米糠油浸出设备工艺流程
米糠油制取工艺的研究
米糠油制取工艺的研究米糠油制取工艺的研究目前，米糠油已成为国内外油脂类产品行业中的重要原材料之一，是制备多种具有特殊性能的油脂品种的基础原料。
因此，米糠油的制取工艺研究显得非常重要。
一、原料准备米糠油制取的原料主要是黑米糠，一般采用现磨或蒸汽熟米糠，其中现磨米糠油制取效率更高，但现磨米糠色泽稍深，酸值及黏度也较高，一般油工厂不宜采用。
现磨米糠经洗涤后，应尽快制取，以减少木糠污染，降低油脂性能。
二、米糠油制取工艺米糠油的制取主要有以下几种工艺：1. 水提米糠油制取工艺：水提米糠油制取工艺是以水为提取溶剂，酸性条件下，利用米糠细胞壁的渗漏性，将米糠中的脂肪从细胞壁中渗出，再经离心分离，得到米糠油的一种工艺。
酸提的工艺可以分为低酸提和高酸提两种，其中低酸提的工艺是水提米糠油的主要工艺，具有操作简便、溶剂消耗量少、油产率高等优点。
2. 蒸汽提米糠油工艺：蒸汽提米糠油工艺是以蒸汽为提取溶剂，利用米糠细胞壁的渗漏性，将米糠中的油从细胞壁中渗出，再经离心分离，得到米糠油的一种工艺。
此种工艺操作简单、安全、温度可控，油产率高，但数据显示比水提米糠油工艺稍低，热效率较低，耗能较多，环境污染较大。
3. 冷榨米糠油工艺冷榨米糠油是以机械方式，将米糠挤压、磨碎及过滤而得的技术，它完全采用物理方法，不添加任何溶剂，具有操作简单，温度可控，抗油变好等优点，但油产率及热效率较低。
三、总结米糠油制取工艺有水提、蒸汽提和冷榨三种，其中，水提工艺操作简单、溶剂消耗量少、油产率高，是制取米糠油的主要方式；蒸汽提米糠油有操作简单、制取温度可控等优点，但油产率略低，耗能较大，环境污染较大；冷榨无需添加任何溶剂，抗油变好，但油产率较低。
因此，在选择米糠油制取工艺时，应根据实际情况，合理结合，综合考虑技术经济效益，最大限度地提高米糠油的产量和质量。
米糠预处理工艺过程及原理
米糠预处理工艺过程及原理传统预处理工艺米糠浸出制油前的预处理，传统工艺主要有造粒成型和蒸炒（烘炒）成型两种。
这两种方式虽然工艺成熟、稳定，但也有不少弊端，如动力、蒸汽消耗大，粉末度大，色泽深，干粕残油高，溶剂损耗大，浸出设备的生产率低，易使平转浸出器产生搭桥现象，精炼得率低等。
膨化预处理工艺膨化成型保鲜原理膨化亦称为结构化或组织化，即利用膨化机的不等距非标准螺旋系统的挤压推进，米糠间隙中的气体被挤出，并迅速被物料填充，米糠受剪切作用而产生回流，使机膛内的压力增大，随着螺旋与机膛间的摩擦使米糠的晶体达到充分混合、挤压、加热、胶合、糊化而产生组织变化，脂肪层结构遭到破坏；同时机械能转化为热能，机膛内温度很快升高到125℃左右，有效的钝化了米糠中的各种酶的活性，破坏了脂肪层结构；米糠被挤压到出口处时，淀粉、蛋白质转化为粘性状态，压力由高压瞬间变为常压，造成水分迅速地从组织结构中蒸发出来，使其内部形成无数的微孔结构，冷却干燥后，米糠即膨化成型。
工艺流程原料米糠→糠粞分离→调质→油料膨化机→冷却→（包装计量）→浸出车间→精炼车间→成品油膨化前准备米糠进入膨化机前必须预先进行糠粞分离。
因为原料中如含有较多的碎米和粗糠壳等杂质，会加快膨化机的磨损，更重要的是碎米含有较多的淀粉，使米糠在膨化过程中形成不了适当的压力，而且会使膨化物料结构松散，达不到良好的膨化效果，极易增加浸出料的粉末度和干粕残油，而影响浸出效果。
原料米糠的水分对膨化机的工作甚有影响，它直接决定膨化后的弹性与塑性。
