制程检验作业规范1
模具制程检验作业指引
模具制程检验作业指引模具制程检验可太重要啦！这就好比我们做饭的时候，得时不时看看菜炒得怎么样，调料放得对不对，别等到出锅了才发现不对劲，那就晚喽！咱先来说说为啥要有模具制程检验这个事儿。
我给您讲个我亲身经历的事儿。
有一回啊，我们厂接了一个大单子，做一批精密模具。
大家一开始都干劲十足，想着赶紧完成任务。
结果呢，在制程中少了检验这一环，等到模具都快完工了，才发现尺寸有偏差，而且表面还有不少瑕疵。
这可把大家急坏了，重新修改费时费力不说，还差点耽误了交货时间，客户那边也很不满意。
从那以后，我们就知道了，模具制程检验那是万万不能少的！那模具制程检验到底要检些啥呢？首先得看看模具的原材料对不对，是不是符合要求的那种材质和规格。
这就好比盖房子，要是砖头质量不行，这房子能结实吗？然后呢，加工过程中得盯着那些工艺参数，像切削速度、进给量啥的，可不能乱来。
比如说有一次，一个师傅为了赶进度，把切削速度调得太快，结果模具表面都被刮花了，这可不行！还有啊，模具的各个零部件也得仔细瞅瞅。
尺寸精度那得用精密量具量一量，差一点儿都不行。
就像上次一个小零件，尺寸就差了那么一丢丢，装到模具里就不匹配，整个模具的性能都受影响啦。
在检验的时候，咱们得有一套标准的流程和方法。
比如说，先检什么后检什么，得安排得明明白白的。
不能东一榔头西一棒子，那样容易有疏漏。
而且啊，检验的工具也得选对，该用卡尺的时候用卡尺，该用千分尺的时候用千分尺，可不能瞎用。
检验人员也得有一双“火眼金睛”。
得经过专门的培训，知道怎么看，怎么判断。
不能模棱两可，差不多就行。
这可关系到模具的质量，一点儿都不能马虎。
说到这儿，您可能会问了，那检验出来有问题咋办？这就得赶紧采取措施啊。
小问题能当场解决的就当场解决，大问题就得停下生产线，好好研究研究，找出根源，彻底解决，可不能让问题留到后面。
总之啊，模具制程检验就像是模具生产的“守护神”，只有把这个工作做好了，才能做出高质量的模具，让客户满意，让咱们的工厂有好口碑。
FQC检验作业规范 (1)解析
主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容错误 c.色差、杂色、混色、错色、不对板 次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑： 方法[目视]
主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格： 方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装： 方法[目视] 主要缺陷：a.包装方式是否与生产计划单及作业指 导书规定相符
4.适用产品：V7类
1.检验项目 【外观】 2.合格判定基准：依生产计划单及作业指导书规定为基 准 A.水晶头: 方法[目视] 严重缺陷：水晶头卡位断裂或变形 主要缺点: a.水晶头线口为弧形或方口形 b.水晶头未压到位或压太深 B.线材：1.方法[擦试目视] 主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容无“BELKIN”字样 c.色差、杂色、混色、错色、不对板 次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑： 方法[目视] 主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格： 方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装： 方法[目视]
FQC成品检验作业规范
1.目 的：为确保成品出货质量，并降低检查费用而执行抽样检验，并使成 品检验有依可循。 2.定 义： 2.1.成品检验是指判定成品是否已完成客户订单之要求规范。 2.2.抽样检验是指送样批中，抽取若干样试验之，并将其结果与规范比较，以判断该批应 合收或拒收。 2.3.成品之抽检批量，经出货之数量为一批量，当FQC收到每批送检的成品时，按送检 的批量数进行抽检，所抽检出的成品检查数中，除各类产品的成品总长尺寸按每批 抽5PCS记录3PCS外，其它项目按抽查的成品数量进行全检，对所有抽检的成品， FQC记录时，尺寸项目记录3PCS数据，如有超出尺寸公差的，则必须记录超出公 差尺寸的数据，其它检验项目记录“OK”或“合格”字样即可，环保要求方面，依 客户环保要求及SGS核对，记录“OK”或“合格”字样即可。 2.4.每月初，品管部将对上个月FQC检验出的不良品项目，用《检查表》及《柏拉图》 形式统计出，并对柏拉图中前三项不良率最高项提交给责任单位作原因分析及改善 对策。 3.抽样标准 依据“GB/T2828.1-2003 正常检验一次抽样方案，一般Ⅱ级水平检验。
SOP标准作业程序与作业指导书
