如何进行过程能力控制
过程能力控制
ppk
Ppk 的计算公式和cpk的一样，只是ó 值不一样
201
Ppk和Cpk的联合应用
一般情况下，ppk ≤cpk，但如果ppk远远 小于cpk时，说明实际的过程能力低于固有的 能力，过程没有达到稳态，过程中异常坏的特 殊因素，应该马上寻找原因，加以消除，把过 程绩效指数提高到过程能力指数的水平。 当ppk远远大于cpk时，说明实际的过程 能力高于过程的固有能力，说明有异常好的特 殊因素存在。应该将这种异常好的特殊因素找 到，并将它纳入作业指导书，以大幅度提高过 程能力指数
131
制程能力指数CpK ：
CpK
1.33≤CpK 1.00≤CpK＜1.33 0.67≤CpK＜1.00 CpK ＜0.67
偏离度K（%）
︱K︱≤12.5 12.5＜︱K︱≤25 25＜︱K︱≤50 50＜︱K︱
建议的措施
不必调整 密切关注，必要 时采取措施 应予以调整 采取纠正措施或 停止生产
31
3、过程能力的作用：
1）掌握生产过程中的质量水 平，预防不合格品的产生； 2）为制定标准、进行质量分 析提供依据。
41
4、过程能力的用途：
1）向领导汇报质量情况； 2）在QC小组活动中用于课 题选择、现状调查、原因分 析等。
51
二、过程能力应用的程序
141
制程能力指数CpK ：单边规格
没有规格下限：Cp=CpU=CpK 没有规格上限：Cp=CpL=CpK
151Leabharlann 过程绩效（process performance）: 定义： 是从过程总波动的角度反应过程的实际加工能 力，此时不需要考虑过程是否受控，也不要求 过程输出的质量特性一定要服从某个正态分布。 如果说过程能力反映的是过程的固有属性， 那么过程绩效反映的就是过程的实际属性。 过程绩效是过程的总变差O的6倍，即pp=6o. O通常用所有测量值计算出来的标准差s来估计。
质量控制关键过程能力分析
质量控制关键过程能力分析质量控制是任何组织都必须考虑和实施的一个重要方面。
与产品或服务的质量直接相关的是关键过程，这些过程对于产品或服务的质量和符合性至关重要。
为了确保这些关键过程的稳定性和可控性，需要进行能力分析。
I. 概述质量控制关键过程能力分析是通过定量的方法评估关键过程的能力，以确保其可以稳定、可控地产生高质量的产品或服务。
该分析可以帮助确定关键过程的局限性和改进机会，从而提升整体的质量水平。
II. 能力指标在质量控制关键过程能力分析中，常用的能力指标包括过程准确性、稳定性和可重复性。
这些指标可以通过测量关键过程的输出，分析其变异性，并与预期目标进行比较来确定。
III. 测量方法为了进行质量控制关键过程能力分析，可以采用以下测量方法：1. 控制图：通过绘制过程的输出数据在时间序列上的变化趋势，可以判断过程的稳定性和可控性。
常用的控制图包括均值图、极差图和方差图等。
2. 直方图：用于分析过程输出数据的分布情况，可以帮助判断过程的准确性和一致性。
3. 过程能力指数（Cp和Cpk）：用于评估过程的能力，即过程是否能够在规定的规范界限内产生合格产品或服务。
Cp指数表示过程的总体能力，而Cpk指数则考虑了过程的中心位置偏离目标值的影响。
IV. 分析步骤进行质量控制关键过程能力分析的步骤如下：1. 确定关键过程：首先需要明确组织内哪些过程对产品或服务的质量有重要影响，并将其定义为关键过程。
2. 收集数据：收集关键过程的输出数据，并进行整理和统计，以便后续的分析。
3. 绘制控制图：根据收集到的数据，绘制相应的控制图，观察过程的变异情况，并判断其稳定性和可控性。
4. 分析能力指标：根据控制图的结果，计算过程的能力指标，如Cp和Cpk，以评估过程的能力是否满足要求。
5. 解读结果：根据能力指标的结果，对关键过程的能力进行解读。
如果能力指标高于预期目标，则说明过程能够稳定地产生高质量的产品或服务；如果低于目标，则需要进一步分析，找出过程中存在的问题，并制定改进措施。
统计过程控制（SPC）之过程控制过程能力过程性能和过程指数
统计过程控制（SPC）之过程控制过程能⼒过程性能和过程指数
统计过程控制（SPC）之过程控制/过程能⼒/过程性能和过程指数定义/说明/要求/⽬的：
能⼒是指：⼀个稳定过程中固有变差的总范围。
过程控制是指：分析某⼀过程或其输出，以便采取适当的措施来达到⼀种统计受控的状态，这种控制是对过程进⾏的控制，⽽不是事后的⾏为。
过程能⼒是指：⼀个稳定过程固有的变差的总范围，⼀般为过程固有变差的6?σ范围；对于计量型σ，对于计数型数据，通常为不合格品或不合格的平均⽐例或⽐率。
数据，其被定义为6?
