精益管理变革的运营系统
精益化管理
精益化管理什么是精益化管理精益化管理（Lean Management）是一种以精益思维为核心的管理方法。
它起源于丰田生产系统（Toyota Production System），是一种通过消除浪费、提高效率、改善质量的管理方法。
精益化管理的目标是在提供价值的同时，最大限度地减少资源的浪费。
它通过优化生产流程、改进工作方法、提高员工参与度等手段，实现持续改进和经营绩效的提升。
精益化管理的原则精益化管理遵循一系列的原则，包括：1.价值观导向：将顾客价值放在首位，以满足顾客需求为核心目标，通过消除无价值的活动和浪费来提供最大的价值。
2.流程优化：优化生产流程，实现物料、信息和人员的流畅运转，降低产出时间和成本。
3.质量保证：通过完善的质量管理体系，确保产品和服务的质量符合顾客要求。
4.员工参与：鼓励员工参与和提供改进意见，发挥员工的创造力和潜能，共同推动持续改进。
5.持续改进：通过不断地检查、评估和改善过程，实现持续的增长和改进。
以上原则共同构成了精益化管理的框架，帮助组织实现高效、高质量、高可靠性的运营。
精益化管理的方法和工具精益化管理采用一系列的方法和工具，在实践中帮助组织改善运营效率和质量。
下面介绍几个常用的方法和工具：PDCA循环PDCA循环是持续改进的核心方法，包括四个步骤：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、行动（Act）。
通过循环使用这四个步骤，不断改进和优化业务流程。
PDCA循环PDCA循环5S整理法5S整理法是一种通过整理、整顿、清扫、标准化、维护的方式，提高工作场所效率和工作环境的方法。
它通过整理工作区域、标记工具和设备、建立规范等手段，提高工作效率和质量。
Kaizen（改善）Kaizen是一种以持续改进为核心的管理理念和方法。
它强调利用小改进来促使持续的变革和进步。
价值流映射价值流映射是通过绘制整个价值流程图，分析每个环节的价值和浪费，找出改进的机会和方向。
它帮助组织理解和优化价值流程，降低浪费和提高效率。
基层供电公司推进财务多维精益管理体系变革现状
基层供电公司推进财务多维精益管理体系变革现状1. 引言1.1 背景介绍随着电力行业的快速发展以及供电公司的不断壮大，财务管理在公司运营中扮演着至关重要的角色。
基层供电公司作为电力行业中的基础单位，其财务管理体系的完善与否直接影响到公司的经营效益和可持续发展。
传统的财务管理模式已经难以适应当今不断变化的市场环境与企业需求，基层供电公司迫切需要推进财务多维精益管理体系的变革。
目前，我国基层供电公司存在着财务管理体系不够严谨、信息不够及时、指标不够科学等问题，这些问题已经成为阻碍公司进一步发展的瓶颈。
基层供电公司需要积极采取措施，推进财务多维精益管理体系的变革，以提高公司的运作效率、降低成本、增加收入，实现经济效益的最大化。
本文将对基层供电公司推进财务多维精益管理体系变革的现状进行深入分析与探讨，以期为公司未来的持续发展提供有益的借鉴和指导。
1.2 问题提出在基层供电公司推进财务多维精益管理体系变革的过程中，问题的提出显得尤为重要。
当前，我国基层供电公司面临着财务管理体系日趋复杂、冗余重复的情况，导致人力资源浪费严重，效率低下，很难适应快速变化的市场环境和不断升级的管理需求。
基层供电公司的财务管理往往存在着单一维度的倾向，只强调财务报表的编制和审计，而忽视了对业务全面的了解和分析，导致管理决策的盲目性和滞后性。
基层供电公司迫切需要推进财务多维精益管理体系变革，以提高财务管理水平，实现资源的优化配置和管理效率的提升，进而增强市场竞争力和可持续发展能力。
【字数：215】2. 正文2.1 财务多维精益管理体系的意义财务多维精益管理体系是指基于财务数据和指标，结合多维度的管理思想和精益管理方法，实现企业财务管理的高效性和精细化。
其意义主要体现在以下几个方面：1. 提升财务管理水平：财务多维精益管理体系能够全面、准确地监控企业财务状况，提供精准的决策支持。