SOP标准作业程序与作业指导书.txt婚姻是键盘，太多秩序和规则；爱情是鼠标，一点就通。
男人自比主机，内存最重要；女人好似显示器，一切都看得出来。
标准作业程序与作业指导书我常常在咨询或者辅导企业的时候有人问到：“如何才能够增强执行力”，这个问题并不难；其实一个人先有了想法，才会有看法、说法和做法，您必须让执行作业的人，知道自己的岗位职责需要做哪一些事情？那就是想法；做好的标准那就是看法；执行业务的人能够很清楚地说出来以上要做的事流程、步骤、注意事项等等以及标准那就是说法，进一步现场去执行做好，那就是做法，从想法、看法、说法到做法，一个主管部门到底如何培育与培训员工？需要那一些资料？培训？工具呢？如何做好绩效考核？怎样才能够完善呢？我在之前写的博客有提到任何一个部门体系建立都需要建立在五个方面：1、制度标准化（System Standardization）、 2、专业手册化（Specialized handbook）、3、培训标准化（Training standardization）4、考核量化（Inspection quantification）5、完善工具化 (Perfect tool)。
建立体系需要的两个基本的概念与技术，那就是标准作业程序SOP与作业指导书，这两个工具与技术很简单，但是很多人不想去彻底做好它，所以导致执行力弱或者低下，当然做好之后的培训更是重要，让我们先看看看怎么做，下一篇文章再告诉大家怎样来培训与怎么做好执行力的培训？标准作业程序 SOP（Standard Operation Procedure）什么是SOP（标准作业程序）所谓SOP，是 Standard OperationProcedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。
SOP的精髓，就是将细节进行量化，用更通俗的话来说，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。
LED检验规范
LED检验规范版本：V100编辑：石冬，熊孜日期：2019/12/261，LED原材料检验(IQC)职责简介IQC（incoming quality control）意思是来料的品质控制，简称来料控制。
之所以在此谈IQC，而不是IPQC（制程品质控制），FQC（成品品质控制）等。
是因为各种假货，劣质产品在不断地侵蚀着我们，面对这些劣质产品，可能一个小小的失误就可能给我们造成巨大的财产损失或断送了前程。
所以处理好LED材料、原料的品质控制，对每个LED厂商来说，都已经是迫在眉睫。
只有材料好了，才可以制造出好的产品来。
LED进厂检验包括三个方面：a、库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
b、质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
c、试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
1 来料不合格的处理：a、标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或掛上“不合格”标识牌等。
b、处置：退货或调货或其他特采。
c、纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2 紧急放行：2，LED检验参数和检验规范LED是英文Light Emitting Diode的简称，也是叫发光二极管。
1分类：1，按照LED功率来分：小功率LED，大功率LED2，按照封装类型来分：插件式(Lamp)，贴片式（3812，3528，5050）3，按照发光角度来分：侧面发光(SideView),顶部发光(TopView)2 参数：1，正向电压（Vf）LED工作电压2，电流(If) LED工作电流，电流越大，亮度越高3，波长（nm）纳米；光的色彩强弱变化（可见光：380nm-780nm）4，光通量（lm）流明；光源每秒所发出的可见光量总和。
5，光强（mcd）亮度；光通量的空间密度，即单位立体角的光通量，叫发光强度6，色温（色坐标X,Y轴）如：x=0.35，y=0.353 宇宙物料规格认知：LED,WHITE,SMD4213,4.2*1.3*1.2mm,DSW-HSG-X1-J2,DOMINANT,1.178Grouping ：X1J2=亮度BIN 和色度BIN 根LED 规格书区分代码标识（第4页有说明） X1是亮度等级，J2是色度坐标一切都是为了让我司产品亮度等处于平衡状态所采取的技术手段。
SMT制程检验作业指导书
物料及辅 料检查
⑶ 产线上之物料有否经过IQC 或 IPQC确认标识； ⑷ 在生产过程中作业员或物料员换料时必须知会IPQC对物料进行确认， IPQC依据《作业指导书》、《BOM》等进行有效确认；
⑸ 确定各工位之物料标识清楚，且无混杂现象；
