过程中，设专人定岗操作和监视测温系统。升、降温期间每间隔30min 记录各测温点温度一次，发现测温部位失灵，及时修复；温度偏差较大时，应采取措施进行调整。
(9)在热处理过程作好书面记录。记录曲线、数据和图表，应清晰、整洁，不得随意涂改，最终提交的热处理温度记录、图表，应注明设备位号、规格及热处理的日期，并经热处理技术负责人，责任工程师及有关部门负责人鉴定认可。
10. 质量检验
(1)根据施工记录，确认热处理工艺的合理性。保温温度和时间达到要求值，各种记录不超过规定的范围，球罐上各测点之间同一时刻温差在规定范围内。
(2)热处理完成后，球罐焊缝每间隔6m测量一处硬度，每处一点，球体共61处，焊缝中心处的硬度值应不大于HB220。
(3)热处理后球罐的焊接接头不应有裂纹，并要求对球罐的全部焊缝进行100%的表面探伤（PT），对查出的缺陷，应及时修补处理。对修补后是否另行局部热处理，应根据修补面积和深度，由施工单位技术负责人会同有关部门研究确定。固定热电偶的部位磨削后，也应经表面探伤（PT）合格。
(4)柱脚检查时，应同时检测支柱的垂直度。垂直度上、下偏差应不大于12mm，并符合GB50094-98和GB12337-98要求。
(5)热处理完毕，调整拉杆，保持柱腿的垂直度满足图纸规定及标准要求。
(6)0#柴油的含硫量应不大于180mg/m3油气（0.2%）。
11. 热处理质量控制体系
(1)热处理施工应按本方案规定的热处理工艺要求进行作业，并按公司压力容器质量保证体系文件规定进行质量控制。
(2)热处理质量控制体系组织结构和质量职能分配见图11.
热处理质量保证体系和主要责任图11.
12. 安全技术措施
(1)现场严禁吸烟，除热处理正常作业外，不得有其它明火作业。球罐底部2m 以内不得有易燃物。
(2)球罐周围不应有易燃物。钢架杆应离开绝热层外400mm，补偿导线应固定于绝热材料外表面500mm以外，热电偶也应作适当固定。脚手架和跳板，必须牢固可靠。
(3)烟囱周围的防雨棚布应揭开，其它部位应固定牢靠。各层跳板上应设置一定数量的便携式干粉灭火器，并作适当固定，便于使用。
(4)热处理施工时，绝热层外表面温度宜控制在60℃以下，进入施工现场的工作人员应戴好安全帽，穿戴好一切防护用品，谨防电伤或烧伤。
(5)热处理现场（特别是液化石油气和油罐附近）应悬挂警示牌。
(6)晚间作业，现场应设充足的照明。甲方应保证热处理期间现场连续供电。
(7)热处理前所有计量器具和元件均应校验合格。阀门应无泄漏，开关灵活，液化石油气罐体、油罐罐体均不应有泄漏点。
(8)工作室地面应有绝缘胶皮铺设，工作房应接地良好。
(9)非工作人员，不应在球罐周围停留，无关人员不得影响热处理人员的正常工作。
(10)所有管路必须畅通，过路管段应有保护措施。
(11)进入现场的车辆应一律配带防火帽，持有厂区通行证。
(12)热处理时，安全人员必须向厂方办理动火证，并请厂方派人监测球罐周围空气中易燃易爆气体的浓度。在热处理过程中、车间排放的尾气浓度应不超出规定的允许范围。如果有条件，炼油厂宜派出消防车和消防人员在现场24h监护。
(13)热处理过程中，若发现熄火，应立即停止向雾化器送油。
(14)除以上规定外，还应遵守厂方有关防火的安全规定，及《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999。
13. 竣工技术文件
热处理完毕，应提交如下竣工技术文件:
(1)球罐焊后整体热处理工艺报告
(2)热处理工艺记录SH3503 J328C
(3)热电偶分布图及硬度检测布置分布图
(4)柱脚移动记录
(5)球罐各部位硬度检测报告（热处理后）
(6)热处理记录
(7)热处理工艺曲线
14. 热处理设备、机具、材料
热处理所需设备、机具和材料，见表-14
热处理设备、机具、材料一览表表-14
热处理施工方案(DOC)
一、工程概况 亚通石化有限公司80万吨年/重油快速裂解装置主要包括反应区、分馏区、吸收稳定区、主风机区、余热锅炉区、总图区、电脱盐区、气压机区及精致区九个区。其工艺管线37公里、管件27100个，材质包含1Cr5Mo，15CrMo，20#等需要热处理。 二、编制依据 ☆设计图纸以及设计说明； ☆ SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； ☆ GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； ☆ SH/T 3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》； ☆ GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》； ☆ GB50316-2000《工业金属管道设计规范》； ☆ SH/T 3527-1999《石油化工不锈钢、复合钢焊接规程》； ☆ SH/T 3523-1999《石油化工鉻镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》。 三、热处理工程量 根据设计要求，统计本装置需要热处理的工程量如下（焊口有增减，以实际发生为准）：如上表统计，需要热处理的管道焊口3043道。
五、热处理方法及工艺规程 5.1热处理方法 采用履带式电加热器对焊缝加热的方法，对接管焊缝进行局部热处理。 5.2热处理工艺规范 严格执行国家现行压力容器制造技术法规、标准及设计技术条件要求规定，选择如下热处理工艺参数（表2）及工艺曲线（图1a 、1b 、1c ）。 表2 热处理工艺参数 度 6 25℃ 时间 （h ） 300℃
