浅析锅炉管板开裂失效与预防措施
锅炉压力容器压力管道检验中裂纹问题及预防措施
锅炉压力容器压力管道检验中裂纹问题及预防措施锅炉压力容器和压力管道是工业生产中非常重要的设备，它们承担着储存和输送高压流体、蒸汽等介质的作用。
由于长期受到高压力和高温的作用，这些设备容易出现裂纹问题，一旦发生裂纹，将会对工业生产造成严重的安全隐患。
对锅炉压力容器和压力管道进行定期的检验非常重要，以发现和预防裂纹问题的发生。
本文将针对锅炉压力容器和压力管道检验中裂纹问题以及预防措施进行深入探讨，以期引起更多人的重视。
1.1 高温腐蚀锅炉压力容器和压力管道长期处于高温和高压环境中，高温下金属会发生晶粒长大和再结晶等现象，使金属材料的塑性降低，而腐蚀加速了金属的老化。
当高温腐蚀与金属本身的材料性能不佳相结合时，就容易产生裂纹。
1.2 疲劳裂纹锅炉压力容器和压力管道在长期的高温和高压环境下，承受不断的加载和卸载，这使得金属材料的内部产生应力，长期累积下来容易导致疲劳裂纹的产生。
1.3 制造缺陷在锅炉压力容器和压力管道的制造过程中，可能会存在一些制造缺陷，比如焊接不良、材料缺陷等，这些因素都可能导致裂纹的产生。
1.4 热应力裂纹当锅炉压力容器和压力管道在正常工作时，受到高温和冷却等循环作用，金属材料会因为温度变化而产生热应力，长期下来就会导致热应力裂纹的产生。
2.1 定期检验对于锅炉压力容器和压力管道来说，定期检验是非常重要的，通过超声波探伤、X射线探伤、磁粉探伤等检测方法可以对设备进行全面的检测，及时发现裂纹的存在。
根据检测结果做好记录，及时对设备进行维修或更换。
2.2 选用合适的材料在制造锅炉压力容器和压力管道时，应该选择合适的材料，尽量避免使用脆性材料，材料的质量直接关系到设备的使用寿命和安全性。
2.3 加强日常维护对于已经投入使用的锅炉压力容器和压力管道，必须加强日常的维护工作，定期对设备进行清洗和除锈，及时发现设备的问题并采取措施加以修复。
2.4 采取有效的防腐蚀措施腐蚀是导致锅炉压力容器和压力管道产生裂纹的主要原因之一，在设备的使用过程中，必须采取有效的防腐蚀措施，确保设备的表面保持干净并且不受腐蚀。
卧式锅壳锅炉管板高温段裂纹分析预防及改良方法
卧式锅壳锅炉管板高温段裂纹分析预防及改良方法卧式锅壳锅炉是一种常见的热工设备，用于将水加热为蒸汽，供应给工业生产的各个环节。
由于工作温度较高，容易导致管板产生裂纹，影响设备的正常运行。
因此，对于卧式锅壳锅炉管板高温段裂纹的分析、预防和改良方法至关重要。
首先，对于管板高温段裂纹的分析，我们需要深入了解裂纹产生的原因。
管板高温段由于受热过程中温度变化较大，会造成管板的热膨胀和冷缩不均匀，从而形成应力集中。
同时，管板在工作中还承受着相应的压力和冲击，这也会增加应力集中的程度。
这些应力集中的地方容易发生裂纹，并随着时间的推移逐渐扩展。
因此，分析裂纹形成的原因可以帮助我们更好地预防和改良。
其次，对于管板高温段裂纹的预防，有一些关键措施可以采取。
首先是设计合理的结构，尽量减小应力集中的程度。
可以采用圆角设计来减小孔洞和接触面的应力集中。
其次是材料选择，选用具有较好抗应力和抗疲劳性能的材料。
还要注意合理的工艺流程，避免过度加载和热冷循环的频率过高。
同时，对于卧式锅壳锅炉的维护保养也非常重要，及时清理管道，避免管道堵塞和腐蚀，以保证正常的工作条件。
最后，对于管板高温段裂纹的改良方法，可以考虑以下几个方面。