米糠水分过高，物料弹性差，不能产生足够的压力和热能适宜的破坏油细胞和酶；而水分过低，物料塑性差，会使膨化温度过高，物料焦化，加深物料颜色，并易堵塞膨化机，也不能产生良好的膨化物料。
根据使用结果，米糠入机前水分应控制在11～13%为宜。
入机的温度和环境温度对膨化效果及产量也有一定的影响。
对原料米糠进行预热的膨化效果和产量都比未预热米糠的要好。
米糠油的物理精炼工艺.doc
米糠油的物理精炼工艺仁水化脱胶米糠油物理精炼的关键是尽可能地去除油中的胶体物质，胶体物质的大量存在不仅会影响产品质量，而且在高温作用下易结焦形成油垢附着在填料表面上，影响设备的正常运转。
一般地，水化脱胶油含磷量必须＜30mg/kg o首先将毛油升温至80-85°C,加入油量的0.3%、浓度为85%的磷酸, 快速搅拌30min o再加入温度为90-95°C＞油量的8%、浓度为5% 的食盐溶液慢搅15min后静置沉淀2h,放出油脚。
2、水洗首先将脱胶油升温至75-78°C,加入温度为90-95°C.油量的8%、浓度为5%的明矶溶液慢搅15min后静置沉淀2h,放出油脚。
然后再将油温升至75-78°C,加入温度为90・95°C、油量的8% 的自来水慢搅15min后静置沉淀2h,放出油脚备用。
3、干燥干法脱胶前必须将水化脱胶油水分降至0.5%以下。
水化脱胶油干燥是在连续式填料脱溶脱水器中进行，干燥真空为-0.09Mpa、进油温度105-110°Co4、干法脱胶干燥油加热到85°C左右，由定量泵加入浓度为85%的食用磷酸、加入量为油重的0.1%,经刀式混合器快速搅伴混合反应后，进入叶片过滤机。
利用脱色后的废白土过滤去除残余的磷脂及金属离子等杂质得到干法脱胶油。
一般地，经干法脱胶的油含磷量＜10mg/kg o5、脱色干法脱胶油的70%加热至110°C,进入脱色塔脱色。
30% 的油进入油土混合器与加入的白土混合调浆后，由真空吸入脱色塔内脱色。
脱色塔为双层结构、蒸汽搅拌。
脱色塔真空度为-0.09Mpa, 油在脱色塔内脱色时间为30min, 口土添加量以2%为宜。
如果脱色效果不好，可添加少许活性碳配合使川。
6、过滤叶片过滤机操作压力0・2・0.3Mpa,脱色清油经袋式过滤机进入真空脱色油暂存罐。
一般地，脱色油含磷量＜5mg/kg＞色泽丫35, R6左右。
米糠油精炼设备工艺流程
米糠油精炼设备工艺流程郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍米糠油精炼设备工艺流程！一、米糠油加工成套设备的精炼技术1.米糠油化学精炼技术化学精炼也称为碱炼脱酸工艺，是用碱中和油脂中的游离脂肪酸的精炼方法，是目前油脂行业运用最广泛的脱酸工艺。
米糠油化学精炼工艺流程 :脱胶脱酸米糠原油中一般含有比较高的游离脂肪酸，采用化学碱炼的方法消耗较多的辅助材料，生产成本较高。
但是两次碱炼所产生的皂脚可以作为提取谷维素的原料，生产厂家应合理地加以利用，以提高经济效益。
脱色米糠油色素与大豆油、菜籽油色素相比是较难脱除的。
我们采用“环流蒸汽搅拌式脱色塔”，较好地实现了米糠油的脱色。
在实践生产中，脱色时间的长短直接影响脱色效果，时间过短脱色效果不好；时间过长会引起新色素的形成和热固定现象的发生，造成油脂的氧化和回色。
脱臭我国米糠油连续精炼多使用塔盘式脱臭塔和填料脱臭塔。
在米糠油脱臭过程中，甾醇和维生素 E 易被蒸馏物夹带而损失，脱臭的工艺条件不同，它们的损失率也不同。
因此，在生产过程中，要适当控制较低的脱臭温度、直接蒸汽的通入量和时间，使甾醇和维生素 E 的损失减少到最低。