六、热处理施工 6.1热处理机具就位 （1）热处理机具主要包括控制柜和仪表，安装在单独的工具房内，在运输时应防震、防颠，并且重要的是防止冲击性的碰撞。 （2）机具附带的加热线应栓挂牢固，控制机柜门关严，室内所有开关均应处于关闭状态。 （3）机具运输到现场，应安放于现场安全位置，不得影响其它项目的施工，同时还要保持距离电源近，并且估测加热线和补偿线的长度，确认其最佳位置。 （4）应对热处理控制柜进行调试。 （5）热处理机具运至现场后，卸车应平稳。 6.2加热器的选用 （1）管道加热器选用时，应按照技术要求选取。 （2）使用时应根据管子的公称直径、壁厚以及焊缝宽度选用。管径在DN100~250之间，可选用组成品履带式加热器；公称直径大于DN250时，同时选用两组（或多组）功率相同的加热器并用。 度 7 65℃ 300℃ 时间 （h ） 线 度 6 75℃ 300℃ 时间 （h ） 图1c 15CrMo 热处理曲线
球罐热处理
2000m3球罐整体热处理工法 *****第四安装防腐有限公司 球罐的整体热处理是一个特殊过程，具有不可逆性的特点。对各方面的要求比较高，从外部条件来讲，必须选择良好的天气，必须保证电源供应。从内部条件来讲，必须做好整套热处理设备的预试验工作，确保各部位如供油系统、供风系统、测温系统等运行正常，同时要准备好备品备件及机械仪表抢修工作。热处理还需要多工种紧密配合，分工明确，责任到人。我公司承建的******公司LPG储运项目的两台2000m3LPG球罐，内径为φ15700mm，材质16MnR，共有34块球壳板，球壳板厚度为49mm。该两台罐容积较大，厚度较厚，由于国外施工条件限制，造成热处理难度较大，在施工过程中经我公司技术人员的积极努力，保证了整体热处理的一次成功，经认真总结，形成了此工法。 1. 热处理前应具备的条件 1.1所有球壳板焊缝、预焊板与球壳板间焊缝及产品试板焊缝均已焊接完毕。 1.2球罐内外所有组装用工卡具、吊耳均已清除，焊缝打磨完毕，球壳板缺陷修补完毕。 1.3焊缝的各项无损检测工作全部完成。 1.4产品试板均匀布置在球壳高温区，与球壳贴紧。 1.5全部接管已用盲板封堵。 1.6球罐几何尺寸符合规范要求。 1.7已采取防雨、防风、防火、防停电等措施。 2热处理工艺
柴油雾化内燃法，使用我公司自行研制的整套热处理设备。 2.1升温速度，300℃以下不限；300℃以上，升温速度应控制在50－80℃/h 范围内。 2.2恒温温度和时间：恒温温度为625±25℃，恒温时间为120分钟。 2.3降温速度：300℃以上应控制在30－50℃/h范围内，300℃以下可自然冷却。 2.4在300℃以上阶段，球壳表面上任意两测温点的温差不得大于130℃。3热处理前的准备工作 3.1球体的保温 a为了尽量减少热量散失，球体外表面采用两层软质保温材料,内外层均为60mm厚的硅酸铝缝合毡。 b在上、下人孔位置附近各放置1个Φ2600mmδ4mm的环形钢板带圈，在赤道带上环缝附近放置1个由40×4mm扁钢制作的环形扁钢带圈，将焊有铁钉的扁钢带在环形钢板带圈与环形扁钢带圈固定，其布置间距如下图所示： c保温被挂于铁钉上，并紧贴球壳表面，接缝处要搭接严密，外层与内层保温被接缝要错开300mm。
2000立方米球罐整体热处理方案
少年易学老难成，一寸光阴不可轻- 百度文库 2000立方米球罐整体热处理方案 编制： 校对： 审核： 审定： 二○○九年七月
一、概况 根据设计要求和按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准，需进行焊后整体热处理，采用燃油进行热处理。为确保热处理工程质量按技术要求顺利进行，特制定如下热处理实施方案。 1、球罐主要设计参数（见表一） 球罐主要设计参数表一序号项目参数 1 球罐直径15700mm 2 设计壁厚48 mm 3 公称容积2000m3 4 球罐材质Q345R 5 总重量331t 2、热处理依据 本次热处理按GB12337-1998《钢制球形储罐》标准进行整体热处理。 3、热处理的目的
为了消除球罐组装与焊接的残余应力，稳定球罐的几何尺寸，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性的目的，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝的氢脆和裂纹的产和生。 二、热处理方法及工艺规范 1、热处理方法 采用燃油法进行热处理 以球罐内部为炉膛，选用0号柴油为燃料，球罐外部用保温材料进行绝热保温，通过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧产生的高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热辐射作用，使球罐升温到热处理所需的温度。 2、热处理工艺规范 按照GB12337-1998《钢制球形储罐》选择如下热处理工艺参数和工艺曲线：（1）恒温温度600±25℃ 恒温时间2h 升温速度50-80℃/h（≤400℃时可不予控制） 降温速度30-50℃/h（≤400℃时可不予控制） 升温时的最大温差≤130℃ 降温时的最大温差≤130℃ （2）热处理工艺曲线（见图一）
钢制管道焊后热处理工艺规程完整