c
过程能⼒指数是指：过程能⼒满⾜产品质量标准要求（规格范围等）的程度。
分布是指：描述具有稳定系统变差的⼀种输出⽅式，其中单个值是不可预测的，但⼀组单值就可形成⼀种图形，并可⽤位置、分布宽度和形状这些术语来描述。
过程控制系统的⽬的是对过程当前和将来的状态作出预测，以便对影响过程的措施做出经济合理的决定。
采⽤的总体标准差的估计⽅法的不同导致过程能⼒和过程性能之间的不同。
理解过程控制/过程能⼒/过程性能和过程指数才能最终⽐较“过程的声⾳”和“顾客的声⾳”。
检查表：。
质量控制中的过程能力分析
质量控制中的过程能力分析过程能力分析在质量控制中扮演着至关重要的角色。
通过对过程能力的分析，企业可以评估生产过程的稳定性和可靠性，进而制定相应的质量控制措施，提高产品质量和生产效率。
本文将从过程能力分析的概念、方法以及在质量控制中的应用等方面进行论述。
一、过程能力分析的概念过程能力分析是指通过对生产过程中的关键特性进行统计分析和评估，从而确定该过程是否满足要求的能力。
这种能力包括两个方面，即过程稳定性和过程的能力水平。
过程稳定性衡量的是生产过程的一致性和可重复性；过程的能力水平则反映了生产过程能够按照规定的要求进行生产的能力。
二、过程能力分析的方法1. 数据收集：收集生产过程中的数据，通常是指关键特性的测量数据。
这些数据可以通过抽样、测量或记录得到。
2. 统计分析：通过对收集的数据进行统计分析，计算出关键特性的各种统计指标。
常用的统计指标有平均值、标准差、极差等。
3. 过程能力指标计算：根据统计指标，可以计算出一系列过程能力指标，如过程能力指数(Cp)、过程能力指数带偏差(Cpk)等。
这些指标可以客观地评估生产过程的稳定性和能力水平。
4. 结果判定：根据过程能力指标的计算结果，可以进行结果的判定。
比如，当Cp和Cpk值大于1时，说明产品在规格要求范围内的可能性较高，表明该过程具有较好的能力水平。
三、过程能力分析在质量控制中的应用1. 检验工具的选择：通过过程能力分析，企业可以评估生产过程的能力水平，进而选择适合的检验工具和方法。
比如，在过程能力较强的情况下，可以采取抽样检验的方式；而在过程能力较弱的情况下，可以采用100%检验的方式。
2. 不良品处理：过程能力分析可以帮助企业准确判断生产过程中的故障和问题。
当过程能力较强时，不良品通常是由于随机误差引起的；而当过程能力较弱时，则可能存在系统性问题，需要及时调整和改进生产过程。
3. 过程优化：通过对过程能力的分析，企业可以确定生产过程中存在的瓶颈和问题所在。
质量控制的过程能力分析
质量控制的过程能力分析质量控制是企业在生产过程中确保产品或服务符合既定标准和客户需求的一系列活动。
为了提高产品质量和生产效率，企业需要进行过程能力分析，以评估生产过程中的稳定性和一致性，并及时采取控制措施。
一、什么是过程能力分析过程能力分析是通过统计方法对生产过程进行全面评估，以量化生产过程的能力和稳定性。
它可以帮助企业确定生产过程是否稳定、一致，并且是否满足产品质量要求。
通过过程能力分析，企业可以发现潜在的问题，以及改进和控制的机会。
过程能力分析的关键指标包括过程能力指数（CP）和过程能力指数的指定（CPK）。
过程能力指数表示生产过程的能力和稳定性，一般要求大于1.33才能被认为是合格的。
而过程能力指数的指定则进一步考虑了过程的中心位置和离散程度，综合评估了生产过程的能力。
二、过程能力分析的步骤过程能力分析通常包括以下步骤：1. 确定关键过程特性：首先，企业需要确定需要进行能力分析的关键过程特性。
这些特性可以是产品的物理特性、技术指标或者其他重要的质量要求。
2. 收集数据：接下来，企业需要收集与关键过程特性相关的数据。
这些数据应该来自真实的生产环境，并且应该具有一定的代表性。
3. 统计分析：企业可以使用统计方法对收集到的数据进行分析。
常用的方法包括计算均值、标准差、离散程度等。
4. 计算过程能力指数：根据分析得到的数据，企业可以计算过程能力指数（CP）和过程能力指数的指定（CPK）。