脱蜡脱蜡是米糠油精炼工艺的一道关键工序，脱蜡效果的优劣直接影响精炼成品油的质量和精炼得率以及糠蜡综合利用的效果。
脱蜡工艺有常规法、表面活性剂法、溶剂脱蜡法、稀碱法等。
工业生产常采用的是常规法，其次是表面活性剂法，其他方法很少采用或未实现工业化生产。
下面就常规法脱蜡工艺阐述一下自己的看法。
脱蜡工艺一般分两个步骤。
第一步是以一定的结晶速率将温度比较高的油冷却到 25 ℃以下，然后在此温度下继续结晶一段时间；第二步用压缩空气或柱塞泵将结晶后的油导入养晶罐内，保持油温不变，继续养晶一段时间，以利于形成稳定的晶型。
为了不使油脂剧冷而影响结晶效果，油与冷却剂温差不能太大，一般控制在 5 ℃左右。
植物油浸出设备工艺流程
（1）油脂浸出阶段油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。
浸出设备浸出系统的重要设备是浸出器，其形式很多。
间歇式浸出器—浸出罐。
连续式浸出器—平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。
（2）湿粕的脱溶烘干从浸出器卸出的粕中含有25％～35％的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热以蒸脱溶剂。
脱溶烘干设备对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机，对大豆一次浸粕的脱溶烘干，宜采用D．T蒸脱机。
（3）混合油的蒸发和汽提混合油过滤–→混合油贮罐–→第一蒸发器–→第二蒸发器–→汽提塔–→浸出毛油从浸出器泵出的混合油（油脂与溶剂组成的溶液），须经处理使油脂与溶剂分离。
分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同，首先将混合油加热蒸发，使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。
然后，再利用油脂与溶剂挥发性的不同，将浓混合油进行水蒸气蒸馏（即汽提），把毛油中残留溶剂蒸馏出去，从而获得含溶剂量很低的浸出毛油，但是在进行蒸发、汽提之前，须将混合油进行“预处理”，以除去其中的固体粕末及胶状物质，为混合油的成分分离创造条件。
过滤：让混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。
处理量较大的平转型浸出器内，在第Ⅱ集油格上装有帐篷式过滤器，滤网规格为100目，浓混合油经过滤后再泵出。
离心沉降：现多采用旋液分离器来分离混合油中的粕末，它是利用混合油各组分的重量不同，采用离心旋转产生离心力大小的差别，使粕末下沉而液体上升，达到清洁混合油的目的。
混合油的蒸发蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化，从而提高溶液中溶质的浓度，即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。
混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，用加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高的过程。
在蒸发设备的选用上，油厂多选用长管蒸发器（也称为“升膜式蒸发器”）。
米糠油的提取实验
米糠油的提取实验一、实验目的：通过实验了解不同的实验方法对提取米糠油的效率的影响。