锅炉管焊接热处理工艺规程 1 总则 本工艺规程适用于低碳和低合金钢锅炉管道焊接接头消除残余应力的焊后热处理，不涉及发生相变和改变金相组织的其他热处理方法。 2 、引用标准及参考文献 NB/T47015—2011 《压力容器焊接规程》 SH3501—2011 《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规》 GB50236—2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规程》 3、焊前预热 3.1材料性能分析 部分锅炉管道采用低合金耐热钢，材料具有良好的热稳定性能，是高温热管道的常用材料，由于材料中存在铬、钼合金成分，材料的淬硬倾向大，施工中采用焊前预热、焊后热处理的工艺措施，来获得性能合格的焊接接头。 3.2管道组成件焊前预热应按表1的规定进行，中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热，焊接是保持层间温度不小于150℃。 3.3 当环境温度低于10℃时，在始焊处100mm围，应预热到50℃以上。 表1 管道组成件焊接前预热要求
4 设备和器材 4.1焊后热处理必须采用自动控制记录的“热处理控制柜”控制温度。4.2“热处理控制柜”需满足下列要求： 4.2.1能自动控制、记录热处理温度。 4.2.2控制柜、热电偶和补偿导线组合后的温度误差≤±10℃。 4.2.3柜所有仪表、仪器需经法定计量单位校验合格，使用时校验合格证须在有效期。 4.3热电偶 4.3.1焊接接头焊后热处理须采用热电偶测温控温。 4.3.2热电偶需满足如下要求： 4.3.2.1量程为热处理最高温度的1.5倍，精度等级为1.0；控温柜和补偿导线的组合温差波动围≤±10℃。 4.3.2.1按校验周期进行强制校验，使用时校验合格证须在有效期。 4.4加热器 4.4.1焊后热处理必须采用可实现自动指示控制记录的电加热绳或履带加热板加热。 4.4.2管壁厚大于25mm的焊接接头宜采用感应法加热。 4.5热处理设备由经培训合格的专人管理和调试，使用时应放置在防雨防潮的台架上。 4.6保温材料 热处理所用保温材料应为绝缘无碱超细玻璃棉或复合硅酸盐毡，且应有质量证明及合格证。
球罐焊接工艺守则
球罐焊接工艺守则 1 主题内容与适用范围 1.1 主题内容 本守则规定了碳素钢、普通低合金钢钢性储罐的手工电弧焊、气体保护自动焊、自动保护焊的焊接操作工艺要求。 1.2 适用范围 本守则适用碳素钢、普通低合金钢钢性储罐的手工电弧焊、气体保护自动焊、自动保护焊的焊接。 本守则若与图纸及专用焊接工艺相抵触时，则应以图纸及专用焊接工艺文件的规定执行。 2 焊接材料 2.1 焊条应符合下列标准 手工焊焊条应符合《碳钢焊条》GB/T5117和《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；药芯焊丝应符合《碳钢药芯焊丝》GB10045的规定；埋弧焊使用的焊丝应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957和《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB/T8110的规定。 2.2焊接材料应具有出厂质量证明书和复验报告。进口焊条或焊丝符合出产国的相应 标准。 2.3焊接材料的烘干 2.3.1 焊接材料的存储库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。焊条使用前，应按产品 说明书或下表规定的温度和时间进行烘干。 焊条、焊剂的烘干温度和时间 2.3.2 烘干后的焊条应保存在100~150℃的恒温箱中，药皮应无脱落和明显裂纹。 2.3.3焊条在保温筒内不宜超过4小时。超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次 数不得超过二次。 3 焊接工艺评定与焊工 3.1 焊接工艺评定 3.1.1 球罐焊接工艺评定应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》规定进行。 3.1.2 必要时，焊接工艺评定前，应针对钢板的钢号、厚度、焊接方法及焊接材料， 对 试样进行裂纹试验，以确定预热温度。 3.1.3裂纹试验应包括下列内容： a) 斜Y型坡口焊接裂纹按GB4675.1进行，裂纹率应为零。 b) Y型坡口焊接裂纹试验可参照GB4675.1进行，裂纹率应为零。试验坡口应采用图1所示的型式。
5000立方米球罐整体热处理方案
5000立方米球罐整体热处理方案 、概况 根据设计要求和按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准，需进行焊后整体热处理，采用燃油进行热处理。为确保热处理工程质量按技术要求顺利进行，特制定如下热处理实施方案。 1、球罐主要设计参数（见表一） 球罐主要设计参数表一 序号项目参数 1 球罐直径21200mm 2 设计壁厚4 3 mm 3 公称容积7000m3 4 球罐材质15MnNiR 5 操作介质二甲醚 6 柱腿数量12根 7 柱腿直径Φ760mm 2、热处理依据 本次热处理按GB12337-1998《钢制球形储罐》标准进行整体热处理。 3、热处理的目的 为了消除球罐组装与焊接的残余应力，稳定球罐的几何尺寸，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低硬度，提高塑性和韧性的目的，进一步释放焊缝中的有害气体，防止焊缝的氢脆和裂纹的产和生。 