催化裂化装置烟气脱硫塔腐蚀问题浅析
催化裂化装置烟气脱硫系统结垢原因分析及应对措施
催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢原因分析及应对措施引言在石油化工生产过程中，催化裂扮装置广泛应用于石化行业中，它能够将重油转化为轻油和石油气，满足日益增长的能源需求。
然而，催化裂扮装置烟气脱硫系统在运行过程中会产生结垢问题，严峻影响设备的正常运行和脱硫效果。
本文将对催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢问题的原因进行分析，并提出相应的应对措施。
一、催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢原因分析1. 硫酸铵结垢烟气脱硫系统中使用的吸纳液中常含有硫酸铵，随着脱硫液循环使用，硫酸铵溶液中的硫酸铵会被氧化生成硫酸，而硫酸在高温环境中溶解度较低，容易结晶沉积在设备内壁上。
2. 碳酸钙结垢烟气脱硫液中常含有一定量的钙离子，烟气中的二氧化碳与钙离子反应生成碳酸钙，而碳酸钙在高温条件下结晶沉积，导致结垢问题。
3. 硫酸钙结垢烟气脱硫液中的硫酸钙浓度过高，超过了饱和度，或者温度提高时，硫酸钙会从溶液中析出结晶，生成结垢。
二、催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢应对措施1. 控制吸纳液质量提高吸纳液性能，控制吸纳液中硫酸铵的浓度，缩减硫酸铵被氧化的速度。
增加吸纳液的循环次数，降低硫酸铵的浓度，缩减结垢的可能性。
2. 控制钙离子含量通过分析烟气成分，合理控制脱硫液中的钙离子含量，缩减碳酸钙的生成，降低烟气脱硫系统的结垢风险。
可以实行预处理方法，如提前剔除烟气中的二氧化碳等方法。
3. 降低硫酸钙浓度通过加强脱硫液的循环，增加氧化还原剂的投加量等方式，降低硫酸钙浓度，控制其不超过饱和度，缩减硫酸钙的析出。
4. 定期清洗结垢定期对烟气脱硫设备进行清洗，去除结垢，保证设备的通畅。
可以接受化学清洗或机械清洗等方式，依据结垢的状况选择合适的清洗剂和清洗方法。
5. 加强监测与维护加强对催化裂扮装置烟气脱硫系统的监测与维护，定期检查设备是否存在结垢状况，准时实行措施进行处理，防止结垢问题进一步恶化。
结论催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢问题的产生主要与硫酸铵、碳酸钙、硫酸钙的析出有关。
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用
催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用发布时间：2023-02-10T05:57:46.382Z 来源：《城镇建设》2022年19期作者：张爽[导读] 催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，张爽沧州炼化河北沧州 061000摘要：催化裂化再生烟气是污染物排放的主要来源，为了降低再生烟气中ＳＯｘ的排放，主要采取以下几种措施：一是通过对催化裂化原料进行加氢处理来降低其硫含量，从而大幅度降低烟气中ＳＯｘ的排放，其处理效果明显，但是加工成本较高；二是在催化裂化反应再生体系内引入硫转移助剂，无需增加设备投资，操作简单，但由于其脱硫效率低，难以达到环保排放要求；三是直接对催化裂化再生烟气进行处理，由于其投资相对较低、脱硫效率高，其应用也较为广泛。