⑹ 确认生产之物料按先进先出原则，无超过库存期限而又未经IQC/IPQC确
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4.首件作业标准：参照《SMT首件检验作业指书》作业。
1.炉温测试频次及标准：由工程人员每12H测试1次，并将测试结果打印后
挂于回焊炉上，由当班工程师测试结果上确认签名。
2.推拉力标准：0201≥0.5kg/F，0402≥0.8kg/F，IC≥3.5 kg/F。
3.推拉力检验频次：每批首件检测，并将测试结果记录于《推力测试报表》
其清洗后重印锡膏。
6.钢网擦拭频率及记录：每3大片干擦1次。
7.锡膏印刷后的检验：依锡膏印刷标准检验。
8.上线前FPC必须烘烤，条件为：温度120℃，时间为2小时，特殊情况按特
1殊.上要料求记处录理确。认：比如料号/规格/位置/上料时间等。
2.对料记录确认：对料后签名。
3.巡检抽查记录：每2H用LCR测量一次各线换料的CHIP。
6.静电防护：作业员戴静电手环及手指套。
维修区
1.作业员必须做好防静电措施，比如戴静电环或防静电手套等。 2.烙铁必须每天测量温度。 3.维修前后的板必须做好区分管制，并标示清楚。 4.检查维修后是否有将周围组件损伤或带出其它不良。
Байду номын сангаас返工品
1.作业员必须做好防静电措施，比如戴静电环或防静电手套等。 2.重工前后的板必须做好区分管制，并标示清楚。
1.首件检验仪器为LCR检测仪，要求其在有效使用期内。
WIPB-02成型抽验作业规范1.5版 2017.7.13修改(1)
5.2.1 制程中抽验人员若发现外观、尺寸硬度、毛边有其中一项不符合时则生产判定为“不
文件编号 文件名称
成型抽验作业规范
版 页
本 次
1.5 第3页/共3页
可”，尺寸、硬度异常及外观不良率超出预估值的2倍以上时,由抽验员第一时间通 知制造技术员处理，制造部门在60分钟之内无法 处理降低不良，控制在预估不良 范围内时,由成型抽验员开具<品质异常处置单>,经抽验组长确认后交成型生技员（或组 长）,由其进行原因分析和提出改善对策, 成型抽验人员负责追踪,抽验方法加严一倍抽 验，确认直至异常得到解决和处理,无法处理则联络工程课或材料课协助处理,抽验人员 对异常发生的时点、异常内容、发生率详细记录于<生产流程卡>的“过程栏”，并由相 关技术人员做异常处置记录，<品质异常处置单>保存以便日后品质追溯。 5.2.2 因二次加硫对产品尺寸有一定影响，对于需要做二次加硫的O-ring等制品，其尺寸公差 上限可放宽20%（上公差×1.2）。 5.2.3 对于花洒系列或者生产时自带撕边的制品，需冷冻拆边的产品因手工作业出现100%毛边， 对其毛边的撕边性不做判定，其他制品的撕边性不良不能超过10%；异常不良项目综合 不能超过15%的可判定放行生产。 5.2.4 对于送样尺寸不合格的规格，经客户确认接受并下单生产时，制程尺寸则按照送样实 测尺寸的范围来判定。 5.2.5 生产中对于难以改善的不良需要放行生产时，可由相关部门主管或品管人员在<生产流 程卡>的“异常处置”栏说明处置方案并签字放行，抽验员则对生产判定“可”并记录 于<成型抽验日报表>的记录栏。
5.1.2 产品厚度（或高度）测量选用仪器原则参见下表: 范围 30.01mm以上 游标卡尺
制袋制程及最终检验标准
制袋制程及最终检验标准(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除适用范围：本标准适用于制袋工序生产过程中生产人员对所生产产品的自检、质量控制及品管人员对制袋产品的制程检验和制袋成品包装缴库时的完工检验和出货前的出厂检验。
标准内容：1.抽取样本1.1依制袋机生产顺序，确定检验对象，在已确定的品种被制袋成型为成品状态的产品中随机抽样。
生产人员每一百只自检一次，制程检验人员每两小时抽查一次。
1.3成品包装缴库前进行完工检验。
产品出货前作出厂检验。
完工检验和出厂检验的抽样规格及数量执行以下标准：以产品个数抽样的抽样标准以产品包装件数抽样的抽样标准3.1上述指标全部合格则判定为合格；上述指标有一项不合格，则判定为不合格。
3.2首检合格才允许正式生产，制程检验发现不合格及时通知生产人员调整，必要时停机处理。
生产过程中意外停机或生产人员调整后须重复首件检验直至合格。
3.3制程检验发现的不合格品和出厂检验发现的不合格品，如果可以筛选或修复的由当班生产人员负责筛选或修复，无法筛选或修复的不合格品要开出《不合格产成品报告处理单》进行相应处理。
3.4 生产成品缴库前须由品管人员按计划缴库数量抽样作完工检验，完工检验不合格的产品不可缴库；库存产品出厂前须由仓库人员通知品管按照出货量进行抽检，作出厂检验。
4.记录与区分4.1分切和制袋制程检验及判定结果，分别填入《分切/制袋制程检验记录》，生产人员自检不做记录。