二、热处理方法及工艺规范 1、热处理方法 采用燃油法进行热处理 以球罐内部为炉膛，选用0号柴油为燃料，球罐外部用保温材料进行绝热保温，通过鼓风机送风和喷嘴将燃料油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧产生的高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热辐射作用，使球罐升温到热处理所需的温度。 2、热处理工艺规范 按照GB12337-1998《钢制球形储罐》选择如下热处理工艺参数和工艺曲线： （1）恒温温度600±20℃ 恒温时间2h 升温速度50-80℃/h（≤300℃时可不予控制） 降温速度30-50℃/h（≤300℃时可不予控制） 升温时的最大温差≤130℃ 降温时的最大温差≤130℃ （2）热处理工艺曲线（见图一） 三、热工计算 1、热工计算参数（见表二） 热工计算参数（表二） 序号项目参数 1 球罐内径d 21200mm 2 球壳板厚度δ43mm 3 材质15MnNiR
球罐热处理方案
中国石油化工股份有限公司安庆分公司 含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程 空分/空压站 400m3净化风事故备用球罐和400m3高压氮气球罐 施工技术方案 编制： 审核： 批准： 中核华誉工程有限责任公司 二O一二年四月十八日
1 工程概况 中国石油化工股份有限公司安庆分公司（以下简称中石化安庆分公司）含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程空分/空压罐区新建2台400m3球罐，球罐编号为750-T-01、750-T-03，根据球罐的设计制造技术条件和国家现行压力容器制造技术法规、标准要求，需进行焊后整体热处理。 采用内部燃油法对球罐进行焊后整体热处理。为确保热处理质量满足设计规定的要求，特制定本方案。 1.1球罐主要设计参数（见表1） 表1 球罐主要设计参数 序号项目参数 1 球罐规格Ф9200 2 设计壁厚40mm 48mm 3 公称容积408m3408m3 4 球罐材质Q370R 07MnCrMoVR 5 操作介质净化风氮气 6 金属质量≈97787kg≈110940kg 1.2热处理施工依据 《特种设备安全监察条例》 《固定式压力容器安全技术监察规程》 TSG R0004-2009 《钢制压力容器》GB150-1998 《钢制球形储罐》 GB12337-1998 《球形储罐施工规范》 GB50094-2010 净化风事故备用球罐说明书 75000EQ-DP50-0101 高压氮气球罐说明书 75000EQ-DP50-0201 2 热处理方法及工艺规程 2.1热处理方法 采用球罐内部燃油法进行整体热处理，用球罐腔体为炉膛，球罐外侧用保温材料进行绝热保温作为炉体，选用全自动比例燃烧器进行加热，随着燃油不断燃烧，产生的高温气流在球罐内进行对流传导和辐射，使球罐升温到热处理所需的温度。 2.2热处理工艺规范
热处理工艺规范(最新)
华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范 随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。 1目的： 为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。2范围 本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。 3术语 3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 降温出炉的操作工艺。 3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。 3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后， 快速冷却的操作工艺。 3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一 段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。 3.5调质：淬火＋回火 4 职责
4.1热处理操作工艺由公司技术部门负责制订。 4.2热处理操作工艺由生产部门负责实施。 4.3热处理操作者负责教填写热处理记录，并将自动记录曲线转换到 热处理记录上。 4.4检验员负责热处理试样的力学性能检测工作，负责力学性能检测 结论的记录以及其它待检试样的管理。 5 工作程序 5.1每次装炉前应对设备进行检查，把炉底板上的氧化渣清除干净， 错位炉底板应将其复位后再装，四周应留有足够的间隙，轻拿轻放，装炉应结实，摆放合理。 5.2装炉时大铸件产品放在下面，对易产生热处理变形的铸件，必须 作好防变形或反变形处理，力学性能试样应装在高温区，对特别小的铸件采用铁桶或其它框类工装集中盛放。 5.3炉车上的铸钢件入炉时，应缓慢推进，仔细观察铸钢件是否与炉 壁碰撞，关闭炉门，通电后应经常观察炉内工作状况。 5.4作好铸件产品后续热处理的准备工作，严格控制出炉温度，对水 淬铸件应控制入水时间，水池应有足够水量，以保证淬火质量。 5.5作业计划应填写同炉热处理铸件产品的材质、名称、规格、数量、 时间等要素，热处理园盘记录纸可多次使用，但每处理一次都必须与热处理工艺卡上的记录曲线保持一致。 6 不合格品的处置 6.1热处理试样检验不合格，应及时通知相关部门。
焊后热处理管理规定
