跳屑原因及对策
防跳屑标准修模方法
防跳屑标准修模方法
防跳屑标准修模方法是一种用于防止塑料注塑过程中出现跳屑现象的修模方法。
跳屑是指在注塑过程中，塑料熔融状态下的气体或其他杂质在注入模具时被挤压出来，导致模具表面出现小凹坑或小孔洞，从而影响制品的质量。
针对跳屑问题，我们可以采用以下的防跳屑标准修模方法：
1. 检查模具表面和排气系统是否存在缺陷，如划痕、裂纹、边角等，及时进行修补或更换。
2. 优化模具的结构设计，增加排气道，使气体和杂质更容易排出。
3. 在注塑过程中，控制注射速度和压力，防止塑料在注入模具时过快或过强，导致气体和杂质被挤压出来。
4. 选择适当的塑料材料，避免使用过老或过陈的塑料，以及含有过多杂质的材料。
5. 定期对模具进行清洁和维护，保持模具表面的光洁度和平整度。
以上是防跳屑标准修模方法的基本步骤，通过细致的检查和有效的修模措施，可以有效地避免跳屑现象的发生，提高制品的质量和生产效率。
- 1 -。
冲模跳屑原理
[冲模技术]级进冲裁中跳屑现象的原因与解决方法关键字：级进冲裁|跳屑摘要：对连接器端子类零件在级进冲裁中的跳屑现象进行了研究，对其产生的原因进行了分析，讨论了其对生产造成的不良影响，并总结出空气吸引、倒锥度、设计提料装置、下模披覆、改变废料轮廓、选用适当的冲载间隙、凹模选用适当的落料斜度、增加误差检测凹模选用适当的落料斜度等8种解决方法。
跳屑现象是指冲压模具在高速冲裁时，凸模四周压缩材料，使凸模下方的空间被密封，造成凸模底部与材料之间呈真空状态，冲裁后废料被自下而上的大气压力推动上升而跳出凹模。
如果跳屑不及时清除，将使料带被压伤或变形，导致模具损坏如图1。
常见的解决办法有设计带顶出销的凸模结构如图2，利用弹性顶出销使废料脱离凸模下端，或在凸模中心增加通气孔，减小“真空区”压力，使废料容易脱离。
但这些方法适用于2.0以上的凸模。
特别是对于尺寸小、精度要求高的连接器端子类零件的生产，上述方法并不适用。
图1图2由于该类产品都是以厚度很薄的精密带状板料为被加工材料，采用精密多工位级进模和高速冲床(500<SPM)及配套设施进行大批量生产。
一旦出现跳屑将造成下列不良影响：< p="" />(1)料带被压伤、端子变形等外观不良的质量问题如图3。
图3(2)料带呈扇形如图3，导致凸模或凹模的刃口磨损加剧甚至出现崩裂。
1 跳屑的原因分析(1)冲裁的形状过于简单。
在设计冲裁的外形时，如果废料的形状过于简单呈水平或垂直连接，例如图4中的“1”字形废料外形，就不易被凹模咬住，造成跳屑。
图4(2)冲裁间隙不合理。
当冲裁间隙过大或不均匀时，随着冲裁结束后出现的弹性回复，冲下的废料沿实体方向收缩，使冲下的废料外形尺寸小于凹模的尺寸，这样废料对凹模的咬合力也就较小，废料就容易从凹模中跳出。
(3)切削油选用及用量不合理。
一般根据材质的不同选用不同的切削油。
例如预镀材和磷青铜就要使用不同粘度的切削油。
钣金加工厂的模具跳废料解决方法
钣金加工厂的模具跳废料解决方法-五金百科-诚瑞丰科技钣金加工厂的朋友，在生产过程中或多或少会遇到各种小问题，模具跳废料就是其中之一，根据诚瑞丰25年的钣金加工经验，废屑跳出的常见原因有以下几种。
（1）冲头本身振动的原因众所周知，冲头在冲压过程中会产生相对较强的振动。
当冲头的振动和旋转相同时，将发生共振，并且下模中的废料将容易增加。
因此，在冲压过程中应为冲床采取合理的减震措施。
（2）冲压模具材料的原因当冲压模具材料的刚度不足时，会在冲压过程中引起模具的振动，出现废料跳起的现象。
因此，当冲压模的刚性不足时，可以在下模的下方添加背板。