二、实验原理：米糠过筛后，经过蒸炒后，可以用有机溶剂（石油醚、无水乙醇、正己烷）以及用超声波或浸提的方法提取米糠油，然后抽滤，将所得的溶剂油进行旋转蒸发，可以得到毛油。
三、实验仪器及试剂：超声波聚焦处理仪、水浴锅、磨口三角瓶、冷凝管、旋转蒸发仪、抽滤瓶、碱式滴定管、移液管、石油醚、无水乙醇、正己烷、乙醇、酚酞、KOH、米糠四、工艺流程米糠→过筛→蒸炒→浸提/超声波→过滤→溶剂油→旋转蒸发→毛油→检测↓↓米糠粕溶剂回收五、具体操作步骤（1）蒸炒：先于低温下炒5min左右（降低水分含量，防止粘锅），再于120℃下炒10min（2）超声波辅助浸提：（第1、2、3组分别入3倍石油醚、乙醚、正己烷进行超声波辅助浸提）每组称量约60g(m0)统一炒好的米糠置于烧杯中，加入3倍有机溶剂，置于超声波聚焦处理仪中，于200w功率下，浸提10min。
（3）直接浸提：（第 4 、5、6组分别加入石油醚、乙醚、正己烷）每组称量60g统一炒好的米糠置于磨口烧瓶中，加入3倍溶剂搅拌均匀，置于60℃水浴锅中浸提40min。
（4）过滤：移入抽滤瓶中，于真空泵抽滤，直到没有溶液下滴。
（5）旋转蒸发：把溶剂油置于烧瓶中，置于旋转蒸发仪中，于80℃下蒸发约10min，取出烧瓶，把油移入小烧杯（小烧杯预先称重m1）中，称量重m2。
得到m2后可以计算提取率。
油提取率m m m 21-=（6） 酸价测定称取均匀试样2g 注入锥形瓶中，加入混合溶液(2：1无水乙醚+无水乙醚)20ml ，摇动使试样溶解，再加三滴酚酞指示剂，用0.0493mol/L KOH 液滴定至出现微红色在30s 不消失，记下消耗的碱液毫升数（V ）。
油）酸价（m 56.1V mgKOH/g ⨯⨯=C式中V ———滴定消耗氢氧化钾溶液体积，ml ； c ———氢氧化钾溶液之浓度，C=0.0493mol/L ； 56.1———氢氧化钾的毫摩尔值； m ———试样质量，g 。
米糠油生产工艺情况介绍
米糠油生产工艺情况介绍米糠油工艺情况介绍加工能力:日处理米糠100吨，年产米糠毛油4500吨，精炼车间日处理毛油50吨;米糠粕年产2.55万吨。
一、项目总投资2800万元，其中土建投资1500万元，设备投资1300万元。
二、米糠油质量标准按国标《米糠油》GB19112,2003执行。
米糠油质量标准项目一级油指标透明度澄清、透明气味、滋味无气味、口感好色泽(罗维朋比色计133.4mm槽)Y35 R3.5 ?酸价，mg KOH⁄g ? 0.20水分及挥发物，% ? 0.05不溶性杂质，% ? 0.05过氧化值，mmol⁄kg ? 5.0烟点，0? ? 215冷冻试验(0?，冷藏5.5h) 澄清、透明溶剂残留量(mg⁄kg) 不得检出- 1 -三、米糠油生产工艺流程及描述:米糠油厂的工艺设计包括预处理工艺、浸出工艺和精炼工艺。
前者有米糠的清选工艺、膨化工艺、烘干工艺;后者则有粕、油两条工艺路线:1 膨化糠、浸出、蒸脱、成品粕，2 膨化糠、浸出、混合油蒸发、汽提、成品毛油。
工艺流程如下: 预处理车间米糠计量清选膨化烘干至浸出车间浸出车间溶剂膨化糠浸出混合油蒸发汽提浸出毛油溶剂回收含溶粕蒸脱冷凝成品粕(1)预处理系统精米厂的副产品米糠经糠粞分离后进入浸油厂的预处理车间，首先对其进行清选，去除杂质，磁选器选出铁杂，进入膨化机进行膨化，膨化后的米糠因水份含量较高，需提升至平板烘干机烘干后再经刮板机输送至浸出车间。