焊后热处理管理规定 （QB/SAR0308-2005） 1.0总则 1.1目的：对公司制造的压力容器产品（或泵压部件）焊后热处理过程实施有效监督和控制，确保产品（或承压部件）焊后热处理质量符合设计、使用和相关标准规定要求。 1.2编制依据 1.2.1《压力容器安全技术监察规程》； 1.2.2《锅炉压力容器制造监督管理办法》； 1.2.3《钢制压力容器》（GB150-1998）； 1.2.4《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》； 1.2.5本公司相关的管理规定。 1.3适用范围 本规程适用于公司制造的压力容器产品（或承压部件）的焊后热处理过程的监督和控制。主要包括以下内容： 1.3.1本公司自行进行的产品（或承压部件）局部（焊缝、热影响区）焊后热处理。 1.3.2本公司暂无能力实施需委托分包单位进行的产品（承压部件）整体焊后热处理。 2.0局部焊后热处理 2.1局部热处理范围 2.1.1压力容器产品的B、C、D类焊接接头，球形封头与圆角相连的A类焊接接头及缺陷补焊部位。 2.1.2局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度的6倍。 2.1.3靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 2.2局部热处理控制 2.2.1由热处理工艺员编制热处理过程工艺卡，经热处理责任师审批后实施。 2.2.2由热处理签发热处理任务单，对需进行焊后热处理内容向热处理人员进行安排，必要时还应附有示意简图，并对热处理开始时间作出要求。 2.2.3热处理人员按接受的热处理任务单和工艺卡的规定要求，实施过程参数控制，确保热处理过程和质量符合规定要求。
压力管道焊接及焊后热处理施工工艺规范
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、合金钢、低温钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及其焊后的热处理施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 2.2 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）》 2.3 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 2.4 GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求
球罐整体热处理方案
目录 1、编制依据 (2) 2、球罐热处理前，应具备下列条件 (2) 3、热处理工艺 (3) 4、加热方法 (6) 5、保温方法 (6) 6、热处理设施安装主要要求 (7) 7、温度控制措施 (8) 8、热处理操作进程 (8) 9、热处理人员的组织与管理 (10) 10、安全注意事项 (11) 11、工作计划安排 (11)
2000m3液化石油气球罐热处理方案 一、编制依据 1.1xxx180万吨/年催化裂化装置及配套设施技改工程成品油罐区及泵房4台 2000m3液化石油气球罐施工图； 1.2《钢制球形储罐》GB12337-98； 1.3《球形储罐施工及验收规范》GB50094-98。 二、球罐热处理前，应具备下列条件 2.1球罐球体、入孔、接管及预焊件等必须全部焊接完毕，并经外观检察和无损探伤检查合格。 2.2所有无损探伤检查工作必须作完。 2.3球罐内外表面质量和几何尺寸应检验合格，记录齐全。 2.4产品试板焊接检查合格，并经监检人员确认，试板在球壳上固定应牢固。 2.5所有原始资料齐全，并经质保系责任人员签字认可，经监检单位和甲方确认。 2.6热处理系统装置必须全部安装好，各系统应调试完毕。 2.7供电系统经全面检查合格符合要求，并和有关部门联系，确保热处理期间不断电。 2.8应掌握气象资料，热处理应避开大风与下雨天气。 2.9各岗位人员应齐全到位，并经培训上岗，分工协作。 2.10施工技术方案应向有关人员交底。 2.11在脚手架及外围搭设雨布，以便防雨、防风且备用 20kw 柴油发电
机1台，防止停电，并准备消防器材防止火灾的发生。 三、热处理工艺 3.1热处理工艺系统 本次热处理工程由燃油、供油、测量、柱腿移动和排烟系统组成。3.1.1燃油系统。燃油系统采用枪式燃烧器，燃烧器与球罐下入孔相接，采用一套微机系统对热处理工程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用0号柴油通过油泵送油，经电磁阀控制进入喷嘴喷出，燃烧器鼓风机由底部送风助燃，雾化燃烧油，自动电子点火器点为燃燃油进行燃烧。 3.1.2供油系统。根据热工计算，本次罐热处理最大耗油量为874L/h，单台热处理耗油量≤4吨，储油罐一次装油量应保证单台球罐热处理全周期所需油量的1.5倍，故应设备容量为6吨的储油罐。 3.1.3温度测量控制系统。 温度测量监控系统由热电偶，补偿导线和一套PC-WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。 3.1.3.1测量点布置。按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准的要求，本次热处理共设测温点18个，测温点应均匀布置在球壳表面，相邻测温点间距应≤4500mm，距入孔与球壳环缝边缘200mm以内及产品试板上必须设测温点。详见测温点布置图（见下图）
(工业管道焊后热处理施工工艺标准