（3）冲压油的原因在冲压过程中使用冲压油会导致油膜附着在废物上。
当油膜太厚时，油膜具有一定程度的弹性，也会导致废料跳起来。
因此，在冲压过程中必须合理使用冲压油，并且必须选择适当的粘度。
（4）上模进入下模的深度太浅当上模进入下模的深度太浅时，废料也容易跳起来。
但是，如何进入太深会影响模具的使用寿命。
因此，上模具进入下模具的深度必须基于待加工产品的厚度在适当的范围内选择。
（5）上模带有磁性在强力的作用下，上模将被磁化到一定程度，从而变成磁性。
这种磁力会导致废料跳起来。
因此，如果废料跳起，上模应消磁。
（6）模具间隙的不对称当上模具和下模具对准时，间隙是不对称的，这使得在冲压过程中废料周围的横截面不一致，从而导致在整个废料上的力不均匀并且使废料跳上。
因此，设置切刀时，打孔间隙要对称。
（7）刀口出现磨损在冲压过程中，刀刃被磨损，模具刀刃产生倒锥，这也将导致废料跳起。
因此，在模具磨损时，刀刃应及时变尖。
（8）钣金加工厂的模具设计问题在模具设计的开始，考虑还不够全面，导致模具设计不合理。
高速冲压中防止废料回升的几个解决方法
冲
模 技 术
・
以Ｐ Ｇ 方式加工 ， 凹模刃 口为分体式 的 ， 才能实现 上述结构 ， 图３ ａ 中Ｈ值一般为 凸模切人深度 的 ７ ０ ％，
件
且适合 于 冲裁 间隙＜ Ｏ ． Ｏ ｌ ｍ ｍ； 图３ ｂ 适合 于冲裁间 隙＞
０． Ｏ１ ５ｍｍ 。
３ ． ３ 外形 简单 光滑 的 凸模 刃 口设 计 （ ｐ ｒ ｏ ｉ ｆ ｌ ｅ ｄ ｉ ｅ
表１ 给 出了沟槽角度与宽度 的推荐值 （ 凹模镶件
厚度为 ６ ． ５ ａｍ时 ， ｒ Ｄ ｉ ｅ ｉ ｎ ｓ ｅ ｒ ｔ ｔ ｈ ｉ ｃ ｋ ｎ ｅ ｓ ｓ ＝ ６ ． ５ ｍ ｍ） 。
料 厚
“
ｘ３
４
表 １ 沟槽 角度 与宽度的推荐值
角度参考 值（ 凹模 厚度＝ ６ ． ５ ０ ０ ）
ｎ＝ ＝ ＝ ¨Ｕ №
板厚 … ｔ ’ ｘ ３
压 入 部“ ” Ｏ ． ２ Ｏ － ２ ０ － ２ Ｏ － ３ ０ ． ４ ０ ＿ ４ Ｏ ． ５ ０ ． ５ Ｏ ． ５ ０ ． ５ ０ ． ６ Ｏ ． ６ Ｏ ． ６ Ｏ ． ６
图 ６ 冲 裁 外 形 的 凸 凹 模 参 数
・
冲
模 技
术
・
就 占据 了他 们 ６ ０ ％以上 的修 模 时间 ， 通常处 理跳 废 料 的方 法有 凸模 加 气 孔 ， 漏料 孔 加装 吸尘 器 ， 凸模 的平 刃 口改 为斜 刃 口或锥形 刃 口， 凹模刃 口钓鱼 法 等等 ， 这 些 都是 冲 压工 厂 处理 跳 屑 常用 方法 ， 不 再 赘述 ， 在 此本 文将 主要介 绍几种 基 于 凹模 刃 口不 同
． １ ５ ｍ ｍ； 当板 厚 ＞ ０ ． ５ ｍｍ， Ｒ ＝ ０ ． ３ ５ ｍｍ。 （ ２ ） 冲裁外形的加工方式为光学 曲线磨 （ Ｐ Ｇ ） ， 如 ０ （ ３ ） 沟槽 深 度 ： 一般的 ， 其 值 等 于 冲 切 间 隙 图５ 所示 。 （ ｃ ｕ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ｃ ｌ ｅ ａ ｒ ａ ｎ ｃ ｅ ） 或取 板 厚 的 ５ ％。
影响冷冲压模具跳屑因素分析
影响冷冲压模具跳屑因素分析沖压模具行业，在实际生产中经常会出现跳屑现象，给现场调试生产带来很大麻烦。
本文主要从力学方面分析调屑根本原因，与实际生产结合，寻找了一套解决此问题的思路方法。