4.2产品缴库前的完工检验由品管记录检验数据和判定结果于《完工检验报告》上作为缴库依据；产品出厂前由品管人员作出厂检验，将出厂检验的数据和判定结果记录于《出厂检验报告》上，作为出厂放行的依据。
4.3对所有已检、未检产品作出明确、固定的标识，区分摆放。
已检合格的成品放入待包装区域。
4.4已检不合格产品可返工，重修的退还生产部门返工，若不合格又不能返工利用的，放入待处理品区域，同时填写《不合格产成品报告处理单》呈报公司批示后处理。
进货检验流程及规范
1.0目的：确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。
2.0适用范围：适用于本公司所有外协、外购产品的检验。
3.0职责：3.2 品管部：3.3采购部：3.4 生产部：5.1 入库送检：物流部在规定时间完成物料点收（含质量证明文件或检测报告）、标识，填写《送检单》，填写内容要求完整，物料到库半小时内送品管部报检。
5.2 进货检验流程： 5.2.1品管部收到《送捡单》（含质量证明文件或检测报告）半小时内回复检验及完成时间。
5.2.2 标准确认： 来料检验员根据具体来料标识卡、物流部报检单，查找相对应来料检验标准。
5.2.3抽样： 根据来料数量按《产品抽样检验管理办法》确定抽样方案并取样。
5.2.4测量/实验：5.2.4.1 进料检验进行来料标识确认：送货单位、产品名称、规格型号、日期、是否环保等内容标识完整；标识卡内容不完整或者无物流标识，物流部负责纠正，品管部进行跟踪验证。
5.2.4.2 检测实验报告及其他质量证明文件的确认、点收：确认无误按《文件控制程序》归档备查，如送货单位无检测实验报告及其他质量证明文件，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.3 产品包装防护确认：目测检查产品包装外箱是否满足搬运、运输及储存要求，不符合要求，内部联络采购部，依《不符合、纠正和预防措控制程序》处理。
5.2.4.4外观检查：不允许有麻点，色差、锈迹、裂纹、油污、碰伤、字迹清楚、破损、缩水、水纹、变形等，按品管部检验标准执行。
5.2.4.5尺寸测量：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.6性能实验：按品管部图纸及检验标准执行。
5.2.4.7报告填写：依据来料标识及《报检单》填写《来料检验报告》抬头栏：供应商名称、来料日期、数量、客户名称、合同编号、检验员、检验日期及抽样方案Ac-----接收数Re------拒收数等。
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c. 经QC抽检合格的产品，由生产部送往老化房进行老化，老化后再经全检QC进行外观、功能检验并将检查和测试结果填写在《QC制程检验报表》中。
d. 全检QC检查和测试合格产品送QA进行抽样检验，QA抽检不良时按照《QA出货检验作业规范》
c. 首件检验合格,品管部IPQC将其结果写在《首件检验报告》/《SMT首件确认表》上,将《首件检验报告》交工程部PE工程师或以上部门负责人进行确认审核，最后由品管主管或经理核准方可批量生产。
d. 品管部IPQC在合格首件上注明S字样（S代表Sample）并签名确认，并将合格首件置于生产现场QC工作台前首件盒中,并附上填写完整的《首件标签》，作为生产部生产和检验的重要依据.该生产工单完成后可作为合格品一同转入下一道工站或出货,不予保存。
高压不良
0
老化合格率
≥99.8%
全检组外观检验合格率
≥99.5%
全检组性能测试合格率
≥99.8%
成品QA抽检批次合格率
适配器≥99.8%电源板≥98.2%
d.当IPQC检验员在巡回检验中，发现不良率达到《制程品质异常停线管理规范》定义的制程警示不良时，则发出《异常矫正通知单》经品管部经理批准后转至工程部分析原因，责任部门回复改善措施，IPQC跟踪验证改善效果；开出《异常矫正通知单》后，生产部在回复2小时内还是没有改善，且达到停线定义不良率时，则开出《停线报告书》进行停线整顿，按照《制程品质异常停线管理规范》要求处理。
f．品管部QE召集生产、品管、PMC、工程等部门责任人员，对生产线的制程异常在生产例会上进行检讨，由责任部门提出改善方案，QE跟进改善结果，并进行结果通报。
5.2.3定点检验:
a. 品管部应按照作业指导书上规定要求，在生产过程中必须设置插件外观QC、补锡后焊外观QC、高压
测试QC和性能测试QC进行定点检查和测试，并将检查和测试结果记录在《QC制程检验报表》中。
2、范围
适用于生产过程中所有产品(在制品、半成品和成品)的检验和测试。
3、定义
IPQC—In-Process Quality Control 巡回检验（制程品质管控）。
4、职责
品管部: 负责对制程检验工作执行和监督，是制程检验的归属责任部门。
生产部: 确保按工艺文件(SOP)要求进行生产并及时对不良品的标识、隔离和处置。
要求处理.