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
(热处理及焊后 热处理程序)
Heat Treatment and PWHT Procedures 热处理及焊后热处理程序
TABLE OF CONTENTS 目录 1.0SCOPE范围 (1) 2.0REFERENCES参考文件 (1) 3.0EQUIPMENT设备 (1) 4.0HEATING METHODS加热方法 (1) 5.0HEATING AND COOLING RATES加热和冷却速率 (1) 6.0HOLDING TEMPERATURES AND ALLOWABLE RANGES保温温度和容许范围 (2) 7.0INTERRUPTED POSTWELD HEAT TREATMENTS不规则的焊后热处理 (2) 8.0TEMPERATURE CONTROL AND RECORDING温度控制和记录 (3) 9.0RECORDING POSTWELD HEAT TREATMENT CYCLE焊后热处理记录周期 (4) 10.0HARDNESS TESTED REQUIRMENTS AFTER PWHT热处理后的硬度测试要求 (5) 11.0PRETECT DEFORMATION DURING HEAT TREATMENT热处理期间的防变形 (5) 12.0RECORDS记录 (5) Attachment and Appendix List 附件附录清单 ATTACHMENT1:PWHT REPORT附件1：焊后热处理报告 (5)
1.0S C O P E范围 1.1This procedure specifies detailed requirements for performing post weld heat treatment(PWHT) 该程序规定了进行焊后热处理的详细要求。 1.2This procedure was written to meet the requirements of ASME B31.3for heat treat temperatures,holding times,heating and cooling rates,and permissible heat treating methods when PWHT is required. 该程序是根据ASME B31.3中针对焊后热处理的处理温度、保温时间、加热和冷却速率以及允许的加热方法来拟写的。 2.0R E F E R E N C E S参考文件 Doc.No.Document Title ASME B31.3-2012Process Piping工艺管道 3.0E Q U I P M E N T设备 3.1Certification of equipment shall be provided upon request. 应当根据需要提供设备的证书。 3.2Calibration certificate of temperature indicator shall be submitted and approved before use. 使用温度指示器之前应当提交校准证书并获得批准。 3.3Recalibration reference paragraph9.2. 参考段落9.2中关于重校的内容。 4.0H E A T I N G M E T H O D S加热方法 4.1Gas heating method be utilized to perform PWHT 利用燃气加热法来进行焊后热处理。 4.2Any other PWHT method requires prior approval of customer before use. 使用任何其它焊后热处理方法之前都要客户的批准。 5.0H E A T I N G A N D C O O L I N G R A T E S加热和冷却速率 5.1.The rate of the heating at the temperature above300Deg.C(572°F)shall not exceed220Deg.C(428°F)/Hr.for pipe wall thickness up to and including25mm(0.984in)/T maximum.For maximum pipe wall thickness more than25mm(0.984in)/T,the heating rate shall be(5588/T Where T=pipe wall thickness in mm). 对于最大壁厚为25mm(0.984in)的管道，300℃(572°F)之后的加热速度不应超过220℃(428°F)/小时。对于最大壁厚超过25mm(0.984in)的管道，加热速度为5588/T(T=管道壁厚mm数)。 5.2The rate of Cooling from the Soak temperature to a temperature above300Deg.C(572°F)shall not exceed275Deg.C(527°F)/ Hr.For pipe wall thickness up to and including25mm(0.984in)/T in maximum.For maximum pipe wall thickness over than25mm (0.984in)/T,the Cooling shall be(6985/T Where T=pipe wall thickness in mm).