催化裂化再生烟气湿法脱硫技术具有工艺流程简单和原料适应性强等优势，但是湿法脱硫工艺装置在长期运行过程中会产生蓝色和白色烟羽，存在高盐废水排放量大、设备腐蚀严重等问题，影响了该技术的应用效果。
为了克服湿法烟气脱硫技术的缺陷，有些企业研究开发和应用了半干法和干法等烟气脱硫技术。
关键词：催化裂化；湿法脱硫；腐蚀；分析；新技术引言随着中国经济的快速发展和科技的不断创新，汽油、柴油、乙烯等石油化工产品的需求不断增加，高质量炼油量无法满足社会需求。
随着全球石油资源退化的强劲趋势以及氮和硫含量高的原油比例显着增加，越来越多的炼油公司开始尝试提炼劣质石油。
对高氮和高硫原油进行提炼，将不可避免地导致催化裂化再生烟气中的二氧化硫和氮氧化物等空气污染物含量大幅度增加。
与此同时，各国的环境要求不断提高，炼油工业的环境压力也大大增加。
1.概念催化裂化（ＦＣＣ）催化剂再生是一个在高温下烧掉沉积在催化剂表面焦炭的过程，在这个过程中会产生大量的再生烟气。
由于催化剂上的焦炭除了含有大量的碳、氢元素外还含有少量的硫、氮等元素，因此ＦＣＣ再生烟气中会有一定量的氮氧化物ＮＯｘ和硫氧化物ＳＯｘ存在。
气体脱硫溶剂再生塔塔壁腐蚀开裂原因及对策
气体脱硫溶剂再生塔塔壁腐蚀开裂原因及对策某石油化工总厂炼油厂I催化裂化车间气体脱硫装置的溶剂再生塔于1978年设计制造，1984年10月投用，其筒体由三段组成，上下两段为SM41B+SUS321复合钢板；中间一段为A3R钢板。
在2015年4月第14周期开工蒸汽贯通试压期间，该塔第4个人孔以下东北侧方向上曾出现泄漏，打开保温层检查，发现塔壁上出现了一条纵向裂纹，经泄压、开人孔仔细检查，发现该裂纹位于塔板降液板的角焊缝上，因此对其内外壁进行了紧急补焊。
但再次试压时，在东南方向的同一高度上，又出现了4条较大的裂纹和许多细小的裂纹，所以又再次进行了补焊，补焊后继续投入使用。
该问题已成为威胁装置安全生产的重大问题之一，为此我们对该塔腐蚀开裂的原因进行了分析，并在操作上采取了相应的对策。
标签：再生塔；气体脱硫溶剂；腐蚀1 开裂类型和特征再生塔塔壁两次开裂的部位都在塔壁的中间段A3R钢板上，所以均为碳钢的腐蚀开裂。
第一次出现的裂纹，从内部观察，其位置在降液板的立位角焊缝上；从外部看，裂纹的总长度约150mm，宽3～4mm，为纵向裂纹。
第二次出现的裂纹，从外部看，其位置在塔壁环焊缝上下两侧，且4条主干裂纹是围绕着塔壁的外保温钉生成的，裂纹的形式仍以纵向为主；从里面看，裂纹的位置仍位于塔板及降液板的焊缝处。
同时，在塔壁内侧碳钢表面裂纹的周围还有约20条细小裂纹。
经过对其外部表面的深度打磨，发现该裂纹的特征是：在主干裂纹延伸时还伴有若干分支，呈现细长树枝状分叉，且裂纹穿过晶粒而延伸，与典型的应力腐蚀特征相吻合。
这也就是说，再生塔塔壁的腐蚀裂纹是由应力腐蚀开裂造成的。
2 腐蚀开裂原因分析2.1 塔壁材质再生塔塔壁钢材的化学成分均在要求范围内，为合格材质。
2.2 操作条件在2014年第13周期开工运行期间，气体脱硫装置由于受催化裂化装置烟气轮机轮盘沉积催化剂过多、主风机组切换过于频繁（达16次之多）等因素的影响，再生塔的操作参数在这一运行周期内波动较大，由此加速了再生塔的腐蚀。
催化裂化烟气脱硫装置的腐蚀问题预防与对策
催化裂化烟气脱硫装置的腐蚀问题预防与对策摘要：催化裂化（FCC）再生烟气中含有大量SOｘ、NOｘ和颗粒物等有害物质，为了满足国家和地方的环境排放要求，炼油公司增加了脱硫和除尘装置，用于处理催化裂化装置再生的烟气，其中广泛使用湿法脱硫技术在运行过程中逐渐发现了一些不足之处，特别是由于腐蚀问题而导致的计划外停机，这些问题阻碍了联邦通信委员会的安全、稳定和长期运行。