一是通过加装补强件，以增加管板的强度和刚度。
补强件可以采用焊接或螺栓连接方式，以适应不同应力集中位置的需要。
二是通过改变管板的结构，例如增加管道的连接点数或密集程度，以分散应力集中。
三是在裂纹的易发部位增加应力分散强化层，以提高其抗裂纹传播的能力。
其中，焊接是常用的改良方法，可以通过预应力焊接或焊接接头优化设计来改善管板的性能。
综上所述，对于卧式锅壳锅炉管板高温段裂纹的分析、预防和改良方法，我们需要深入了解裂纹形成的原因，采取合适的预防措施，并通过改良方法提高管板的强度和抗疲劳性能。
只有全面考虑以上因素，才能确保卧式锅壳锅炉的安全运行。
浅谈DZG型号的锅炉后管板裂纹形成的原因及防止措施
浅谈DZG型号的锅炉后管板裂纹形成的原因及防止措施锅炉后管板是锅炉的重要组成部分，它位于锅炉的尾部，起到了重要的传热作用。
在使用过程中，有时候会出现后管板裂纹的情况，这不仅影响了锅炉的正常运行，也给设备的安全性带来了隐患。
本文将从DZG型号的锅炉后管板裂纹形成的原因及防止措施进行探讨。
在使用DZG型号的锅炉时，后管板裂纹的形成可能由多种因素造成，主要包括以下几个方面：1. 运行温度过高：在正常的运行条件下，锅炉后管板的工作温度是非常高的，而一旦温度超出了设计范围，就会导致后管板的热应力超载，从而引起裂纹。
2. 循环水质量问题：另外一个导致后管板裂纹的原因是锅炉循环水的水质问题。
如果水质不合格，就会导致管壁内面产生腐蚀或结垢，最终引起后管板的破裂。
3. 设备老化：随着锅炉使用时间的增加，设备会进入老化阶段，这就会导致设备的机械性能下降，从而加速了后管板的裂纹形成。
4. 设备设计缺陷：在一些情况下，锅炉后管板的裂纹形成和设备本身的设计存在缺陷有关，比如说管板壁厚度不均匀、焊缝质量不达标等问题。
为了避免DZG型号的锅炉后管板裂纹的发生，我们可以从以下几个方面来做一些防止措施：1. 严格控制运行温度：我们需要做好对锅炉运行温度的控制，确保锅炉的工作温度处于正常的范围之内，避免出现过高的温度情况。
还可以考虑增加后管板的材质选择优化，提高其耐高温性能。
2. 加强水质管理：我们还需要对锅炉的循环水质量进行严格的管理，保证循环水的水质符合相关标准，避免水质问题引起的后管板结垢、腐蚀等问题。
可以通过对循环水进行定期的监测和处理，确保水质的稳定性。
3. 定期维护和保养：锅炉设备是需要定期进行维护和保养的，通过定期的检查和保养，可以确保设备的完好性，延缓设备的老化进程。
4. 设备改造和升级：在锅炉设备出现老化问题或者设计缺陷时，可以考虑对设备进行改造和升级，通过提高设备的稳定性和安全性，从根本上解决后管板裂纹问题。
对于DZG型号的锅炉后管板裂纹问题，我们可以通过控制运行温度、加强水质管理、定期维护和保养以及设备改造和升级等多种措施来进行防止。
锅炉压力容器压力管道检验中裂纹问题及预防措施
锅炉压力容器压力管道检验中裂纹问题及预防措施锅炉压力容器和压力管道是工业生产中常用的设备，但长期使用和高压环境下，容器和管道很容易出现裂纹问题，这将对设备的正常运行和工作安全带来严重影响。
本文将介绍锅炉压力容器和压力管道裂纹问题的原因和预防措施。
了解裂纹问题的原因有助于我们采取有效的预防措施。
锅炉压力容器和压力管道出现裂纹问题的原因主要有以下几点：1.材料缺陷：材料的缺陷是裂纹问题的主要原因之一。