(2)浸出、蒸脱系统- 2 -经膨化后的米糠进入浸出车间，首先进入浸出器的密封绞龙，以密封住溶剂的泻漏，膨化糠入浸出器后，分置在不同的料格中，以逆流浸出的方式对其进行浸出，六次循环浸出的混合油的浓度逐渐减小，最后再经纯溶剂浸出，此时的米糠中的米糠油已所剩无几，变成糠粕，糠粕经滴干后由埋刮板输送机输送到蒸脱机。
蒸脱机的作用是把浸出后含大量有机溶剂的糠粕加热蒸发，使糠粕与溶剂分离，糠粕运至包装车间，溶剂被蒸发成气体送去冷凝回收。
米糠油生产工艺
毛油生产工艺：图5-1 毛油生产工艺流程米糠预处理：原料米糠中可含有少量杂质，经筛选除去；而后进入调质系统，向原料中通入少量蒸汽（约为原料量的2%），使其软化，便于后续压榨出油。
压榨：预处理后米糠直接进入液压压榨机，采用冷榨方式，将米糠中大部分糠油压榨挤出，出油即为米糠毛油，直接进入物理精炼车间精炼提纯；压榨产生的饼粕中含有部分毛油，进入浸出车间进一步提取毛油。
浸出：饼粕进入油浸出器，向其中添加溶剂正己烷，使饼粕中油脂溶解在溶剂内，组成混合油，混合油通过过滤介质（筛网），其中所含的固体粕末即被截留，得到较为洁净的混合油。
混合油蒸发：利用油脂几乎不挥发，而溶剂沸点低、易于挥发的特性，采用盘管蒸汽加热使溶剂大部分汽化蒸出，从而使混合油中油脂的浓度大大提高。
混合油相从混合油罐进入第一长管蒸发器管程，蒸发的溶剂经分离室进入一蒸冷凝器；浓缩后的混合油进入第二长管蒸发器进行蒸发，蒸发的溶剂汽经分离室进入二蒸冷凝器。
由第一、第二蒸发器出来的溶剂蒸气因其中不含水，经冷换器冷却后直接流入循环溶剂罐。
该工序主要使用长管蒸发器，其特点是加热管道长，混合油经预热后由下部进入加热管内，迅速沸腾，产生大量蒸气泡并迅速上升。
混合油也被上升的蒸气泡带动并拉曳为一层液膜沿管壁上升，溶剂在此过程中继续蒸发。
由于在薄膜状态下进行传热，故蒸发效率较高。
汽提：通过蒸发，混合油的浓度大大提高，但其中仍含有少量的溶剂油，采用汽提将其去除。
混合油与水不相溶，向沸点很高的浓混合油内通入一定压力的直接蒸汽（直接蒸汽通入量约为物料量的2%），同时在设备的夹套内通入间接蒸汽加热，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝，直接蒸汽与溶剂蒸气压之和与外压平衡，溶剂即沸腾，从而降低了高沸点溶剂的沸点，未凝结的直接蒸汽夹带蒸馏出的溶剂一起进入冷凝器进行冷凝回收。
汽提后所得毛油进入物理精炼车间精炼。
湿粕脱溶：浸出器过滤分离的湿粕中含有少量溶剂，向其中通入水蒸气进行脱溶，去除其中溶剂，其原理与混合油汽提相同。
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米糠油浸出设备工艺流程
米糠油具有很高的营养价值。
米糠油中的脂肪酸组成、维生素E、甾醇、谷维素等有利于人体的吸收，具有清除血液中的胆固醇、降低血脂、促进人体生长发育等有益作用，食后吸收率达90%以上，早已成为西方家庭的日常健康食用油。
今天宏日机械为大家介绍米糠油浸出设备工艺流程，让大家对米糠油进一步的了解！
1、米糠的物理特性及加工特点
米糠中油脂的含量约为 14% ～ 24%，是一种中低含油量的油料。
和其他油料相比还具有以下特点:淀粉含量高；酶的种类多,易酸败,不宜久存；含有磷脂、糠蜡等多种胶体物质；密度小,颗粒细，粉末度大；品种多，组分变化大。
鉴于米糠的上述物理特性，决定了米糠制油的特殊工艺不能像大
豆那样直接采用一次浸出工艺，而是采用膨化浸出制油工艺，即在浸出之前对米糠进行膨化处理。