标签：冲压模；跳屑；力学；思路方法1 引言冲压模具经常会出现跳屑问题，此问题经常导致冲压件外观不良，导致模具很难量产，大大降低了生产效率2 跳屑概念高速生产中的模具，冲裁完成后，模具开模时冲头把本留在刀口的废料冲带到模面叫跳屑。
废屑将会把产品压伤，严重导致外观不良。
3 从力学分析跳屑根本原因分析冲头把废料带到模面，从力学上分析是，冲头的开模时冲头对废料吸附力大于下模刀口对废料摩擦力。
解决跳屑本质思维方法主要从降低冲头对废料的吸附力，加大刀口对废料摩擦力两方面入手。
4 改善跳屑措施从上述原因得知：改善跳屑主要思路是从降低冲头对废料吸力，加大刀口对废料的摩擦力两方面入手，现就从这两方面来探讨跳屑的改善措施。
4.1 如何从降低冲头废料的吸力改善跳屑（1）一般在连续模中，冲头用SKH-9，SKH-51，SKD-11材质，这些材质都有磁性再加上在研磨过程中磨床磁台传递冲头磁性，而我们的冲压材料也有磁性，所以降低冲头的磁性可以降低冲头对废料的吸附力，从而改善跳屑。
所以在模具组试中，一定要养成对零件模板进行退磁处理的习惯。
（2）在冲裁时，我们都会用到冲压油，但如果冲压油过多，或者粘度过高都会加大冲头对废料的吸力，从而导致跳屑。
所以合理的冲压油可以降低冲头对废料的吸力，从而改善跳屑。
比如AL料很容易跳屑，市场上为其定制了专业的冲压油。
一些工厂还自己拿煤油跟酒精调制适合粘度的冲压油改善跳屑。
（3）适当的加长冲头长度，冲头里加顶针（顶针只适用于厚料），加大冲头上升过程中的阻力从而降低冲头对废料的吸力。
（4）废料与废料和刀口之间形成密闭空间，相当真空，而冲头上升过程中，冲头吸力破坏这种真空，产生负压，使冲头的吸力大于刀口对废料的摩擦力（相当注射器原理一样），要减少这种吸力，须先破坏这种废料与废料及刀口真空。
跳料屑产生的原因
B.在刀口的冲切直线段下部用放电笔/被覆机(放电的原理)加工而使其粗糙增大卡屑力.
另外充分利用模具下面的吸气机,可在刀口旁开通风槽,脱料板开通风孔/或上下均加吹气孔也可起到很好的辅助作用.
跳料/屑产生的原因
1.主要是由于高速冲裁时冲头端面与材料/屑之间产生真空吸引导致跳屑, 所以废料越轻越容易跳屑.因此薄材,冲裁的面积很小,高速时更容易产生跳屑.
2.由于下模/刀口对废料的夹持力/保持力不足而产生跳屑./多是由于废料形状太简单/规则的情形.
基于以上两个方面而采取的对策
1.将冲头/凸模的冲裁端面磨成斜度/非平面而不易产生真空吸引(圆孔冲头,端子的长PIN下料冲头常采用)
2.尽量避免太简单形状的冲裁,以增大废料的保持力,万不得已时
A.可采用刀口开防跳屑槽/或凸筋来卡住废料,一般开两条相反倾斜角度的槽/凸筋(凸筋一般用于厚材,因为间隙大才可以).镶拼式/分体式刀口可通过微小的错位而产生同样的无斜度的卡屑线.
跳屑原因及对策精品PPT课件
Page: 1
跳屑的定義 跳屑產生的原因 解決跳屑的對策
Page: 2
高速生產中的模具,下料剪切完成 后,本應留在刀口里面的料片卻跳出
落到模面上的現象,稱之為跳屑.A.設計段確定刀口間隙不當.(合理間隙為材料厚度 的4%~6%),即GAP=(4%~6%)t. (如圖二)
跳屑機會. (如圖七)
Page: 9
E.刀口的內寬加工成比料片的長度小0.02-0.04mm, 使料片
呈彎曲狀卡在刀口里面, 防止跳屑.( 如圖八)
Page: 10
2.因沖頭長度不夠而產生跳屑:
把握一個原則:按圖面要求. 但 對於沖頭與料片接觸面積
太大所造成的跳屑, 可改變沖頭形狀. (如圖九) 以減少接
沖 頭
GAP=T(4~6)%
Page: 4
B.模具很順暢的情況下,由於料片與刀口的內面來回 摩擦次數多,而把刀口的內面磨損,造成刀口的間隙大.