材料中存在的夹杂物、气孔、非金属夹杂物等会在工作过程中形成应力集中点，进而导致裂纹的产生。
2.焊接缺陷：焊接是锅炉压力容器和压力管道制造过程中必不可少的环节，而焊接缺陷是裂纹产生的另一个主要原因。
焊接过程中温度和应力的快速变化会导致材料的组织结构发生变化，从而形成裂纹。
3.应力腐蚀开裂：在高温和高压环境下，锅炉压力容器和压力管道的材料会发生应力腐蚀开裂。
这主要是由于材料和介质之间的化学反应产生了应力，进而导致材料的腐蚀和开裂。
针对以上裂纹问题的原因，我们可以采取一系列的预防措施，以确保锅炉压力容器和压力管道的工作安全和可靠性。
1.材料选择：选择高质量的材料是防止裂纹问题的首要步骤。
合适的材料必须具备高强度、耐腐蚀、耐高温、耐压等性能，以确保设备能够安全运行。
2.适当设计：合理的设计可以减少应力集中，降低由于材料缺陷和焊接缺陷引起的裂纹风险。
遵循国内外相关标准和规范，进行合理的设计和计算。
3.严格控制焊接质量：焊接是锅炉压力容器和压力管道制造过程中的关键环节，因此焊接质量的控制非常重要。
应该采用合格的焊工和合适的焊接材料，严格按照相关的工艺规范和焊接参数执行。
4.定期检验和维护：定期对锅炉压力容器和压力管道进行检验和维护，可以及时发现和排除潜在的裂纹问题。
常用的检验方法包括超声波检测、射线检测、磁粉检测等。
5.使用环境监测：监测锅炉压力容器和压力管道的使用环境非常重要。
及时检测介质的温度、压力、PH值等参数，避免因环境变化引发应力腐蚀开裂。
浅谈快装锅炉后管板裂纹形成原因及预防措施
浅谈快装锅炉后管板裂纹形成原因及预防措施内蒙古大兴安岭林区在用锅炉有近千台，其中绝大部分系上世纪80年代末、90年代初生产的快装锅炉。
快装锅炉的高温端管板在运行中容易产生裂痕 1996~2005年林区共发生后管板开裂事故90余起。
随着林区锅炉的老龄化，今后还会有更多的锅炉后管板产生裂痕。
本文对后管板裂痕产生的原因、性质进行了分析，并提出了相应的解决措施。
1.后烟室中管板与烟管的工作环境后烟室管板上管孔处的温度最高，高温烟气经后烟从后管板进入烟管。
一方面管板承受高温辐射，另一方面，烟气以一定流速进入烟管后，烟管入口存在"进口效应'。
在入口处由于气体受到很大扰动，几乎不存在热边界层，其局部换热很强，热负荷最大，同时烟管和管板之间有较大的热阻，导致管板上烟管入口处温度非常高。
所以，锅炉后烟室中管板与烟管所处的工作环境是十分恶劣的。
如因制定、改造、使用管理不当很容易造成管板开裂事故。
2.后管板裂痕产生的原因(1)后管板温度差大。
后管板入口烟温高，热负荷最大，而炉水温度低，在管板内外侧形成很大的温差，使管板内外侧、管与板结合面的各个方向产生很大的不均匀热应力，这样就加速了管板的疲惫损伤。
由于锅炉运行时后管板烟管入口处存在"进口效应'，使管孔处管板及角焊缝的实际热负荷远比整个管板其他部位的热负荷要大的多，这样就引起管板上不同部位受热、受力的不均匀性，诱发了管孔四周以及管板之间的裂痕缺陷的产生。
(2)由于锅内后管板靠近管板区域水循环不良，而此处烟温高，热负荷大，导致管板内部局部炉水产生汽化，形成过冷沸腾，使管板局部过热而失效。
(3)补水方式不正确。
目前蒸汽炉改热水炉后，常用的补水办法是，将进水管(即回水管)的锅内分水管直接向后管板冲击方式和将进水管改为从两侧集箱后部进水方式。
前一种在炉内形成自然循环，后一种属炉内强制循环。