5. 结果判断：最后，根据过程能力指数的计算结果，判断生产过程的能力和稳定性。
如果CP和CPK值都大于1.33，说明生产过程具有足够的能力满足产品质量要求。
否则，企业需要进一步分析原因，并采取相应的控制措施。
三、过程能力分析的应用过程能力分析可以帮助企业实现持续改进和质量控制。
通过分析过程能力，企业可以找到生产过程中的问题和瓶颈，并采取相应的控制和改进措施。
1. 提高生产效率：通过过程能力分析，企业可以确定生产过程是否稳定和一致。
SPC_过程能力控制
思考题：本公司的过程特性
• 质量数据：直通率，FOR，LRR（批拒收率），DR（不良率），不良品数，单 项不良品数，不良数，电流/电压值，尺寸，称重
• 制程参数：锡膏厚度，炉温（Peak温度、熔点以上保持时间），车间温、湿度 ，电批扭力，气压值，烙铁温度
• 生产数据：单位产量， Cycle Time（标准工时），耗料率/抛料率（报废率） ，结单率
特殊变异 (Special Variation) • 过程还不够稳定 • 需全检以保证质量
局部措施（Local Action） • 可改进约15%的制程问题 • 多由现场工作人员制定实施 • 一般成本较低
此过程变异在统计控制状态下, 其产品特性的分布有固定的分 布, 即: 位置、分布、形狀。
受控 vs. 失控
二、测量变差相对较小（测量系统的能力 保证）。
f(x)
68.27%
x
-1 µ +1
Normal Distribution
正
f(x)
态
分
95.45%
布
x
-2 µ +2
f(x)
-3
99.73%
x
µ
+3
正态分布
68.27%
0.135%
95.45% 99.73%
0.135%
-3σ -2σ -1σ μ
+1σ +2σ +3σ
i1
n
样本方差
样本标准差
n
2
(xi x)
S 2 i1
n 1
n
(xi x)2
S i1 n 1
为什么用样本估计总体的方差时，分母的n必须改为(n-1) ？
自由度（DF, Degree of Freedom）： 指当以样本的统计量来估计总体的参数时，样本中独立或能自由变化的 数据的个数称为该统计量的自由度。
SPC过程能力控制
SPC过程能力控制SPC（Statistical Process Control）是一种用于监控和控制过程稳定性和一致性的方法。
它基于统计学原理，通过收集、分析和解释过程数据，帮助组织识别和消除过程中的变异。
这使得组织能够达到一贯高质量的产品或服务，并减少因过程不稳定性而造成的浪费和不良结果。
本文将详细介绍SPC的过程能力控制，包括其定义、目的、重要性和实施步骤。
首先，我们来定义SPC的过程能力控制。
过程能力控制是一种通过测量和评估过程的稳定性和一致性，以确定过程是否具备生产符合规格要求的产品或服务的能力的方法。
它包括对过程的基本统计分析、能力指数的计算、过程参数的控制和监控，并根据这些分析结果采取相应的改进措施，以确保过程始终处于可控状态。
SPC的过程能力控制有以下几个目的。
首先，它可以帮助组织确定过程的稳定性和一致性水平，以便评估过程的能力是否满足规格要求。
其次，通过控制过程的变量，可以减少过程的变异性，从而提高生产效率和质量水平。
最后，通过SPC的过程能力控制，组织可以及时发现过程中的问题和变化，并采取纠正措施，以避免不良结果的产生。
过程能力控制在组织中具有重要性。
首先，它可以帮助组织提高产品或服务的一致性和稳定性，从而实现高质量标准和客户满意度的提升。
其次，通过SPC的过程能力控制，组织可以保持过程的可靠性和可控性，进而减少产品变异和不合格品的产生，降低生产成本和废品率。
最后，通过统计分析和建立过程能力指数，组织可以更好地了解过程的特性和瓶颈，并进行更有针对性的改进和优化。
实施SPC的过程能力控制是一项系统性的工作，并涉及以下步骤。
首先，确定关键的过程参数和可测量的质量特性，以确保能够准确地评估过程能力。
其次，收集过程数据，包括样本数据和时间序列数据。
通过这些数据，可以建立过程的频率分布，分析过程的平均值和变异性，并计算过程能力指数。