(如圖三)
2.沖頭的長度太短及沖頭與料片接觸面太大.
Page: 5
3.刀口的松動. (如圖四)
模板
刀口
模板
間隙
間隙
4.沖切油加得太多或沖切油粘度太大.
Page: 6
5.料片的形狀及重量. 一般料片的形狀越簡單(如圓形,
方形 ),就越容易產生跳屑; 重量越輕,也就越容易產生跳屑.
6.材料機械性能的影響. 若材料鋼度好,硬度好,就越
容易產生跳屑.
7.新刀口或剛研磨過的刀口容易產生跳屑.
8.沖頭帶磁性,對料片產生吸力而產生跳屑.
Page: 7
1.由於刀口間隙大而產生跳屑的五種類型:
置互相錯開0.002~0.005mm. ( 如圖十一)
3如何防止跳屑
如何預防跳屑﹑堵屑在產品類別日益增多的情況下,為了滿足客戶對產品的大量需求,衝壓加工逐步的向高速化生產發展,在日常的工作中由於人,地,物料,沖床,模具,管理等的種種差異與變化,衍生出許多技術障礙,模具在大量生產中的跳屑和堵屑便是其中一例.隨著衝壓團隊經驗的不斷累積,對較易發生跳屑和堵屑的變因已基本掌握並加以控制,以下是針對模具在生產中發生跳屑和堵屑的原因及改善的措施,希望藉此機會與同行共同探討衝壓加工的特性,使既有的技術得到擴展.什麼是跳屑?由於衝壓模具在高速衝切時,衝頭沖入材料, 衝頭四周壓縮材料,而衝頭引起跳屑的主要原因:b.衝切間隙不當:衝切間隙過大或不均時,沖頭對材料沖切力較小.沖下的廢料外形尺寸比模仁小.這樣廢料對模仁的咬合力也就較小.所以廢料就易從下模模仁中跳出.c.切削油選用及用量:切削油選用:一般根據材質的不同选用不同的切削油.例如預鍍材和磷青銅就要使用不同粘度的切削油.在生產時跳屑嚴重的話一般只把切削油加在材料的下表面,以防止廢料被下料沖子粘住.切削油的用量: 切削油的用量與衝切速度有很大的關係.SPM<400時每隔4秒一滴400<SPM<700時每隔3秒一滴SPM>700時每隔2秒一滴d.衝切速度过高易造成跳屑.e.下料沖子及下料刀口过於鋒利,廢料的切斷面光亮帶多而毛刺很少,與入塊之間的磨擦力过小,易被下料沖子吸附出入塊造成跳屑.f.下料沖子研磨后總長度过短造成衝切深度过淺,廢料接近下料入塊的上表面,極易被下料沖子吸附出入塊造成跳屑.g.因下料入塊在設計時是做成有落料斜度的,經常研磨后高度过低間隙變大造成跳屑.異h.異物附在銅材上被帶進入模具.i.材質越硬越容易產生跳屑.j.因振動而使模仁內原本粘在一起的廢料分散產生跳屑.下料沖子與下料入塊的間隙5%以下時: 可以增加切斷面,而切斷面與模仁之間的接觸面積也可以增大.下料沖子外形有小於2倍料厚的弧度.并且是凹角的話. 可以得到較長的切斷面.下料沖子與下料入塊的間隙為5%以上時:大部分的材料沖切出來的尺寸會比下料入塊外形尺寸小.所以可以推定其和模仁的咬合力會較小.i. 下料入塊選用適當的落料斜度:用光學磨床研磨的分割式入塊落料斜度為0.1°用線割的整體式入塊落料斜度為0.5°(如圖10)k.增設跳屑檢知:在下模板(D05A)上加裝檢知器.若發生跳屑,機台則會馬上停機.避免造成擠料.崩沖子等情況的發生.什麼是堵屑?模具在高速運動中,被沖切下來的廢料附著在模仁側壁而產生屑料堵塞.堵屑造成的影響:由於模具在高速運動,所以一旦堵屑就會發生擠料,沖頭崩斷下模入塊崩裂.堵屑對模具的損害很大.引起堵屑的主要原因:a.切削油用量過大造成被沖切下來的廢料附著在模仁側壁而產生屑料堵塞.b.下模落料框口尺寸過小或錯位使廢料不能順暢落下.(如圖12.13)以上改善的措施僅僅是很少的一部份,還有更多更加新穎的方法來等待我們去發掘.這就要求我們不能默守陳規,只有突破才能發展.愿以上談到的一些經驗能和同行們一起分享.審閱:。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Page: 9
E. 刀口的内宽加工成比废料的长度小0.02-0.04mm, 使废料 承弯曲状卡在刀里面,防止跳料.(如图八)
Page: 10
2. 因冲头长度不够而长生跳料:
把握一个原则:按图纸的要求. 但对于冲头与废料接触面积 太大所造成的跳料,可改变冲头形状。(如图九) 以减少接 触面积。
A
B
沖 頭 GAP=T(4~6)%
Page: 4
B模具很顺畅的情况下,由于废料与刀口的内面摩擦次数 多,而把刀口的内面磨损,造成刀口间隙过大. (如图三)
2.冲头的长度太短及冲头与落料接触面太大.