在这两种补水方式中靠近后管板部位水流速都极低，后管板的水工况差，造成了后管板部位的锅水都基本处于停滞状态。
锅炉压力容器压力管道检验中裂纹问题及预防措施
锅炉压力容器压力管道检验中裂纹问题及预防措施
锅炉压力容器和压力管道的裂纹问题在检验中是非常重要的，因为裂纹的存在会对设备的安全性造成严重影响。
下面将介绍一些裂纹问题以及预防措施。
裂纹问题可能存在于锅炉压力容器和压力管道的焊缝、材料内部或外部。
这些裂纹可能是由于焊接过程中的冷淬或过度热处理等原因引起的，也可能是由于应力集中、材料疲劳或腐蚀等因素导致的。
不论裂纹是多大，都会降低设备的承压能力，增加设备的泄漏和破裂的风险。
那么，如何预防裂纹的产生呢？
合理的焊接工艺是预防裂纹的关键。
焊接时需要选择合适的焊接材料和焊接方法，并进行预热和后热处理。
预热和后热处理可以有效降低焊缝的冷淬和材料的应力，减少裂纹的产生。
需要注意材料的选择。
应选择耐高温、耐腐蚀的材料，并对材料进行严格的检测和评估。
如果材料的质量不合格，容易出现裂纹问题。
设备的使用和维护过程中需要注意对设备的监测和检查。
定期进行设备的内部和外部检查，检测设备是否存在裂纹或其他的损伤。
如果发现裂纹，需要及时进行修复或更换。
还需要加强人员培训和安全意识的提高。
设备操作和维护人员应具备必要的技能和知识，了解设备的压力容器和管道的特点，及时排除设备的隐患，保证设备安全运行。
锅炉压力容器和压力管道的裂纹问题是需要引起重视的。
采取合理的预防措施，可以有效减少裂纹的产生，保证设备的安全运行。
燃气热水锅炉管板和烟管开裂原因分析及处理
燃气热水锅炉管板和烟管开裂原因分析及处理摘要燃气热水锅炉管板和烟管的开裂问题是燃气锅炉运行中常见的故障之一，不仅会导致能源浪费和运行效率下降，还可能对安全造成威胁。
本文以燃气热水锅炉管板和烟管开裂为研究对象，通过对开裂原因进行分析，提出预防和处理的方法，旨在为燃气热水锅炉的安全运行提供参考。
关键词：燃气热水锅炉；管板；烟管；开裂；原因引言燃气热水锅炉作为一种常见的供热设备，在工业和家庭中广泛应用。
然而，由于各种因素的影响，燃气热水锅炉在运行过程中可能会出现管板和烟管开裂的问题，给正常的运行和使用带来不便和安全隐患。
因此，深入分析燃气热水锅炉管板和烟管开裂的原因，并探讨相应的预防与处理方法，对于提高燃气热水锅炉的安全性和可靠性具有重要意义。
一、燃气热水锅炉管板和烟管开裂原因分析1.过热和过冷过热是指燃气热水锅炉在长时间高负荷运行时，温度超过管板和烟管所能承受的范围。
过高的温度会导致管板和烟管材料发生塑性变形，应力集中，进而产生开裂。
因此，合理控制燃气热水锅炉的运行工况，确保温度处于安全范围内，是防止过热引发开裂的关键措施。
相反，长期低负荷运行使得锅炉温度过低，容易引起冷凝水的腐蚀，从而导致管板和烟管的腐蚀性开裂。
因此，在低负荷运行情况下，应采取措施防止冷凝水的产生，如加装冷凝水排放装置，以减少腐蚀的风险。
2.锅炉操作不当不当的操作是燃气热水锅炉管板和烟管开裂的常见原因之一。
过大或过小的燃烧风量、超负荷运行、频繁启停等都会给锅炉材料带来巨大的热应力和热循环，容易导致管板和烟管的应力集中和破裂。
因此，操作人员应严格按照锅炉的操作规程进行操作，确保燃烧风量、给水量、水位等参数在合理范围内。
此外，应注意减少频繁启停操作，避免对管板和烟管造成额外的应力。
3.管板和烟管材料质量问题管板和烟管的材料质量直接影响其耐热性和抗腐蚀性能。