一方面通过膨化处理，可以使粉末状的米糠膨化成多孔、透气性较好的柱状结构，使米糠的密度加大,溶剂的渗透速度加快，在浸出过程中利于溶剂的渗透，降低糠粕残油；另一方面通过膨化处理，还可以使米糠中的解脂酶被充分钝化，失去活性，使米糠在保存过程中不易酸败，延长了米糠的保鲜期，大大降低了浸出毛油的酸值，有效地提高了米糠浸出毛油的质量。
因此，米糠经过膨化后，不仅能够提高产量还可以改善物料的浸出特性，提高溶剂在物料中的渗透速度，在后道加工工序中能够节约能源，降低湿粕含溶量，提高混合油浓度，增强蒸脱机和蒸发器的脱溶能力，降低各种消耗，提高米糠的出油率。
2、米糠的膨化工艺
3、膨化工艺操作说明
筛选
米糠中杂质含量变化较大，其中的粗糠和碎米严重影响后续工艺
的取油和湿粕的脱溶 ,因此必须经过筛选去除，使米糠的含杂率达到膨化的要求。
在膨化过程中一般要求米糠中杂质含量小于 3%，而粗纤维含量在 8% 左右即可达到要求。
磁选
如果米糠中含有铁杂，在膨化过程中铁杂会对膨化机的榨螺造成严重的损坏，并堵塞膨化机的模块，影响膨化机的膨化效果，因此米糠中的铁杂必须清除干净。
由于米糠颗粒小，流动性差，米糠中的铁杂通常采用让米糠通过安装在设备进料口处的条型磁铁的方法加以除去，而不采用永磁滚筒等除铁设备。
调质
调质处理是在米糠进入膨化机之前,先对米糠进行提前预热，提高米糠膨化前的温度。
调质处理后米糠的温度一般控制在 65 ～75 ℃，水分控制在 10% ～ 12% 。
这样，一方面可以增加膨化机的产量，另一方面可以提高米糠膨化质量。
膨化
米糠的膨化是通过膨化机内喷入高压直接蒸汽和高温水来提高膨化机内温度及湿度 ,并形成高压处理米糠，使其从原来的碎末状态聚合形成多孔的柱状结构，由膨化机通过出料模板挤压出来。
在膨化机的操作过程中，保证膨化机稳定工作的关键因素就是能够连续稳定的向膨化机喂料 ,不能出现物料断流的情况，保证膨化机榨膛内的工作压力。
膨化机内的温度通常为 104 ～ 130 ℃，水分为 15% ～ 17%，榨膛内的压力达到 13 MPa 。
这样的条件足以使米糠中解脂酶钝化，使酶失去活性。
米糠的膨化过程一般为 10 ～ 30 s, 当物料从出料模板挤压出来时，物料中的部分水分迅速汽化，物料水分急剧降低，膨化机的出料水分可降到 14% 左右。
烘干、冷却
从膨化机内出来的膨化物料水分太大，温度太高，不适合直接浸出，必须经过烘干、冷却调质处理，使水分达到 7% ～ 9%，温度达到 50～ 55 ℃，以满足浸出工艺要求。
膨化后的米糠一般选用平板烘干机或气流烘干机进行烘干和冷却。
米糠膨化车间在设计和安装过程中，在膨化之前应充分考虑到米糠的颗粒小、粉末度大、流动性差、易黏连，容易堵塞等特点，设备连接的料斗、运输通道和输送设备应尽量采用较大的管径、尺寸及垂直度，以便于米糠的流通，防止物料在生产过程中的堵塞和黏连。
在膨化之后应充分考虑到刚膨化完的物料由于温度较高，水分含量大，柱状结构的物料硬度较低，易碎等特点，因此膨化米糠的输送不宜使用容易造成颗粒破碎的螺旋输送机，而应采用链条式斗提机或刮板输送机等输送设备，使物料不易破碎。
有条件的厂家，在设计和安装的过程中，最好把膨化机安装在烘干机的上方，这样膨化完的物料可以不经过任何输送设备，直接落进烘干机进行烘干、冷却处理，减少了物料被破碎的机率。
4、膨化米糠的浸出工艺
膨化米糠的浸出工艺与大豆及棉籽饼的浸出工艺类似，整个浸出过程分为物料浸出、湿粕脱溶、混合油蒸发和溶剂回收4大系统。
但膨化米糠本身的物料特性又决定了膨化米糠的浸出过程有其自身的特点。
浸出系统
考虑到膨化米糠在输送过程中易碎，物料粉末度大等特点，膨化米糠一般选用平转浸出器进行浸出。