本文主要分析了催化裂化烟气脱硫装置腐蚀问题的防治措施。
关键词：催化裂化；湿法脱硫；腐蚀引言近年来，为了满足国家和地方的环境保护要求，建设无害环境企业，中国的石油化工催化裂化装置增设了烟气脱硫、脱氮、脱盐设施。
但是，由于烟气脱硫脱硝装置处于复杂恶劣的腐蚀环境中，该装置在运行过程中逐渐暴露出一些缺陷，特别是由于腐蚀问题而导致的计划外停机，给催化裂化装置安全稳定长周期运行带来了困扰。
1、催化裂化烟气湿法脱硫技术目前，中国45个化工和天然气行业将被从湿度和灰尘中抽走，而其馀设备将使用硫和硫的运输工具。
在湿硫化氢技术方面，21台设备是否配备了计算能力？(a)氯化钠组分湿污染技术(简要:氯化钠计算方法)；18双循环装置(硫化氢)；2 .氯化钠双氯化钠装置；2 .具有再生防潮性和二氧化硫的装置；1装置配备湿石灰/石灰石膏纸板二氧化硫；1该单元由硫酸铵组成。
总体而言，计算钠和二氧化硫技术在中国化石催化剂的双循环湍流中应用最为广泛。
2、EDV洗涤技术电算清洗技术烟气压力较低，硫水流总压降可控制在5kPa以下，以减少靠背增大对烟机功能的影响；计算技术可靠，冷却收集塔可在极端情况下提供重叠保护，例如在塔内没有回转装置的情况下停电，以提高长时间运行的可靠性。
循环吸收冷却塔中的烟雾间歇复苏，消除冷却过程中的SOx和灰尘，然后通过雾等措施将烟雾释放回高空气排放；反应后，抽吸泵被引导至清晰界定的池，即固体分离过滤器容器；一部分净化液回冷流，另一部分达到加工标准后进入盐水系统。
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策
催化裂化装置烟气脱硫脱硝运行问题及对策摘要：当前高硫原料的比例增加，对工业生产的环保要求也在逐渐提升，需要全面控制好催化裂化装置再生烟气的排放工作，发挥脱硫脱硝装置的优势和作用，起到良好的污染防治效果。
本文主要是从催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的基本情况入手，重点分析其反应机理、工艺流程等方面内容，开展效果分析工作，为全面提升该装置的整体运行水平提供一定参考和借鉴。
关键词：催化裂化；再生烟气；脱硫脱硝；装置；运行效果分析引言为满足国家和地方环保要求，建设环境友好型企业，近年来中国石化催化裂化装置陆续新增了烟气脱硫、脱硝以及除尘装置。
但是由于烟气脱硫脱硝装置处于复杂恶劣的腐蚀环境，装置运行中逐渐暴露出一些不足，尤其是因腐蚀问题导致的非计划停工，给催化裂化装置安全稳定长周期运行带来了困扰。
1反应机理催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置实际应用的过程中，首先开展的是脱硫反应，应用了EDV湿法烟气脱硫方法，这一方法将烟气之中存在着的S02与Na0H溶液进行逆向性的充分接触反应，从而对烟气中的S02进行有效清除，同时能够有效净化和洗涤烟气，使烟气达到排放标准。
此方法实现作用的过程中，主要利用了S02+H20→H2S03这一反应式，经过一系列的化学反应，最终在PTU氧化罐中进行反应，反应式为Na2SO3+1/2O2→Na2SO4。
其次，催化裂化再生烟气脱硝反应，这主要是将烟气中的NO和NO2进行氧化反应处理生成N2O5，需要注意到的是，N2O5能和水分发生化学反应形成硝酸，最终硝酸和NaOH反应生成硝酸钠。
