零件加工过程检验规程
过程检验规程
过程检验规程1.目的：规定过程检验的方式、标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素防止产品成批报废或将不合格产品转入下序。
2.范围：适用与本公司产品生产过程各质控点的监控。
3.职责：工序操作员: 加工过程中自检及提报首检。
质检员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的完工检。
4.定义:首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人、换料、换活、换工装、调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验，包括质检员自检，质检员首件确认。
巡回检验：是指质检员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5.工作程序5.1进货检验程序5.1.1仓管根据到货情况，向入厂物料仓管提出报检，并提供必要的物料质量证明材料。
5.1.1.1进口物料应有国家或地方商检部门的证明或产品质量检验合格明。
遇有困难应有书面说明并征得生产经理的同意。
5.1.1.2有产品质量检验合格证明或标记。
5.1.1.3标明产品名称、生产厂名。
5.1.1.4根据产品的特点和使用要求，需要标明产品的规格、等级、所含主要成分的名称和含量。
5.1.1.5对于限期使用的产品，需标明生产日期和安全使用期。
5.1.1.6对于使用不当容易造成产品本身损坏或者可能危及人身的产品，要有警示标志或中文警示说明。
裸装物品应每批标明产品标识。
5.1.2入厂物料仓管依据检验规范，及时对进厂物料进行检验。
5.1.3入厂物料仓管对检验后的合格品与不合格品分别作出标记：合格标记为蓝色印章或标签，不合格标记标签，对一些量大且难以作标记的特殊物料可按区域分开并做好标记和记录。
5.1.4入厂物料仓管核实安全认证及是否符合清单要求，若不符合清单要求，无论关键件性能是否检验合格均不得使用。
检验规程精选全文完整版
精选全文完整版检验规程1.目的确保原材料、半成品、成品按照有序程序进行有效检验。
2.适用范围适用于进料、半成品、成品检验过程。
3.内容3.1检测验证活动包括：检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。
3.2进料检验3.2.1 对由采购部所购进A类原材料包括不锈钢类（不锈钢板、不锈钢圆钢、不锈钢管）、铝及合金类（铝及铝合金板、铝及铝合金棒、铝及铝合金管）、钢材类（钢板、圆钢、钢管）必须附带《产品质量合格证明书》或《材质报告单》，否则拒检，当原材料进厂后，采购人员持《产品质量合格证明书》通知质检部，经验收合格后方可办理入库手续。
《产品质量合格证明书》或《材质报告单》留质检部存档。
3.2.2 材料检验质量要符合国标的要求。
3.2.3 外购外协件进厂后，由采购部通知质检部，质检部依据图纸及技术要求对其进行验收，进货检验抽样方式：参考GB2828—81，一般检验水平II抽取样本：若产品一次抽样不合格，再次送货后需再次实行抽样检验，再次抽样方案如下（计抽样方案说明：1）检验样本须由检验人员在送检样本中随意抽取，不得由供方人员自行选样。
2）如果样本数小于批量时，则该批全检。
3）对于对于材料成分报告，提交时每个原材料批次提交一份；对于性能报告，影响该性能的每个处理批次提交一份报告。
经检验合格后方可办理入库手续。
按标准检验不合格品的原材料按《不合格品控制程序》进行处理。
3.2.4 检验结果记录在《进料检验记录》中。
主要检验项目包括：a)外型尺寸b)有无材质单c)表面质量等状况3.3工序过程检验3.3.1 在生产过程中，工人对生产的半成品要进行100%的自检，不允许放过容易发现的问题，否则要承担责任。
质检部每日进行一次工序质量抽检并记录，数量为三件。
抽检不合格时，工人要复查已加工的全部产品，将不合格品挑出，分开存放，查明原因，采取措施后继续加工。
3.3.2 机加工检验：剪板机、切割机等下料件，机械切割的板材零件的尺寸按下料中的尺寸要求下料。
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。
⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。
⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。
⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。
⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
2、数控折弯，冲床成型。
⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。
⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
生产过程产品质量检验操作规程
生产过程产品质量检验操作规程一、前言生产过程中，产品质量的检验工作起着至关重要的作用。
为了确保产品质量的稳定性和可靠性，制定本操作规程以规范生产过程产品质量的检验工作。
二、适用范围本操作规程适用于生产过程中对产品质量进行检验的各个环节，包括原材料进货、加工过程、包装过程等。
三、检验设备1.检验设备应满足国家标准和标准化要求，并定期进行校验和维护。
2.检验设备应按照使用要求进行放置和保管，保持清洁、整齐。
四、检验步骤1.原材料进货检验：(1)对进货的原材料进行外观检验，包括颜色、形状、尺寸等；(2)进行物理性能检验，如硬度、抗拉强度等；(3)进行化学性能检验，如成分含量、腐蚀性等。
2.加工过程检验：(1)在加工过程中，对每个工序进行质量检验，确保加工精度和工艺流程的合理性；(2)对加工过程中的产生的废品进行分类和记录，及时进行整改和改进。
3.包装过程检验：(1)对包装材料进行外观检验，确保包装材料的质量符合要求；五、检验记录1.检验过程中的各个环节都应进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验时间等；2.记录需要真实准确，遵循保密原则，不得外泄。
六、异常处理1.当发现产品质量不合格时，应及时停止生产，并进行确认和调查原因；2.对于不良品，应进行分类和记录，以便进行整改和改进；3.合格的产品应分类存放，做好防潮、防尘等工作。
七、检验结果处理1.检验结果正确的产品，可以进行下一步生产工序；2.检验结果不符合要求的产品，应及时进行整改和改进，直到符合要求为止；3.不合格产品的处理应按照内部流程进行，严禁私自流入市场。