球罐热处理方案
眉山市奥新能源技术有限公司 8万吨/年丙烯项目 液化烃罐区热处理方案 编制单位：眉山奥新能源项目部 编制人：彭涛 审核人： 批准人： 编制日期：年月日 印号： （盖章受控） 版本:第一版发布日期：年月日
根据GB12337-2010《钢制球形储罐》、GB50094-2010《球形储罐施工规范》有关图样有关技术标准要求，我项目部对液化烃罐区8台2000m3球罐焊后进行整体消除应力热处理。为确保热处理工程质量符合标准要求，特编制如下热处理实施方案。 一、球罐的主要设计参数 序号项目参数 1 容器类别BM-Ⅲ 2 球壳厚度56mm/50mm/42mm 3 球壳材质Q245R/Q370R 4 操作介质不合格液化气/精制液化气/丙烯/成品液化气/醚后C4 5 球罐容积2000m3 二、球罐整体热处理目的 为了消除球罐组装与焊接后的残余应力，稳定球罐的几何形状和尺寸，改善焊接接头和热影响区的组织和性能，达到降低热影响区的硬度，提高焊缝金属的塑性、韧性，进一步释放焊缝中的有害气体，特别是氢气，防止焊缝的氢脆和延迟裂纹的产生。 三、热处理的方法及工艺规范 1、热处理方法 球罐整体热处理采用燃油法进行，施工时将燃烧器安装在球罐的下人孔位置，以球罐本身为燃烧室，选用柴油为燃料，通过鼓风机送风和喷嘴将柴油喷入并雾化，由电子点火器点燃，随着燃油不断燃烧而产生的高温气流在球罐内壁对流传导和火焰热量辐射作用，使球罐不断升温至热处理工艺所要求的温度，同时球罐外表面包保温材料防止热量散失。 2、热处理工艺规范 按照GB12337-2010《钢制球形储罐》、GB50094-2010《球形储罐施工规范》及图样要求，热处理工艺参数和工艺曲线如下：
钢制压力容器热处理通用工艺规程
1、范围 本标准规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。 本标准适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。其他产品的焊后热处理亦可参照执行。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB9452-1988 热处理炉有效区测定方法。 3、要求 3.1 人员及职责 3.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。 3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。 3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。 3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。 3.2 设备 3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求： a）能满足焊后热处理工艺要求； b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响； c）能保证被加热件加热部分均匀热透； d）能够准确地测量和控制温度； e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。 3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一： a）电加热炉；
b）罩式煤气炉； c）红外线高温陶瓷电加热器； d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置 3.3 焊后热处理方法 3.3.1 炉内热处理 a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。 b) 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。 c) 为了防止拘束应力及变形的产生，应合理安置被加热件的支座，对大型薄壁件和结构、几何尺寸变化悬殊者应附加必要的支撑等工装以增加刚性和平衡稳定性。 3.3.2 分段热处理 焊后热处理允许在炉内分段进行。被加热件分段进行热处理时，其重复加热长度不小于1500mm。被加热件的炉外部分，应采取合适的保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。 3.3.3 整体炉外热处理 进行整体炉外热处理时，在满足3.2.1的基础上，还应注意： a）考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施； b）应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形 3.3.4 局部热处理 B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度δs的2倍（δs为焊接接头处钢材厚度）；接管与壳体相焊时加热宽度不
GB焊接规范
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236－82 目录 第一章总则 第一节概述 第二节一般规定 第二章碳素钢及合金钢的焊接 第一节材料 第二节焊前准备 第三节焊接工艺要求 第四节焊前预热及焊后热处理 第三章铝及铝合金的焊接 第一节材料 第二节焊前准备 第三节焊接工艺要求 第四章铜及铜合金的焊接 第一节材料 第二节焊前准备 第三节焊接工艺要求 第五章焊接工艺试验 第一节试验原则 第二节试验要求 第三节试验评定 第六章焊工考试 第一节一般规定 第二节焊工操作技能考试 第三节附则 第七章焊接检验 第一节焊接前检查 第二节焊接中间检查 第三节焊接后检查 第四节焊接工程交工验收 附录 附表1 附表1-1 附表1-2 附表2 附表3 附表4 附表5
附表6 附表7 附表8 附表9 附表10 附表11 附表12 附表13 附表14 附表15 编制说明 主编部门：化学工业部 批准部门：国家基本建设委员会 实行日期：1982年8月1日 国家基本建设委员会文件 (82)建发施字25号 关于颁发《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的通知国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵： 由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》，经有关部门会审,现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236—82，自一九八二年八月一日起实行。 本规范由化学工业部基建局管理和解释。 一九八二年一月二十日 第一章总则 第一节概述 第 1.1.1条为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。 第1.1.2条本规范适用于碳素钢(含碳量小于或等于0.3%)、合金钢(普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢及奥氏体不锈钢)、铝及铝合金(工业纯铝及防锈铝合金)、铜及铜合金(紫铜及黄铜)的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧－乙炔焊。 第1.1.3条用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定，不得低于本规范。
管道热处理方案
管道热处理方案 编制： 审核： 批准： 山东四方安装工程有限公司
目录 1编制说明 (238) 2编制依据 (238) 3热处理工艺要求 (238) 4热处理主要仪器、设备、材料的准备 (239) 5热处理过程的控制 (239) 6质量检验及资料整理 (240) 7安全文明施工 (240)