若材料质量不合格或存在缺陷，如夹杂、气孔、裂纹等，将降低其强度和耐久性，使其易于开裂。
安全管理论文之浅析水火管锅炉管板裂纹的原因及处理措施
安全管理论文之浅析水火管锅炉管板裂纹的原因及处理措施前言在工业生产中，锅炉是一种常见设备，用于产生蒸汽或热水。
随着科技的不断进步，锅炉的技术也在不断发展。
然而，在使用过程中，水火管锅炉管板裂纹是一个常见的问题，这不仅会影响锅炉的使用寿命，还可能引发严重的安全事故。
因此，研究水火管锅炉管板裂纹的原因及处理措施对于保障工业安全生产至关重要。
水火管锅炉管板裂纹的原因水火管锅炉管板裂纹的形成是由多种因素共同作用的结果，下面是一些主要原因：材料的原因水火管锅炉管板裂纹的形成与材料的选用有着密切的关系。
例如，材料的质量是否合格是影响水火管锅炉管板裂纹的一个重要因素。
熟知的是，成本降低、质量未受保证的钢材通常不应用于高温、高压的锅炉。
另外，材料内部的质量也会影响锅炉的使用寿命，如管板中的气孔、裂缝等需要排查。
加工工艺的原因受加工工艺的影响，裂纹也会产生。
如果制造过程中对板材的加工不当，例如挤压、喷射、滚制等，会使锅炉管板产生应力增大，这样往往就会出现疲劳裂纹了。
焊接工艺的原因在锅炉制造过程中，焊接是一个重要的工艺。
不合适的焊接工艺有可能导致管板产生一些裂纹。
例如焊接不良、过度加热、局部变形等问题，都与管板裂纹的形成有着千丝万缕的联系。
机械应力的原因机械应力管理过松或过紧，都可能引起管板裂纹。
比如，机械应力管理过紧会导致锅炉的各个部件在承受过大拉力的同时，同时还得转换成另外一种形式的显著的应力，可以加速管板裂纹的形成。
其他因素水火管锅炉管板裂纹也可能受到其他因素的影响，例如锅炉的运行环境、温度、压力、水质等等。
水火管锅炉管板裂纹的处理措施既然了解了水火管锅炉管板裂纹的主要原因，那么我们也应该知道针对不同的裂纹原因具有什么样的处理措施。
审查和修理在可以工作的情况下，裂缝是可以修复的。
然而，在修复之前，应对造成裂缝的主要原因进行诊断，以便于确定合适的修复方法。
当场修补如果锅炉在运行时产生了裂纹，可以使用及时修补方法。
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浅析锅炉管板开裂失效与预防措施
咬边（也称咬肉）是指因焊接参数选择不当或焊工操作工艺不正确而引起母材在焊趾处形成的沟槽或凹陷（见图1）。
焊接电流太大，焊速过低，焊工对运条方式、焊条角度和电孤长度控制不当等均会引起焊缝咬边。
咬边不仅会减弱焊接接头的静载强度，而且还会引起应力集中，在咬边的两种形态中，沟槽比凹陷危害更大。
据有关资料介绍，咬边引起应力集中系数为1.6～3.0。
为此，原劳动人事部1987年颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》对焊缝咬边作了严格控制：锅筒和集箱纵、环焊缝及封头（管板）的拼缝无咬边，其余焊缝咬边尝试不超过0.5mm。
缺陷评定时，咬边缺陷被视为平面状缺陷，与表面裂纹等同。
尽管如此，在锅炉检验时经常可以发现严重的焊缝咬边缺陷，特别是角板撑与管板之间角焊缝，管子与锅壳之间角焊缝，咬边深度往往可达2mm，甚至更严重。
下列实例是对咬边导致锅炉前管板开裂失效的初浅分析。
1、鍋炉概况
该锅炉为KZG1-8型卧式快装锅炉，1980年6月制造，1982年6月安装投用。