5.2.4自检和互检:
a. 生产部的作业人员必须按照作业指导书进行作业,并依据相应的作业指导书上的品质要求,对自己的作业方法和产品进行检查。
b. 生产部的作业人员在自检的同时,还必须对上一道工序流下来的产品进行检查.确保合格的产品方可进入下一道工序。
c. 自检和互检时发现严重不良或同一问题连续出现3次, 生产部的作业人员应立即向生产线负责人或品管部IPQC报告，生产线负责人或工程部PE需及时去分析处理，并上报给生产部或品管部负责人。
□PMC部（PMC）
□市场中心
□PMC部（货仓）
□人力资源中心
□生产部（DIP车间）
□工程部
□生产部（SMT车间）
■品管部（品管）
3份
□生产部（磁电车间）
□品管部（体系）
□采购中心
【文件签收见“文件发放、回收登记表”】
受控发行印章：
重庆XX电子有限公司
文件编号
QAWI-A-003
版次/状态
B/7--受控
B/5
5
6.2.2增加SMT、磁电管控质量目标
B/6
3
修改5.2.2.C波峰焊焊点目标值和成品抽检批合格率按类别分定义
B/7
5
1.修改5.2.1对制程控制目标进行分解
2.对5.2.5超声产品巡检的要求进行细化
1、目的
为了规范制程检验作业过程,确保生产过程中产品的检验和测试得以有效控制，保证生产过程中产品质量符合相关的标准和要求。
c. 品管部IPQC根据各制程重点工序(外观检查、高压、超声和性能测试等)上的品质状况,增加对各个重点工序的巡检和抽检频次。
d.超声模具调好后，由工程技术人员提供2PCS合格品给IPQC做跌落试验，以验证超声产品的结构牢
固度，试验方法按照《超声产品单体跌落测试作业指导书》操作。
f．IPQC每二小时做一次跌落试验，将试验结果记录于《超声产品跌落测试记录表》中。跌落的产品要经IPQC确认，判定标准按《超声产品单体跌落测试作业指导书》要求执行，如有跌落异常的产品按《制程品质异常停线管理规范》要求处理；另外跌落品无起铜皮、脱胶松动、变形等不良，跌落的产品要进行报废处理。
b. 品管部IPQC依据生产实际状况,最少1次/每2小时对各工序的作业流程和生产的产品进行巡检,检验依据：按作业工位的SOP要求。
c. 品管部检验员在巡回检验中依以下“制程控制目标”进行管控，当发现不良率超出目标值但没到达到《制程品质异常停线管理规范》定义的制程警示时不良时，应第一时间口头通知该线拉长或生产部主管改善并跟踪确认其改善效果，生产部负责人须立即采取相应的措施予以纠正。制程控制目标如下：
制程控制项目
目标值
SMT直通率
≥99%
SMT抛料率
≤0.3%
SMT QA抽检批合格率
≥99%
磁电直通率
≥98%
磁电QA抽检批合格率
≥99%
插件外观目检合格率
≥99%
波峰焊焊点不良率
TOPOW≤4000PPM加工单≤8000PPM
后焊外观目检合格率
电源板≥96%适配器≥98%
DIP性能测试合格率目标
≥99%
5.2.5重点工序检验:
a. 品管部QC根据工艺文件上规定的工序控制点或质量控制点,对其进行重点管控,要求和方法可按工艺文件上规定执行.