通过数据分析和指标监控，管理层可以及时发现问题和风险，采取相应措施进行调整，实现财务风险控制和效益最大化。
精益运营及改善项目管理实施流程
交通 浪费
不可避免的交通
增值工作
工作中的浪费
浪费
附带工作
增值工作
移动
返工
过度生产
等待
库存
运输
过度加工
*
（2）诊断阶段
a：对运营系统的诊断
第一步：诊断的第一周，通过客户调查、数据分析、系统梳理来绘制价值流图，以一览全局、全面覆盖，确定主要改善点。
*
（2）诊断阶段
a：对运营系统的诊断
第二步：接下来的三周时间，利用五个为什么、7种QC工具、问题树等工具，从产量、质量、成本、安全、流程等工作方向展开分析，进一步确定改善项目。
*
项目管控存在的共性问题
序号
共性问题
改进建议
6
问题原因分析不够全面、准确、深入
要将问题聚焦，运用适宜的工具方法对问题进行全面深入的剖析，找到真正的根本原因。
7
工具方法应用较少或不恰当
加强对工具方法的学习，理解每个工具的含义和作用，在项目实施过程中合理运用，不要生搬硬套。
8
指标目标设置的依据和过程不清晰
设计
计划实施
固化完善
准备
诊断
（1）准备阶段
*
组建小组
沟通
收集数据
制定工作计划
发现当地存在的问题
小组选择 小组建设 小组培训 小组启动 进行实际准备和后勤
明确的问题定义 建立沟通渠道 （向上和向下） 与受诊断影响的人员进行沟通
进行实地考察以了解浪费、波动性和不灵活性的程度 收取前期数据 审核流程指南
举行访谈以确定管理团队的理念行为差距 进行一线调查，确定基层员工们的理念行为差距
把当前业绩与极限水平进行对比 确定创造效益的重要里程碑
美的集团精益管理—T+3模式变革
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产品精品化 2
• 削减产品种类 • 个性化产品定制 • 精细化管理+生产
流通去中介化 4
• 提升渠道资源 • 推动代理商向运营商转变 • 精准营销 • 去库存
6
2
T+3 模式
以客户为导向的 快速满足市场需求
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传统 模式
打款压货、层层分销 工厂生产什么用户买 什么， 产销周期长 且低效
3
1 平台标准化
• 梳理流程制定标准 • 统一设计开发 • 简化产品和型号
3 供应链集成化
标
5S
准
价值
精
化
艺
管
价值链变革项目系列 美的T+3模式
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1
T+3是以用户需求为主导的
T周期
客户下单
T+1周期
T+2周期
T+足的产销新模式
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4
库存
120万m2降到10 万m2
市场占有率
26%
绩效
现金流：负数到649
亿 盈利：60亿到120亿
经营
毛利30%、净利 11%
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多维精益管理体系变革
多维精益管理体系变革在当今竞争激烈的商业环境中，企业要想保持持续的竞争力和创新能力，不断优化管理体系是至关重要的。
多维精益管理体系作为一种全新的管理理念和方法，正逐渐被众多企业所采用，并为企业带来了显著的变革和效益。
所谓多维精益管理体系，它并非是单一维度的管理改进，而是从多个角度、多个层面出发，对企业的运营、流程、资源配置等进行全面而深入的优化。
这种管理体系涵盖了企业的战略规划、组织架构、业务流程、财务管理、人力资源等多个关键领域，通过协同作用，实现企业整体绩效的提升。
首先，多维精益管理体系能够帮助企业更加清晰地制定战略规划。
传统的管理方式往往在战略制定上缺乏全面性和前瞻性，导致企业在发展过程中容易迷失方向。
而多维精益管理则通过对市场、竞争对手、内部资源等多维度的分析，为企业提供了更加准确和科学的战略决策依据。