脱硝反应进行过程中的反应式为HNO3+NaOH→NaNO3+H2O。
2催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置的效果分析工作2.1重视硫转移助剂和脱硝助剂的使用硫转移助剂以及脱硝助剂的工业应用已经非常成熟，在多套催化裂化装置都有工业案例，虽然该方法仅适用于烟气中SOx、NOx浓度较低的催化裂化装置，且存在脱除效率较低以及对原料适应性较差的问题，但该方法不需要增加设备投资，使用灵活、操作方便，不存在潜在的液体或固体废弃物处理问题，可与现有湿法脱硫脱硝技术组合应用，适合现有装置的提标改造。
试论催化裂化装置腐蚀原因分析及防护建议
重油催化裂化装置对其配套设备所造成的腐蚀作用，贯穿整个原油加工过程，并逐渐成为了缩短生产设备使用寿命、降低产品质量、引发安全事故的主要原因，因此，需要深入分析催化裂化装置的腐蚀原因，并积极寻求相应的防护措施，以强化原油加工过程的可靠性，提升装置的生产力水平。
一、催化裂化装置腐蚀原因分析1.H2S-H2O腐蚀环境H2S-H2O腐蚀环境即低温H2S环境，该类型的腐蚀环境通常形成于原油二次加工过程中的轻油部分，能够直接造成应力腐蚀开裂和泄漏。
一般来说，这种腐蚀环境往往具备四项主要特征，即环境温度低于（60+2P）℃，其中P为压强、H2S分压在0.035KPa以上，溶解度在10μg/g、环境PH值在9以下或含有HCN、环境介质的温度在水露点温度以下或介质本身含液态水，综合上述特质，H2S-H2O腐蚀环境普遍存在于分馏区、吸收稳定区、工艺管线内，尤其是吸收稳定区，在炼油厂生产中常见的稳定区油气分离器中液面计接管泄漏，就是典型的H2S-H2O环境腐蚀。
2.含硫烟气腐蚀含硫烟气主要是指重油在加工过程中所产生的催化烟气，该烟气中往往会含有SO2、SO3，虽然其在气态条件下并不会对设备造成腐蚀问题，但在经过低温区域时，烟气发生冷凝，会使烟气中SO3与水生成稀硫酸，附着在设备表面，发生露点腐蚀。
3.冲刷腐蚀从本质上来看，冲刷腐蚀属于一种金属磨损，该类型腐蚀问题形成的主要原因在于设备内表面与流体之间高速相对运动时，导致的磨损现象，常见于管道、设备内壁、阀门等位置，如炼油厂中存在的催化剂循环斜管膨胀节波纹管泄漏故障、油浆系统管线泄漏等，都属于典型的催化剂冲刷腐蚀。
而这种腐蚀问题经常会造成管壁减薄甚至设备泄漏，且冲刷现象基本无法避免，因此，冲刷腐蚀已经成为了原油加工过程中危害较大的腐蚀问题。
4.冷却水腐蚀换热器作为催化裂化装置的重要组成部分，其主要作用是降低油品温度，以便于物料进入下一个加工环节，而换热器中用于冷却物料的水，都是循环利用的。
催化裂化烟气钠法脱硫技术问题分析与对策_胡敏
钠法脱硫工艺因 NaOH 对 SO 2 亲和力强 ， 具 有脱硫效率高 ， 脱硫生成物在吸收塔 （ 洗 涤 塔 ） 和吸收剂 循 环 系 统 不 易 结 垢 和 堵 塞 ， 系统故障 ， ， 少 投资较低等特点 已广泛应用于催化裂化烟 气脱硫 。
1
钠法脱硫工艺
典型的钠法脱硫工艺是 Dupont BELCO 公司 EDV （ ElectroDynamic Venturei ） 技 术， 该技术与 LoTOx（ Low Temperature Oxidation） 技术组合形成一 体化的除尘脱硫脱硝系统， 其工艺流程如图 1 所示。
— 6 —