Page: 5
3.刀口的松动.
(如图四)
模板
刀口
模板
间隙
间隙
4.端子油加得太多或端子油黏度太大.
Page: 6
A.设计时把刀口的间隙放在下限上.即GAP=(4%~6%)T. B.把刀口的上端设计为2~3mm的直刀位, 下部加工成斜度 (0.5°-1.0°),增强刀口的耐磨度. (如图五) 直刀位
Page:8
C.把刀口由整体式设计为分体式. (如图六)
A
A
B
D.把刀口的厚度设计为2~3mm,便于废料及时脱落,减少 跳料机会. (如图七)
2.凸模加工斜度角。A或B,C使废料形变或减少与凸模的接触面积,针对1，2，5.
3.凸模加弹钉销。将废料始终按压在凹模腔内，对所有原因造成跳废料皆有效。
4. 安装吸废料机。
page 15
0.002~0.005MM
Page: 13
6. 对于新换过的刀口和研磨过的刀口产生跳料 对策为:
A.在刀口的棱角处用铜片来回刮.
B.用红宝石抛刀口棱角处.
7.对于因材料硬度大. 废料重量轻所产生的跳料 对策为:
A.借助一些辅助设备, 如加焊点焊接刀口,模高检出装置检测 跳料,加吸尘器吸落废料.
B.冲头退磁处理,冲头加装吹气装置, 冲头加顶料装置等.
Page:14
总之-常见的冲压模具问题及解决措施
措施一 主要原因：
1.真空产生的吸附力 2.冲制油的粘附作用 3.凹模腔内压缩空气引起的负压力 4.凸模的磁力 5.落料形状简单与凹模摩擦力小 A B C
措施二
解决措施：
1.凹模加工防废料回跳槽。斜沟槽互为交叉，不同原因的跳废料问题基本可解决，此法最经济实用。
C
Page:11
3.对刀口松动所产生的跳料, 其永久性对策 是把模具的筐口加工成可换式. (如图十)
4.端子油加得太多所产生的跳料. 对策为: 规
定加油办法,执行会确实执行.端子油黏度大, 可选择好挥发 兴的端子油. Page:12
5.对于废料形状简单造成的跳料, 对策为:
A.人为将废料形状复杂化. B.对于圆形废料, 模具设计时可以把组成的两个半圆心位 置相互错开0.002~0.005mm. (如图十一)
5.废料的形状及重量. 一般废料的形状越简单(如圆形,
方形 ),就越容易产生跳料; 重量越轻,也就越容易产生跳料.
6.材料机械性能的影响. 若材料钢度好,硬度好,就越
容易产生跳料.
7.新刀口和刚研磨过的刀口容易产生跳料. 8.冲头带磁性对废料的吸引产生的跳料.
Page: 7
1. 由于刀口间隙大而产生跳料的五种类型:
Page: 1
跳料的定义 跳料产生的原因
解决跳料的对策
Page: 2
高速生产中的模具,下料剪切完成 后,本应留在刀口里面的废料却跳出 落到模面上的現象,称之为跳料.
(如图一)
Page: 3
1.刀口间隙太大 A.设计时确认刀口间隙不当.(合理的间隙为材料厚度 的4%~6%),即GAP=(4%~6%)t. (如图二)