企业可以更好地把握市场机遇，提前布局，从而在激烈的竞争中占据有利地位。
在组织架构方面，多维精益管理体系促使企业进行扁平化和敏捷化的改革。
以往层级过多、流程繁琐的组织架构往往导致信息传递不畅、决策效率低下。
通过引入多维精益管理，企业能够打破部门之间的壁垒，实现信息的快速流通和资源的高效共享。
同时，组织架构更加灵活，能够快速响应市场变化和客户需求，提高企业的运营效率和市场竞争力。
业务流程的优化是多维精益管理体系的核心之一。
企业的各项业务流程如同人体的血管，流程的顺畅与否直接影响着企业的运行效率和质量。
多维精益管理通过对业务流程进行深入的梳理和分析，去除冗余环节，简化流程，提高工作效率。
例如，在生产制造环节，通过优化生产流程，可以减少生产周期，降低生产成本，提高产品质量；在销售环节，优化销售流程可以加快订单处理速度，提高客户满意度。
财务管理在企业管理中占据着重要地位，多维精益管理体系为财务管理带来了全新的思路和方法。
它不再仅仅关注财务报表上的数字，而是更加注重成本的精细化管理和价值创造。
通过对成本的多维分析，企业能够准确找到成本的控制点和优化空间，实现成本的有效降低。
科学管理精益运营方案
科学管理精益运营方案一、精益运营的基本概念和原则1. 精益运营的基本概念精益运营是一种以客户价值为导向，通过不断改进流程和消除浪费，实现高效率和优质产品的管理方法。
它主要包括以下几个核心原则：价值流、价值流映射、流程改善、持续改进和人文精神。
2. 精益运营的原则（1）价值流：精益运营强调以客户为中心，分析生产流程，确定价值流，并优化价值流中的各个环节，降低生产过程中的非价值性活动。
（2）价值流映射：通过价值流映射，对价值流中的各个环节进行深入分析，找出问题和瓶颈，并制定改进计划，以实现流程的优化。
（3）流程改善：精益运营强调，通过精益工具和方法，对生产流程进行改善，包括减少库存、降低生产成本、提高交付效率等，以实现流程的精益化和高效化。
（4）持续改进：精益运营强调持续改进，通过不断反馈和学习，发现问题，解决问题，不断改进流程，实现业务的持续进步和改善。
（5）人文精神：精益运营强调对员工的尊重和信任，鼓励员工参与改进和决策，建立合作共赢的文化氛围，激发员工的创造力和潜力。
二、科学管理的精益运营方案1. 建立精益文化对精益文化的建立是精益运营的基础。
企业应该树立精益理念，领导者要履行榜样的作用，积极推进精益治理，让员工在持续改进和创新的环境中工作。
2. 价值流分析和优化针对企业的产品和服务，通过价值流映射，对价值流中的各个环节进行分析和优化，确定产出和交付的价值，减少浪费，并降低生产成本。
3. 流程改善通过精益工具和方法，对生产流程进行改善，包括5S、精益生产、业务流程重组等，优化流程，提高效率和质量。
4. 持续改进建立持续改进的机制，包括员工参与的改进小组、持续改进计划、定期评估和追踪，不断发现问题，解决问题，推动业务的持续改进和进步。
5. 供应链管理通过与供应商的密切合作，建立稳定的供应链体系，降低库存、提高交付效率，并优化供应链业务流程，以实现整个价值链的优化和高效化。
6. 人才培养加强员工培训，提高员工的技能和绩效水平，激发员工的主动性和创造性，培养具有精益思维的人才队伍。
如何构建精益管理系统
2005
《精益解决方案》
A、从制造业到服务业、建筑业、民 航及运输业、医疗保健业等 B、单元生产方式：以手工为主，废 除传送带，U型布局、弹性生产
精益六格玛 每一工具实施过程图表化、工具 实施的标准和评价体系
案例：兵器集团的策略
一、推进精益管理工作的指导思想 以建设“高科技、国际化兵器工业”、“科学发展、
3、从丰田生产方式到丰田模式（全新的管理模式）
自动织布机试验 泰勒、亨利·福特和IE理论
戴明的质量管理方法 美国军队的训练方法
美国超市的方法
丰
田
生
丰
产
田
方 式
模 式
以人为中心的思维及人本管理理念
➢丰田模式是真正实现“以人为本” 的管理模式
精神才能（灵商SQ ）是所有才 能的中心、也是最基本的一个， 因为它为其他三个提供了指导