使总悬浮固 分含盐污水经沉降分离和氧化预处理， 体量（ TSS） 和化学需氧量（ COD） 达标后排出装置。 烟气中 SO2 和 N2 O5 与 NaOH 的主要化学反应： 2NaOH + SO2 → Na2 SO3 + H2 O （ 运行初期， pH ＞ 9 ） Na2 SO3 + H2 O + SO2 → 2NaHSO3 （ 正常运行， 5 ＜ pH ＜ 9 ） NaHSO3 + NaOH → Na2 SO3 + H2 O N2 O5 + H2 O → 2HNO3 HNO3 + NaOH → NaNO3 + H2 O 钠法脱硫过程实际上是利用循环吸收液系统 中的 Na2 SO3 吸收烟气中的 SO2 ，NaHSO3 浓度增 加会 导 致 吸 收 能 力 下 降， 需 补 充 NaOH 使 部 分 NaHSO3 转化为 Na2 SO3 ， 以维持循环吸收液系统 中 Na2 SO3 浓度相对稳定， 才能保证吸收效果。 1］ 据文献［ 报道， 随着吸收塔 （ 洗涤塔 ） 循环 pH 吸收液 pH 值增大， 烟气 SOx 脱除率逐渐变大， 值与 SOx 脱除率的关系如图 2 所示， 当 pH 值大 于 7 时， 脱除率大于 95% ； 当 pH 值为 6 ～ 7 时， 脱 除率仍可维持在 90% 以上； 当 pH 值小于 5 时， 脱 除率小于 20% 。当 pH 值约为 4． 5 时，Na2 SO3 全
催化裂化装置出现腐蚀的影响因素及防护研究
催化裂化装置出现腐蚀的影响因素及防护研究摘要：在炼油厂加工过程，催化裂化过程中是重要的二次加工过程。
目前，加工原料性质劣化，对产品的要求在不断提高，催化裂化装置存在的设备腐蚀问题也越来越突出。
这会严重影响催化裂化装置的应用效果。
在催化裂化装置应用过程中，需要加强该装置腐蚀原因的分析工作，同时提出有效的安全防护建议，尽可能保证催化裂化装置能够安全平稳运行。
关键词：催化裂化装置；腐蚀原因；防护措施前言在炼油厂加工过程中，腐蚀是存在炼油加工的整个过程中的。
设备腐蚀可能会导致装置的使用周期缩短，并且会影响装置的应用安全性，可能会引发爆炸、着火等安全事故。
催化裂化装置是炼油厂加工过程中所使用的重要装置类型。
为了能够保证催化裂化装置的平稳安全运行，需要全面了解催化裂化装置的腐蚀原因。
同时利用有效的安全防护措施，保证催化裂化装置的使用寿命和使用安全性。
1.对催化裂化装置腐蚀情况产生影响的因素在催化裂化装置使用过程中导致其腐蚀的主要原因表现在以下方面：第一，S腐蚀。
低温硫化氢环境属于腐蚀环境，在炼油厂二次加工过程中，这一低温H2部位是催化裂化装置的吸收稳定区域，在吸收稳定区域存在的油气分离器液面计接管可能会出现泄露问题。
这主要是因为低温湿硫化氢腐蚀环境造成的。
碳钢设备在该腐蚀环境中会出现均匀腐蚀以及湿硫化氢应力腐蚀开裂等问题。
第二，烟气低温露点腐蚀。
在炼油厂加工过程中，催化烟气内本身含有二氧化硫和三氧化硫，在低温情况下三氧化硫与水分共同作用，在露点部位冷凝，从而生成硫酸。
而硫酸会对该部位产生露点腐蚀，直接影响设备的使用情况。
催化剂中的硫化物在烧焦时也会转化为二氧化硫和三氧化硫。
在高温烟气环境下，三氧化硫气体不会对金属材质产生影响，但是如果烟气温度不断降低，到400℃以下时，三氧化硫会与水蒸气反应形成稀硫酸而腐蚀金属设备表面。
在金属表面会出现低温硫酸腐蚀情况，稀硫酸本身是非氧化性酸对金属材料的腐蚀作用相对较强，在低温受热面上的硫酸液体还会与气态硫以及烟气内的灰尘聚集而形成糊状垢物，导致热阻增加，降低壳体的表面温度。
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催化裂化装置烟气脱硫塔腐蚀问题浅析