然后，根据过程能力指数的分析结果，决定是否满足规格要求，并确定是否需要改进和优化。
过程控制和过程能力ppt课件
合格的中导齿和合格的铆钉到装配却不能顺利生产
偏差的影响
合格的链条和合格的导板，客户可能无法正常使用
常见偏差预防—讨论
人与人之间的偏差不同设备参数的偏差原材料差异造成的偏差不同的操作方法变化的生产环境
测试选择最佳参数监控过程参数波动
检验材料针对性调整过程参数
培训、标准化文件
标准化文件
监控波动
原材料
炉子设置
出货产品
人员、量具
环境
规格、目标值和偏差的介绍统计过程控制过程能力计算过程能力分析
统计过程控制(SPC)
应用统计技术保证产品符合要求的质量管理技术使用控制图监控过程，对异常状况提前预警描述统计量协助分析用数据说话，通过抽样判断整个过程使用过程能力指数（CPK）评估整个过程
全员参与
控制图
63.28
4
64.23
5
64.5
6
64
7
63.43
8
63.49
9
64.53
10
64.47
11
63.31
12
63.12
平均值X-Bar：12个数值的和除以个数12， 结果等于63.89
极差R：最大值减最小值，64.53-63.12=1.41
标准差S：结果0.53
回顾
我们为什么要减少偏差?统计过程控制最主要的工具？偏差的2个指标是什么？
过程能力计算
2. MINITAB计算：此方法适合各种分布，在正态时与SAP计算结果一致。
过程能力计算
计算：HT#1 1055平面件 样本点11093-11192
规格、目标值和偏差的介绍统计过程控制过程能力计算过程能力分析
过程有能力
Cp > 1.0Cpk > 1.0
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⑦ 质量功能展开 ⑧ 故障树分析
b) 通用分析工具 ① 参数估计和置
信区间分析 ② 假设检验 ③ 方差分析 ④ 相关回归分析 ⑤ 试验设计分析
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四）对策实施、结果确认
▪ 1、主要活动 ▪ 1）将现象的排除（应急对策）与原因的
排除（永久对策）严格区分。
▪ 2）采取对策后，尽量不要引起副作用 （其他质量问题的发生,如果产生了副作 用，应考虑换一种对策或消除副作用)。
顺利解决，那些问题尚未解决。
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2、注意事项
▪ 1）在质量、成本、交货期、安全、激 励和环境的改进活动，将不合格品率降 为零或一步就达到国际先进水平是不可 能的，因此质量改进活动要长期持久的 开展下去。
▪ 2）应制定解决遗留问题的下一步行动 方案和初步计划。
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五、分析工具的介绍
一）现况分析
▪ 有时我们会听到某个过程具有五西格玛或六西格玛能 力，这是什么概念呢？首先我们从正态分布曲线开始 谈起。下图是正态分布曲线：
3、本阶段使用的工具
1）过程控制计划
2）标准操作程序
3）目视管理
在目视管理中最有效的一种目视管理就是5S管理 32
4）防错法 5）工序预控制 6）统计空程控制
六）总结与提高
▪ 1、主要活动 ▪ 1）找出遗留问题 ▪ 2）考虑解决这些问题后下一步怎么做。 ▪ 3）总结本次质量改进活动过程中，那些问题得到
3、本阶段常用的一些方法
▪ 1、 CP和CPk 的计算 ▪ 2、Z值计算
▪ 3、短期能力及长期能力的计算
▪ 4、底线分析
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三）分析问题原因
▪ 1、主要活动 1）设立假说（选择可能的原因） ① 搜集所有可能拥有的全部信息。 ② 运用“现况分析”阶段掌握的信息，消去已确认无
关的因素，重新整理剩下的因素。 2）验证假说（从已设定的因素中找出主要原因） ① 搜集新的数据或证据，制定计划来确认原因对问题
③ 去现场收集数据。
2、注意事项