由于米糠中含有大量的粗纤维和淀粉等杂质 ,当物料进入平转浸出器的料格以后不能翻动，如果浸出物料的水分偏高，在持续温热作用下，浸出物料中的粗纤维和淀粉等杂质，就会吸水膨胀产生黏连效应，使物料在平转浸出器的料格内不易落料, 发生难以落料的“搭桥”现象，因此在平转浸出器制作时，料格不宜太高，平转浸出器应做成矮胖型, 物料在料格内的高度一般控制在 1 1 3 m 左右，这样，即使浸出物料的水分有些偏高，也不会发生“搭桥”现象。
由于膨化米糠中含有大量的粉末状物料，在浸出过程中，这些粉末状物料就会通过栅板底进入油斗内，长时间就会形成堆积，影响生产。
为了解决这一问题，平转浸出器制作时，应该在浸出器的每个油斗内安装一个十字型的反冲管，在生产过程中，
经常打开反冲管的控制阀门冲洗油斗，并通过混合油循环泵把含有杂质的混合油打到料格上部的物料上进行过滤，避免粉末状物料在油斗中的积存，保证后续工艺生产的正常进行。
另外，由于膨化米糠呈柱状结构，物料间的空隙较大，溶剂通过物料的渗透速度较快，在物料的上部不易形成液面，因此必须加大新鲜溶剂的喷淋量和混合油的循环量，才能降低粕中残油，提高出油率。
脱溶系统
由于米糠中含有淀粉等杂质，在湿粕米糠脱溶过程中，米糠中的淀粉吸水达到糊化温度时，淀粉将被糊化，米糠的黏连性强，湿粕米糠中的溶剂和水分就难以挥发，湿粕脱溶就相当困难。
因此，湿粕米糠的脱溶应以烘烤脱溶为主，汽提脱溶为辅，脱溶料层尽量降低，直接蒸汽采用过热蒸汽，且直接蒸汽的用量应控制在最小限度。
考虑到上述因素，湿粕米糠的脱溶一般选用 DTC 蒸脱机。
DTC 蒸脱机通常为 6 层结构，即一层预脱盘，两层花盘，一层直接汽脱溶层，一层烘干层和一层冷却层。
湿粕米糠首先经过一层预脱盘和两层花盘的烘烤脱溶，脱除大部分溶剂，再经过直接汽脱溶层进行汽提脱溶，湿粕米糠经过 4 层脱溶，每一层都不会太高，因此脱溶效果好，脱溶彻底，脱溶后糠粕的残溶达到要求。
脱溶后的糠粕含有大量的水分，经过烘干层脱除水分，使烘干后的水分达到要求。
烘干后的糠粕温度较高，不能直接灌袋包装，要经过冷却层进行冷却，冷却温度控制在 4 ℃以下，冷却后可以直接灌袋包装。
冷却层外接刹克龙可对冷风带出的
碎末进行捕集，由于糠粕的粉末度大，冷风带出的碎末量多，因此蒸脱机配备的刹克龙应该加大，以满足生产的工艺要求。
混合油蒸发系统
米糠浓混合油中含有大量的固体杂质，这些固体杂质如果不清除干净，就会堵塞蒸发器和汽提塔 ,使混合油中的溶剂脱除不彻底，毛油的挥发物增高 ,浸出车间的溶剂消耗增加。
因此，浓混合油在进入蒸发系统之前，其中的固体杂质必须清除干净。
通常采用连续过滤器、混合油过滤机、旋液分离器和盐析等其中的一种或几种方法。
在这几种方法中，旋液分离器的效果最好，操作简便。
在浸出过程中由于加大了新鲜溶剂的喷淋量，因此浓混合油的量也相应增加。
在设备选型过程中，应该适当增加蒸发器的蒸发面积，以满足生产工艺的要求。
溶剂回收系统
米糠浸出溶剂回收系统类似于大豆及油菜籽的浸出工艺。
相比较而言，只因膨化米糠在浸出的过程中增加了新鲜溶剂量，因此在配备冷凝器时要加大冷凝器的冷凝面积，才能保证溶剂的冷凝效果，降低浸出车间的溶剂消耗。
另外，为了保证冷凝器的冷凝效果，防止循环水在冷凝器中分配不均的现象发生，冷凝器和循环水最好采用串联方式，并且要加大水管的直径，以减少水在流动过程中的阻力，循环水泵的扬程要高，水流速度加快，冷凝器的冷凝效果就会提高。
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