管道热处理方案 1 编制说明 本方案参考项目招标文件编制，仅作为本工程投标使用。 本工程需热处理的管道系统有：甲醇精馏工段的烧碱溶液管道系统等。 2 编制依据 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。 3 热处理工艺要求 1) 施工中，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，在焊后立即均匀加热至200~300℃，并进行保温缓冷，其加热范围与焊后热处理的要求相同。 2）焊前预热和焊后热处理均采用电加热方法，加热过程中，焊缝内外壁温度应均匀。 3）焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不小于焊缝厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。 4）对于外径≥159mm的管道应设置两个测温点，加热时两热电偶的温差小于60℃，恒温时应小于20℃。 5）焊前预热和焊后热处理的温度选择如下：焊前预热100~150℃；焊后热处理600~650℃。 6）焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率符合下列规定：a．当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/h，且不得大于205℃/h。 b．焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。 C．恒温后的冷却速率不应大于（260×25/δ）℃/h，且不大于260℃/h，400℃以下可自然冷却。 7）对于一般碳钢管，角焊缝如果有一侧厚度需热处理也应热处理。
钢结构焊接热处理工艺
京隆发电有限公司烟气脱硝改造工程 钢结构焊接热处理工艺 施工措施 批准： 审核： 编制： 南京龙源环保有限公司京隆项目部
目录 一、编制依据 (2) 二、材料介绍 (2) 三、焊接施工流程 (3) 四、焊接工艺参数的选择 (3) 五、现场焊接顺序： (4) 六、现场技术管理 (9) 七、作业的安全要求及措施 (9)
内蒙京隆电厂2×600MW机组烟气脱硝工程，SCR钢架的主立柱、梁、垂直支撑全部采用"H"型钢，母材材质为Q345（属低合金结构钢），钢架主立柱采用分段对接方式连成一体，其中"H"型钢的腹板采用高强螺栓连接，翼缘板之间的连接采用对接焊接方式。 一、编制依据 1.1《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)1996年版。 1.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004。 1.3《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂） DL5009.1—2002。1.4《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002。 1.5《管道焊接超声波检验技术规程》DL/T820-2002。 1.6《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-1996。 1.7京隆电厂脱硝钢架安装相关图纸 1.8《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）2006版。 二、材料介绍 1. Q345化学成分如下表（%）： 2.Q345力学性能如下表（%）： 其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa；壁厚介于 35-50mm时，σs≥295Mpa
3. Q345钢的焊接特点 3.1 碳当量(Ceq) Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。 3.2 Q345钢在焊接时易出现的问题 3.2.1 热影响区的淬硬倾向 Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。 3.2.2 冷裂纹敏感性 Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。 三、焊接施工流程 1、坡口清理准备→点固→焊前预热→焊接→施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验（合格）焊接材料的选用 2、由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015 （J507）型电焊条。 3、对于要求焊接的部位严格按图纸要求施焊，注意坡口角度、间隙及焊角高度。 4、焊接过程应注意层间清理和层间检查,确保无裂纹、气孔、夹渣等缺陷,方可继续施焊。 5、焊接过程应注意接头和收弧质量,接头应熔合良好,收弧时弧坑应填满,以防弧坑裂纹。 6、焊接工作应一气呵成,更换焊条时应迅速,中途不应无故停顿，注意层间熔化,避免出现夹沟。焊接过程中途因故停止后重新焊接时，必须检查焊缝表面是否有裂纹、气孔、生锈、水迹等，发现问题及时处理。 四、焊接工艺参数的选择
压力容器焊后热处理工艺规程
压力容器焊后热处理工艺规程
前言 本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》。 本标准与相比主要变化如下: ——将常用钢原材料牌号变更为按GB713-2008标准的相应牌号 自本标准实施之日起，原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用。标准起草人： 标准化审查： 审核： 批准：
压力容器焊后热处理工艺规程 1 范围 本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。 本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理。 2 热处理工艺 2.1 整体热处理工艺 2.1.1 装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内。装炉量、装炉方式及堆放形式 均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变及其它缺陷。 2.1.2 容器或零部件的装、出炉温度不大于400℃。 2.1.3 容器或零部件在炉内升温至400℃后，再继续升温，升温速度限制在55℃/h —220℃/h之间，一般升温速度按V 升=5500/δ S ℃/h（δ S 为焊后热处理厚度，mm） 控制；升温过程中要求加热均匀，被加热容器或零部件任意5米距离内温差不大于120℃。 2.1.4 炉温达到退火温度后进行保温，保温时间按（δS/25）小时计算；但不得少于0.5小时；保温期间被加热容器或零部件的全部受热段，最大温差不超过65℃。2.1.5 保温阶段完成后炉冷至400℃以下出炉在空气中冷却；炉冷速度控制在55℃ /h—280℃/h之间，一般炉冷速度按V 降=7000/δ S ℃/h控制，炉冷过程温差要求与 加热升温过程相同。 2.1.6 焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时，其重复热处理长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。其它与整体热处理要求相同。 2.1.7 我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表1执行，其它钢种按专用热处理工艺卡执行。