•满意的报酬 •和善的对待 •采纳其意见 •发挥了创造 性
•满意的报酬 •和善的对待 •采纳其意见 •发挥了创造 性 •挖掘天赋才 能，体现人 生价值。
开发人的四项天 赋才能，才是真 正的以人为本
把人当成真正的人
•不公正的对待
体商PQ
智商IQ
情商EQ
灵商SQ
TPS⇒Lean 思想和方式
向 TOTAL TPS 发展
利用SQ来开发员工对生命意义、 愿景和价值观的渴望和能力。
灵商SQ
6创造性的振奋
这是真正的人本管理。 计算机也有IQ ， 高等哺乳动物也由EQ， 但只有人才有SQ。
3自愿的顺从
2恶意的服从 1反叛或离开
•满意的报酬
•满意的报酬 •和善的对待
4快乐的合作
•满意的报酬 •和善的对待 •采纳其意见
快速打造高效率、低成本、高质量的企业运营管理体系.doc
精益运营管理—突破性改善工作坊快速打造高效率、低成本、高质量的企业运营管理体系——从企业战略层面认识精益化运营及在市场竞争中的作用——源自美国通用电气公司的内部训练核心课程，被众多世界500强企业引入——系统的分析企业运营的价值与非价值部分，并快速突破低效高耗的运营流程瓶颈一、本次课程的收益与特色玩中学、练中学、错中学本次课程将在两天的时间里，通过模拟一家快递公司的运营，让学员在模拟公司中分别担任从总经理到销售人员、从支持团队到客服人员等不同岗位，并参与到公司运营的流程中，在活动中，团队成员将直接应用精益运营的原则和工具方法来分析识别、改善运营流程与非价值环节，通过针对性的变革为企业带来巨大的回报。
本课程是一种有趣的、实践性的、快节奏、且始终被参与者评分为最有价值培训体验的课程。
本次学习将通过系统的理论讲述，案例分析、核心工具应用演练，实施路径模拟讲解，创造性思维开发，使学员能快速的掌握相应的精益运营方法与变革工具，并成为企业运营管理过程中解决问题的高手。
二、正确的认识精益精益运营的目的是以最小的资源投入得到最大的产出；在市场环境供不应求的情况下，提升产能–以同样的资源生产更多的产品；在市场环境供过于求的情况下，降低成本–以更少的资源生产同样的产品；推行精益成功的关键在于公司的执行力以及管理层对于打破传统观念、勇于实施变革的魄力与决心，特别是决策层对精益方法的准确认识与实施意志。
三、课程大纲一、精益战略与精益化运营介绍1、先进运营管理方法论与标杆案例介绍2、模拟游戏第一轮（暴露学员运营管理中的短板，发现不精确的、模糊的信息如何妨碍流程改善）二、一阶改善方法和工具介绍1、增值与非增值，VSM[价值流]（突破生产环节的应用）2、节拍时间Tact Time与连续流（突破生产环节的应用）3、讨论及改善方案制定4、模拟游戏第二轮（学习如何测量和分析核心流程、分析数据，识别并消除非增值活动；）三、二阶改善方法和工具介绍1、图形分析2、精益领导与思考讨论及改善方案制定3、模拟游戏第三轮（体验如何克服与员工之间的障碍，通过更有效的关注客户，实现巨大的改善）四、授课专家Jake Liu⏹精益运营专家、六西格玛黑带大师（三星）⏹原韩国三星电机公司制造部与经营革新部长⏹三星中国区SMET与LEAN 讲师⏹北大光华管理学院MBA⏹拥有18年以上的生产实践，超过10年的精益推进管理经验。
什么是精益生产管理体系
什么是精益生产管理体系
随着竞争的加大，越来越多的企业开始重视精益生产，逐渐形成完善的精益生产管理体系，究竟什么是精益生产管理体系？以下天行健介绍给大家。
1、精益生产管理体系的定义
精益生产管理系统是通过系统结构、人员组织、运行方式、市场供需等方面的变革，使生产系统能够迅速适应用户的需求，简化生产过程中所有无用、多馀的东西，最终达到包括市场销售在内的生产各方面的最佳结果。
2、精益生产管理体系的特点
精益生产管理系统可以从五个方面讨论精益生产企业的特点。
这五个方面是工厂组织、产品设计、供应环节、顾客和企业管理。
总而言之，精益生产的主要特点是对外以用户为神，对内以人为中心，组织机构以精简为手段，工作方法采用Teamwork 和并行设计，供应方式采用JIT方式，最终目标为零缺陷。
3、精益生产管理体系构成