八、操作规范所有检验工作人员都必须按照本操作规程进行检验工作，确保操作规范、一致性和稳定性。
九、培训与考核对所有进行检验操作的人员应进行岗前培训，并进行考核，确保其掌握正确的操作方法和技能。
十、操作安全进行检验操作时，必须戴好安全防护用具，遵守安全操作规程，确保人员的安全。
十一、附则1.本操作规程应定期进行检查和更新，确保其适应生产过程的实际情况；2.对于重大问题或不符合规程的情况，应及时上报质量管理部门进行处理。
过程检验规范标准[详]
![过程检验规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/6b00ada289eb172ded63b795.png)
过程检验规范装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用，零件的质量是合格的，但由于装配质量不合格，制造出来的产品的质量肯定不合格。
为了确保制造出来的产品质量，装配过程中的质量检验工作是非常重要的，是整个制造过程的一个重要环节。
一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装。
部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件（作业指导书）。
1、零件外观和场地的检验在部装之前，要对零件的外观质量和场地进行检查，要做到不合格的零件不准装配，场地不符合要求不准装配。
(1)零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。
(2)零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损，色泽要符合要求。
(3)零件表面无油垢，装配时要擦洗干净。
(4)零件不得碰撞、划伤。
(5)零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件，确认其质量合格后，方准进入装配线。
(6)中、小件转入装配场地时不得落地(放在托板上)。
(7)大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置，防止变形。
(8)大件质量(配件)处理记录。
(9)重要焊接零件的质量检验记录单。
(10)场地要清洁，无其他多余物，装配场地要进行定置管理。
2、装配过程的检查检验人员要按检验规范要求，采用巡回方法，监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件。
装配完毕后，要按规定对产品进行全面检查，做完整的记录备查。
二、总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装。
1检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准。
2检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样，采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程，检查有无错装漏装等。
(1)装配场地必须保持环境清洁，光线要充足，通道要畅通。
(2)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求。
(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面)，应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙，装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象，影响精度的螺钉，紧固力矩应一致。
过程检验规程
过程检验规程1目的和适用范围1.1为确保各类产品加工过程的检验和试验符合产品标准的要求，明确规则过程检验和试验的项目.程序和方法，特制定本标准。
1.2本标准适用于本厂生产制造过程的各类毛坯.零部件的检验过程。
2引用标准GB/T1348-1988球墨铸铁件GB/T9437-1988耐热铸铁件GB/T9439-1988灰铸铁件JB/T5000.4-1998重型机械通用技术条件铸铁件JB/T5000.6-1998重型机械通用技术条件铸钢件JB/T5000.7-1998重型机械通用技术条件铸钢件补焊JB/T5000.9-1998重型机械通用技术条件切削加工件JB/T5000.10-1998重型机械通用技术条件装配JB/T6397-1992大型碳素结构钢铸件JB/T6404-1992大型高锰钢铸件3检验依据和总要求3.1在与顾客签订销售合同时，合同及技术协议中的各项技术要求均应成为过程检验和试验的依据。
3.2按合同规则的图样.技术标准应是过程检验和试验的依据。
3.3本标准第２章引用的各项标准均应成为过程检验和试验的依据。
3.4各类热加工毛坯.零部件.机械加工件.装配过程的检验和试验应按工艺流程和本标准规则的程序进行。
3.5检验人员应掌握各类过程产品的检测方法，按本标准的规则，对各项检验内容进行检验，并实施质量记录。
3.6各项检验所使用的量具.仪器.仪表等，必须经过计量部门校准合格后方可使用，并应根据规则定期检定。
4铸铁件的检验程序和要求4.1灰口铸铁件的检验我厂灰口铸铁件种类主要为HT200,HT300,HT350几种,检查员首先要对木模进行检验检验合格后才能造型,铸铁件检验有以下项目。
4.1.1铸件形状和尺寸检测:铸件在铸造过程及随后的冷却.落砂.清理.热处理和放置过程中会发生变形，使其实际尺寸与铸件图规则的基本尺寸不符。
为此，国家标准规则《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T6414-1999,以此为依据来检验铸件的尺寸。
零件加工过程检验规程
1 检验步骤及放行要求1.1首件检查：1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，向巡检员报检。
巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。
2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或者品质不稳定的重要工位。
巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。
3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。