b. 品管部QC在重点工序检验中发现工序的控制参数发生不正常的偏移或超差时,需及时通知生产部负责人或工程部PE工程师， 生产部负责人或工程部PE工程师根据情况作相应调整和改善。
文件名称
制程检验作业规范
生效日期
页码
1/5
修订记录
发行版本
页数
修订内容简述
制定/修订人
修订日期
A/1
3
首次发行
B/1Байду номын сангаас
4
增加修订页及内容修改
B/2
5
增加制程控制指标
B/3
5
增加制程控制目标值、增加超声和拆壳检验规定
B/4
5
1．增加SMT/DIP工序IPQC将PCB板贴片时间作为管控项目之一
2．增加SMT抛料率目标、全检验目标
重庆XX电子有限公司
制程检验作业规范
文件编号
QAWI-A-003
版次/状态
B/7--受控
文件归属部门
品管部
生效日期：
拟定：
职位：QE
签署：
日期：
审核：
职位：主管
签署：
日期：/
批准：
职位：品管部经理
签署：
日期：
文件分发/签收：
文件签收/发放部门：
部门/单位
份数
部门/单位
份数
电子档
纸档
电子档
纸档
□研发中心
5.3 生产过程检验与测试的所有使用的检测设备依据《监视与测量设备控制程序》规定执行作业。
5.4过程中产品检验状态标识具体依《产品标识与可追溯性控制程序》规定实施。
5.5记录保存
本规范发生的记录，其保存期限以《受控文件一览表》中规定的期限为准。
6、相关文件:
《纠正和预防措施控制程序》 TP-QP-807
5.2.1首件检验
a. 首件检验执行时机：
A、 每天开线时； B、 产品机型转换时；
C、 产品换线时； D、 产品变更（工艺或材料）时。
b. 在生产过程中，新产品生产部提前做好2PCS首件，旧产品生产部抽取最初过炉的2PCS产品作为首件，1PCS交品管部核对材料、工艺，1PCS交工程部检测性能,确保首件产品所使用的物料、工艺和测试方法的正确性。
e. 当首件检验不合格时,品管部IPQC将检验结果填写在《首件检验报告》上,并将不合格首件和《首件检验报告》交工程部PE工程师进行分析、确认，并开出《异常矫正通知单》最后由品管部主管或经理核准确认后，由责任部门回复纠正、预防措施，IPQC跟进异常回复处措施是否有效，并予以关闭结案。
f. 不合格首件由生产相关责任人确认后，生产部相关责任人需进行分析改善，品管部IPQC进行跟踪处理。生产部分析改善后需要重新送首件检验，直到首件检验合格后方可进行批量生产。
7、相关记录
《首件检验报告》 QAQR004
《SMT首件确认表》 QAQR006
《IPQC巡检报告》 QAQR003
《SMT IPQC稽核表》 QAQR005
《QC制程检验报表》 QAQR011
《异常矫正通知单》QAQR012
《超声产品跌落测试记录表》 QAQR047
《磁电部内部QC稽核确认表》 TDQR051
《产品的监视和测量控制程序》 TP-QP-803
《记录控制程序》TP-QP-402
《不合格品控制程序》 TP-QP-804
《产品标识与可追溯性控制程序》 TP-QP-709
《抽样计划规定》 QAWI-A-005
《适配器/主板QC工程图》 QAWI-A-043/046
《超声产品单体跌落测试作业指导书》 TPQASP0006
5.2.2巡回检验:
a. 品管部IPQC依据制程检验规范、物料清单（BOM）、工艺标准、产品工艺流程图、QC工程图等资料对生产过程中各工序作业方式和品质状况、生产现场物料、7S等状况巡回检验.并将巡回检验和测试结果记录在《IPQC巡检报告》/《SMT IPQC稽核表》中，SMT/DIP工序IPQC将PCB板贴片时间作为管控项目之一，时间要求如下：OSP板拆包后24H内必须打贴片过回流焊，贴片后 168H内必须过波峰炉,SMT QA抽检合格后在《成品标签》上注明检验合格时间，便于DIP进行时间管控.