摘要：近些年，随着国家对环保要求的提高，对炼化行业带来了巨大的考验，
为了保证催化裂化装置烟气排放达标，满足国家环保要求，催化裂化装置相继增
上了烟气脱硫脱硝环保项目，现在比较常用的是湿法脱硫。
在脱硫塔运行过程中，脱硫塔及塔内构件的腐蚀问题始终伴随着装置的生产。
本文对催化裂化装置脱硫
塔及塔内构件的腐蚀形式及采取的措施做了简要的分析。
关键词：EDV、腐蚀、结垢
前言：
吉林石化炼油厂催化裂化三车间烟气脱硫治理采用杜邦-贝尔格公司的EDV 液相湿法洗涤工艺技术。
具体流程为：烟气水平地进入EDV气体清洗系统的急冷单元，烟气通过来自
于两个BELCO G400喷嘴的喷淋液体进行急冷和饱和。
烟气通过高密度的水帘将
水滴喷淋成雾状，以错流的形式移动，覆盖了整个气体单元，并且均匀地冲洗着
内壁。
在急冷/喷雾塔中，根据反应(1)脱除氧化硫，同时生成了一些酸性亚硫酸盐，并且然后亚硫酸盐反应(2)。
酸性硫酸盐和亚硫酸盐通过反应(3) 和(4)被部分
氧化成硫酸盐。
(1)SO2 + NaOH → NaHSO3
(2)NaHSO3 + NaOH → Na2SO3 + H2O
(3)NaHSO3 + ? O2 + NaOH → Na2SO4 + 2H2O
(4)Na2SO3 + ? O2 → Na2SO4
离开急冷/喷雾塔的吸附剂，烟气被分布到17层EDV过滤模块。
为每个过滤
模块提供的1个BELCO F-130喷嘴向下喷，并且进入文丘里氏扩散单元。
由这些
喷嘴产生的水喷雾将进一步收集小粉尘颗粒和水滴凝聚形成的酸性喷雾。
在文丘
里氏扩散单元，饱和气体膨胀产生水膜冷凝在微粒上，并且凝结成块。
经过过滤
模块后，烟气进入CYCLOLAB集成系统中，这个集成系统包括11个 CYCLOLAB装置，位于急冷/喷雾塔中。
每个CYCLOLAB装置将分离由于离心力产生的烟气中的
剩余水滴。
CYCLOLAB装置用分离的水均匀地刷洗内壁而进行自行清洗，并且水
直接被排放到每个CYCLOLAB装置的底部。
脱除水滴的烟气流入到烟囱中。
本装置烟气脱硫项目2014年11月建成投产，脱硫塔及塔内构件采用奥氏体
不锈钢316L制造，脱硫塔本体为爆炸焊接复合板，符合NB/T 47002.1-2009标准[1]，复合板级别为B2级。
在本项目投用前检查及2015年检修过程中，未发现腐
蚀现象及制造缺陷。
装置运行1095天后于2018年5月再次进行检修时，发现脱硫塔及塔内构件
出现多处腐蚀现象，主要集中在水滴分离器出口、滤清模块液相部位器壁、脱硫
塔底液相部位器壁。
二、腐蚀分析
1.滤清模块液相部位器壁及脱硫塔底液相部位器壁腐蚀分析
这两部分腐蚀有共同点主要发生在液相部位，并且腐蚀部位程不规则分布，
呈分散状排布。
并且都呈现垢下腐蚀的特征，覆盖物坚硬，呈凸起状。
面积大小
不均，最大垢块达400cm2，最小垢块4 c m2，清除表面垢层后，腐蚀部位呈现
黑色，较大垢块底部复层金属腐蚀较轻，普遍腐蚀厚度0.1-2.0mm，较小垢块底
部复层金属腐蚀较严重，腐蚀厚度均大于2.0mm，严重者达到复合板基层。
不同点，腐蚀现象尤以塔底液相居多，达到总腐蚀面积95%以上。
腐蚀原因分析：奥氏体不锈钢正常使用状态下，在金属表面会形成一层连续
抗氧化膜，当在其表面形成垢层后就会造成氧化膜被破坏，从而形成腐蚀。
在有
垢层存在的情况下，垢层底部金属钝化膜被破坏，烟气中的酸性气体溶于循环液中，形成电解质，金属材料中的碳和其它金属，只要遇到电解质溶液，就会构成
原电池，发生电化学腐蚀。