4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。
《首检卡》由组长保存。
5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》1.2巡迴检查（工序检验）A．检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。
此外，巡检员应根据工序的重要性适当增加。
B．检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。
C．抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。
D．检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1 次。
对不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。
2.对巡检不合格品的处理：1）质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。
并对其中不良品处置并记录。
2）一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。
余量不保证则全检。
3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。
3.零件完工检验车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。
齿轮加工检验规程
齿轮加工检验规程
一原材料检验
1 来厂加工的(齿轮)锻件铸件加工单位必须提供检验报告
2 必须签订加工的技术协议
3 毛坯到厂后,必须进行外观及尺寸检验,检验结果记录在加工工艺卡上,化学成份按供方提供报告进行登陆
4 如发现坯料有明显的质量问题或者加工余量不够,则应及时与对方联系后才能投入加工
5 每件加工件由质检员设立一张加工工艺流转卡
二粗加工检验
1 工艺检验按自检与专检二级进行
2 粗加工后的坯料,由操作工按工艺卡要求进行测量
3 车间质检员对粗加工后的坯料进行监督性测量,并把测量结果记录在工艺流转卡片上
4 专检中发现问题应及时纠正,不能发往下道工序,只有完全符合工艺技术要求后才能发往下道工序
三热处理工序检验要求
1 热处理工艺必须按作业指导书的要求进行
2 质检员应详细记录,加温温度时间及炉内气氛并详细的记录
3 热处理的试块必须按规定地方要求放置
4 热处理完成后,必须进行表面硬度及组织分析,其硬度合组织必须符合标准(或加工协议)规定的要求
具体参数记录在工艺流转卡片上
5 符合技术要求的热处理件才能流入下道工序
四精加工(成品)检验要求
1 精加工后的零件必须进行外形尺寸的检验
2 先由操作工按工艺流转卡上的要求进行自检,再由专检人员进行测量,并填入成品检测表
3 对有特殊要求的齿轮或客户有协议要求的还应进行探伤检测
五成品包装(出厂)检验要求
1 按标准(或客户)要求进行包装
2 检验人员按相应的要求进行检测
3 检查防锈油涂层是否均匀和完善
4 检查出厂标识是否清楚完善
5 包装后出厂检查是否有合格证书(或者在工艺卡片上注明)。
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1检验步骤及放行要求
1.1首件检查：
1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，向巡检员报检。
巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。
2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或者品质不稳定的重要工位。
巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。
3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。
4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。
《首检卡》由组长保存。
5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》
1.2巡迴检查（工序检验）
A. 检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。
此外，巡检员应根据工序的重要性适当增加。
B. 检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面
等。
C•抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。
D.检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1次。
对
不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。
2. 对巡检不合格品的处理：
1）质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。
并对其中不良品处置并记录。
2）一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。
余量不保证则全检。
3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。
3. 零件完工检验
车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。
3.1检查项目：按产品加工工艺图纸上规定的检验项目进行测量。
3.2检查方法：按产品图纸上规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。
3.3
A类：对最终产品有功能或质量（环境）安全性能严重影响的外购或外协件。
如原料：铝锭、铝棒、易切削钢、合金结构钢等
外协外购件：本体类、传动组（热处理）、汽缸组等
B类：对最终产品有影响但不至于立即丧失功能，并可采取弥补措施的外购件或外协件。
各种档圈、螺丝、弹簧、垫圈、扳机、方向钮、密合垫等。
3.4特殊放行规定：对紧急件出现尺寸与图面不符时，经工程部签批确认：
1）试装配不影响工具性能
2）不影响下道工序加工。
可判定为回用。
3. 5不合格品处置规定：填写《零件检验记录表》转联单交采购。
检验员在《入库单》上填写合
格、回用、退货、全检意见并确认《入库单》工废、料废、回仓等数量后入库。