如果将精益生产管理系统视为一座大楼，其基础是在计算机网络支持下以团队方式工作的并行方式。
在此基础上的三个支柱是:
(1)全面质量管理是保证产品质量、达到零缺陷目标的主要措施
(2)按时生产和零库存是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法
(3)成组技术是实现多品种、客户订单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。
这栋楼的屋顶是精益生产系统。
通过以上内容，我相信每个人都会明白什么是精益生产管理系统，以便更好地应用和使用它。
精益生产体系与运营管理
精益生产体系与运营管理一、什么是精益生产体系精益生产体系（Lean Production System）是一种高效的生产管理模式，最早由日本丰田汽车公司引入并广泛应用。
其核心思想是通过消除浪费，提高生产效率，降低成本，为客户创造更大价值。
精益生产体系注重精确规划、灵活生产和持续改进，通过集中管理资源、优化流程、提高员工参与度等手段，实现生产过程的最佳化。
二、精益生产体系的原则1.添加价值：产品或服务在每个阶段都要添加价值，消除不必要的环节和活动。
2.消除浪费：避免任何不增值的活动和浪费资源，包括过产出、库存积压、不必要的运输等。
3.流程优化：通过优化产品的流程，消除瓶颈和不必要的停顿，提高生产效率和响应速度。
4.基于需求拉动：确保生产和供应链的工作是基于顾客的需求需求进行的，避免过度生产和过度库存。
5.持续改进：通过实施改进活动和培训员工，不断提高生产效率和质量水平。
三、精益生产体系的优势精益生产体系在运营管理中具有许多优势，包括但不限于：1.提高生产效率：通过消除不必要的浪费和优化生产流程，精益生产体系可以显著提高生产效率，缩短生产周期。
2.降低成本：通过消除库存积压、减少废品损失和降低人力资源投入，精益生产体系可以降低生产成本。
3.提高产品质量：精益生产体系强调持续改进和员工培训，有助于提高产品质量和减少质量问题。
4.提高员工满意度：精益生产体系倡导团队合作、员工参与和持续学习，可以提高员工满意度和工作积极性。
5.提升供应链协调性：精益生产体系通过基于需求拉动的方式进行生产和供应，可以提高供应链的协调性和响应速度。
四、精益生产体系在运营管理中的应用精益生产体系在运营管理中有广泛的应用，以下是几个常见的应用领域：1.生产计划与调度：基于精益生产体系的原则，制定合理的生产计划并进行调度，确保生产任务的顺利完成。
2.库存管理：通过精益生产体系的原则，优化库存管理，避免库存积压和过度库存，降低库存成本。
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精益管理变革的运营系统
精益管理变革始于车间制造环节，然后拓展到采购，计划，物流，质量管理和客户服务；为了保证变革的长久进行，需要打造一个持续变革的管理机制以及员工参与的机制。
同时，有效的信息化管理也是保障精益实现的重要支撑。
在车间制造环节，精益推进的内容包括5S管理,安全，目视化管理；TPM,关键资源的OPE 管理；标准作业，车间布局和产线布置。
目标是质量，成本和交期的最优化。
精益里面的采购管理只是采购和供应商管理的一小部分内容，聚焦于保证供应商按照采购订单准时交付，包含了对供应商产能的管理，供应商交期管理以及供应商该如何基于滚动零部件预测或实际交付量来准备一定量的部件安全库存。
入厂物流主要包括车队与容器规划，线路规划，仓库库位规划，入库流程，订单拣货流程和产线配送流程。
交付流程主要包含客户服务政策，即按库存还是按订单交付，交付周期承诺。
订单管理包含订单接收与交期承诺。
计划流程是一个端到端的流程；包含需求计划；生产计划和采购计划三个大的流程；以及计划关键参数管理，安全库存，标准工时，生产期量，批量，良率。
持续改善流程包含方针管理流程，持续改善流程，问题解决机制和方法；精益要素审核员工参与机制：包含员工的岗位资质需求与培训体系；班组团队管理，员工参与机制（合理化建议）。