并且SO42-、CI-等离子会在垢层下方金属表面富集，
这将使腐蚀产物周围处于一种酸性环境，无疑会加重腐蚀的进一步扩张。
电化学
腐蚀速率大于化学腐蚀[3]。
结垢原因：由于催化烟气中含有大量的催化剂粉尘，在洗涤过程中进入脱硫
塔底循环浆液中，循环浆液中含有大量的催化剂粉尘，浆液中TSS长时间超过
0.5 % wt，在塔底出现流动过缓区域或塔壁有附着物的情况下造成粉尘积聚形成
团块，并且当溶液中TDS[2]（TDS可由TDS=[Ca+Mg+Na+K]+[HCO3 +SO4+CI]计算）
由于操作不当达到15%以上,，PH值控制大于10时，在垢层会形成盐类结晶，导
致团块坚硬不容易溶解。
由于滤清模块循环液TDS和TSS均低于塔底循环液，可
以看出滤清模块结垢情况要好于塔底结垢情况。
另外在检修过程中发现急冷段喷
嘴法兰垫片损坏导致急冷效果变差也是塔底结垢情况高于滤清模块的原因。
2.水滴分离器出口腐蚀
水滴分离器出口腐蚀分为两部分，一是出口管管口部位有磨蚀减薄现象，磨
蚀部位有明显冲刷痕迹，主要是由于气体携带固体粉尘冲刷磨损所致，也从侧面
说明烟气中携带催化剂粉尘量较大所致。
二是出口管外侧塔壁有垢下腐蚀特征，
在腐蚀部位表面有催化剂团块附着，但是与塔底液相结垢不同，覆盖物垢层比较
松软。
由于出口管外侧属于烟气流动较缓区域，导致催化剂粉尘粘附，造成器壁
形成垢下腐蚀。
但此处腐蚀情况较塔底情况要轻，腐蚀面积较小，并且腐蚀深度
较浅，最深处达到2-3mm，普遍在0.1-1mm。
三、应对措施
本脱硫装置脱硫塔的腐蚀主要出现的是垢下腐蚀，针对这种情况采取了有针
对性的措施。
1.针对出现腐蚀的部位，在检修过程中采取清理垢层，对腐蚀面积较大部位，采取在腐蚀部位表面贴焊相同复层材料的钢板，焊道采取满焊，防止塔底循环液
在生产时深入贴合钢板内部，形成新的腐蚀。
对腐蚀面积较小部位采取堆焊，并
且将表面打磨光滑，防止再次结垢。
2.在全塔检修结束后对滤清模块、塔底进行水洗，用高压水枪清除表面附着物，保证塔壁及内部构件光滑，避免在生产时由于塔壁不光滑造成结垢倾向。
3.加强生产管控。
增加塔底循环液外排量，由检修前8t/h增值12t/h，从而减低浆液中TDS、TSS含量，严格控制TDS<10% wt ,TSS<0.5 % wt，降低结垢倾向。
特别是氯化物，由于氯离子在垢下腐蚀过程中起到了关键的作用，因此含量要严
格控制在750 mg/l以下。
控制PH值在6-8，由于在操作中防止循环液显酸性，往往将PH值控制过高，也是结盐结垢的重要原因。
4.对水滴分离器出口管磨蚀及出口管外侧塔壁结垢，在控制中将补充新鲜水
由15-20t/h提高至20-25t/h，一方面可以降低滤清模块循环液TDS、TSS，另一方
面可以增强吸收效果，减少烟气颗粒物含量，减小水滴分离器出口管磨蚀程度，
并且降低结垢倾向，减少垢下腐蚀发生几率。
四、结论
在催化裂化装置烟气脱硫生产运行中，分析腐蚀产生的原因，积极采取应对
措施，加强生产管控，消除脱硫塔结盐结垢，完全可以避免脱硫塔在运行过程中
出现垢下腐蚀。
参考文献：
[1]秦晓钟、寿比南，等中华人民共和国行业标准NB/T 47002.1-2009压力容器爆炸焊接复合板第1部分不锈钢-钢复合板2015.
[2]龚望欣，催化裂化烟气脱硫除尘脱硝技术北京中国石化出版社 2015
[3]李宇春，现代工业腐蚀与防护北京化学工业出版社 2018.
作者简介：
周军（1970.10.19-）男，汉族，吉林省吉林市，中国石油天然气集团公司技能专家，主要从事石油炼制工作。