①解决问题的突破口就在问题的内部。质量特性
值的波动和影响因素的波动之间必然存在关系，
这是把握问题主要影响原因的有效方法。而观
察
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问题的最佳角度随问题的不同而不同,不管什么 问题都要调查一下四个方面，即时间、地点、种 类、特征。 ②不管什么问题都要调查清楚。
③解决问题应尽量依据数据进行，其他信息只能 作参考。
2、质量改进的必要性
▪ 1）在我们使用的现有技术中，需要改进的 地方很多。
① 新技术、新工艺、新材料的发展，对原有
技术提出了改进要求。
3
② 技术与不同企业的各种资源之间的最佳 匹配问题，也要求技术不断改进。
▪ 2）优秀的工程技术人员也需要不断地 学习新知识，增强对过程一系列因果关 系的了解。
▪ 3）技术再先进，方法不当、程序不对 也无法实现预期的目的。
质量改进
制作：SPC小组 2004年5月20日
1
一、为什么要进行质量改进
▪ 1、为什么要进行质量改进
▪ 目前只有客户才能决定组织的发展和生存。客户要求 得不到满足就意味着组织将被客户所抛弃。最终的结 局就是组织的业绩下降以致破产。我们强调的倾听 “客户心声”，就是基于“客户———只有客户才知 道他们最想要什么”这一理论。客户不仅仅是指外部 客户，还包括内部客户。比如质保部是生产车间的客 户。生产车间是项目部的客户。生产线下道工序是上 道工序的客户。
的影响。 ② 综合全部调查到的信息，决定主要影响原因。 ③ 如条件允许，可以将问题再现一次
24
2、注意事项
1）因果图是建立假说的有效工具，图中所有因素都被假设为问 题的原因。
▪ 图中各影响因素应尽可能的写的具体。 ▪ 并不是说因果图中所有因素引起质量问题的可能性都相同。 2）、验证假说必须根据重新试验和调查所获得的数据有计划地
▪ 3）先准备好若干的对策方案，调查各自 利弊，选择参加者都能接受的方案。
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▪ 4）使用同一种图表将采取对策前后 的质量特性值、成本、交货期等指标 进行对比。
▪ 5）如果改进的目的是降低不合格品 率或降低成本，则要将特性值换成金 额并与目标值进行对比。
▪ 6）如果有其他效果，不管大小都要 列出来。
品质量提供强有力的保证。
12
三、质量改进的基本过程
▪ 请先看一下常见的几种质量改进的模式 ▪ 1、PDCA模式
计划P 处置A
实施D 检查C
图3、PDCA模式示意图
13
PDCA模式的特点：
1）任何环节都不可缺少 2）每一个环节中又都可以分为PDCA模式。 3）每循环一次产品质量、工序质量或工作质量就提
图7、正态分布曲线
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在正态分布曲线图中: ▪µ =平均值 ▪σ=标准差 ▪LSL=规格上限 ▪USL=规格下限从图中我们可以看出，在 规格上限和平均值之间有3个σ的范围， 即3倍的标准偏差都落在目标值和规格上 下限内，我们就称过程有三西格玛能力。
36
1、Z值与过程能力
▪ 1）Z值与过程能力 ▪ Z值是过程能力的度量指标，称为“工
17
一)选择项目
▪ 1、主要活动 ① 明确所解决的问题为什么比其他问题重
要。
② 问题的背景是什么，到目前为止的情况 是怎样的。
③ 将不尽如人意的结果用具体的语言表现 出来，有什么损失，并具体说明改进到 什么程度。
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④ 选定项目和目标值。如目标太大，可将 其分解成若干小课题，逐一进行解决。
⑤ 正式选定任务负责人。 ⑥ 如有必要，对改进活动的费用作出预算。 ⑦ 拟定改进活动的时间表，初步制定改进
能够也达到一个较高的水平；同样质量改进也是为了 实现质量水平的提高。
量突破的实现表明产品质量水平得到了提高，质量
突破是通过日常许多大大小小的质量改进来实现的。
只有不断地实施持续的质量改进，才能使产品质量水
平提高，才能实现质量突破。
9
▪ 3）质量改进侧重过程，质量突破重在结 果
进行。
▪ 验证假说就是核实原因与结果间是否存在关系，关系是否 密切。
▪ 以提高产品的质量为例，导致产品质量问题出现的主要原 因可能是一个或几个，其他原因也或多或少的对不合格品 的出现产生影响。
▪ 利用质量问题的再现性试验来验证影响原因要慎重进行。
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3、本阶段常用工具
a) 图形工具 ① 过程图分析 ② 直方图分析 ③ 箱图分析 ④ 时序图分析 ⑤ 因果图分析
1. 质量改进具有很高的投资收益率。 2. 可以促进新产品开发，改进产品性能，延长产品的寿命周
期。 3. 通过对产品设计和生产工艺的改进，更加合理、有效的使
用资金和技术力量，充分挖掘企业的潜力。 4. 提高产品的制造质量，减少不合格品的产生，实现增产增
效的目的。 5. 通过提高产品的使用性，从而提高企业产品的市场竞争力。 6. 有利于发挥企业各部门的质量职能，提高工作质量，为产
▪ 3）采取对策时，有关人员必须通力合作。 ▪ 4）应该确认在何种程度上做到了防止质量问题
的再发生。 ▪ 5）对于企业经营者来说，将质量改进的效果换
算成金额是很重要的。 ▪ 6）采取对策后没有出现预期结果时，应确认是
否严格按照计划实施的对策，如果是，就意味着 对策失败，重新回到“掌握现状”阶段。
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正式的技术小 组
N
过程控制
N
QC小组
Y
实施过程
验证改进 是否成功
标准化
N
持续改进
突破
控制
图5、 质量改进模式示意图
16
四、质量改进的步骤
▪ 质量改进的步骤本身就是一个质量上升螺旋， 可分为若干步骤完成。质量改进的步骤分：
1. 选择项目； 2. 现况分析； 3. 具体问题分析； 4. 对策措施、效果确认； 5. 过程控制； 6. 总结。
6
▪ 3）二者的联系
▪ 质量控制与质量改进是相互联系的。质量控制的重点 是防止差错或问题的发生，充分发挥现有的能力；而 质量改进的重点是提高质量保证能力。首先要搞好质 量控制，充分发挥现有的控制系统能力，使全过程处 于受控状态。然后在控制的基础之上进行质量改进， 使产品从设计、制造、服务到最终满足客户要求，达 到一个新水平。没有稳定的质量控制，质量改进的效 果也无法保持。
▪ 质量改进和质量控制都是质量管理的一部分， 但是质量改进致力于增强满足质量要求的能
力，而质量控制致力于满足质量要求。
▪ 2）实现手段的区别
▪ 质量改进通过不断采取纠正和预防措施来增
强企业的质量管理水平，使产品的质量不断
提高，而质量控制主要是通过日常的检验、
试验调整和配备必要的必要的资源，使产品
质量维持在一定的水平之上。
▪ 在重要的地方，既是一次质量改进的效
果很不起眼，但是日积月累，将会取得
意想不到地效果
4
二、质量改进的概念
一）质量改进的概念 质量改进是通过不断地采取 纠正和预防措施来增强企业的 质量管理水平，使产品的质量 不断提高。质量改进的重点是 提高质量的保证能力。
5
1、 质量改进与质量控制的关系
▪ 1）定义的区别：
高一步，PDCA是不断上升的循环。 PDCA模式主要的内容为： P（策划）—制定方针、目标、计划、管理项目
等； D（实施）—按计划去做，去落实具体策；
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C（检查）—对策实施后，把握对策效果； A（处置）—总结成功的经验，实施标准化， 以后就按标准进行。
▪ 2、六西格玛管理法的DMAIC模式
定义D
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2、注意事项
▪ 1）对策有两种，一种是去除现象（应急对 策），另一种是去除引起结果的原因，防止 再次发生（永久对策）。
应急对策
结果
结果
结果
原因