每天启停炉3次，使用最大蒸汽压力0.68MPa，运行期间压力波动较大。
2、检验情况
该炉于1990年7月之前前部右上侧就开台冒汽。
内部检查发现前管板与左角板撑角焊缝在右边管板侧焊趾处存在一条裂纹。
打磨后作着色控伤检查，发现裂纹沿角焊缝焊趾分布，且已扩展到角焊缝的上部。
裂纹连续且无分板，长度为200mm左右，如图2（a）所示。
将前管板外侧内部角板撑角焊缝对应位置保温材料拆除，打磨后着色控伤表明，裂纹已穿透管板，裂缝长度为90mm，如图2（b）所示。
管板外侧裂纹边缘粗糙，具有较明显的剪切唇。
左边角板撑与前管板之间角焊缝在管板侧几乎100%连续咬边，咬边深度为1.0～2.5mm，其中A外〔见图2（a）〕咬边深度最大2.5mm。
咬边呈沟槽状，咬边沟槽根部恰好就是焊缝焊趾位置，即裂纹也沿沟槽根部分布。
左边角板撑附近管板无过热和变形等异常情况；水侧面结垢1.0mm。
上部烟管水侧面结垢1～2mm。
3、裂纹分析
裂纹位于角焊趾处。
但由于管板和角板撑材质的20g钢，具有优良的焊接性能，裂纹在制造中产生的可能性不大，裂纹可能在使用中形成。
3.1受力分析
锅炉运行时，在蒸汽压力作用下，角板撑与管板角焊缝受到角板撑所拉管板面积上载荷引起的拉应力和剪应力；同时应因管板呈向外弯曲变形趋势，必然在管板及角焊缝上产生弯曲应力，而且角板撑作为防止管板变形的刚性约束支撑，其角焊缝及周围管板金属所受弯曲应力比附近管板金属更大些。
锅筒上部烟管结垢1-2mm，烟管壁明显升高，增大了烟管与上部锅壳之间的温差，烟管与上部锅壳受热膨胀的不一致使管板受到一个附加弯曲载荷，角板撑与管板之间焊缝在焊接时由于受热不均，变形不一致，焊后在焊缝及时附近管板上形成焊接残余应力。
3.2应力集中分析
承受弯曲载荷丁字接头角焊缝在焊趾R处（参见图3）的应力集中系数Kt1可按下式计算：
Kt1=1+
前管板壁厚S=14mm，左边角板前管板之间角焊缝脚高度实测值（a=8.0mm），h实测值为3.4mm，θ=tg-1a/h=（67/180）·π。
将上述数据代入公式计算，可得左边角板撑与前管板之间角焊缝在焊趾处应力集中系数Kt1=1.92。
咬边引起的应力集中系数Kt1=1.6-3.0，所以左边角板撑趾处总应力集中系数Kt=Kt1·Kt2=3.1-5.8，可见该处应力集中已非常严重。
3.3裂纹形成及扩展
通过上述分析，角板撑角焊缝承受的应力非常复杂，包括拉应力、剪应力、弯曲应力、附加弯曲应力和焊接残余应力。
随着锅炉的频繁启动停及运行压力的波动，这些应力（除焊接残余应力外）都将作周期性变化；而角焊缝在焊趾处应力集中系数Kt非常大，这些应力叠加后峰值应力将远远2倍材料比例极限，故锅炉经一定时间运行，即应力循环资料达到一定值N后，首先在角焊缝咬边最严重的焊趾A处萌发疲劳裂纹，咬边成为裂纹源。
对N值可作初步估算：该炉已使用8年时间，实际每年使用10个月，假设应为循环次数为每天10次，则应力循环总次数N=8×10×30×10=24000次，所以裂纹为低周疲劳裂纹。
裂纹形成后，由于角板撑对管板接近固支约束，角焊缝焊趾处管板承受的弯曲应力分布为内侧受拉，外侧受压，这就利于裂纹沿管板厚度方向发展；在交变弯侧曲应力作用下，裂纹沿管板厚度方方向扩展越深，因而管板外侧裂纹边缘粗糙，可见明显剪切唇，同时，裂纹两端咬边严重，应力集中系数很大，在交变复杂应力作用下，裂纹也要沿咬边根部向两侧延伸。
角焊缝咬边根部主是焊缝熔合区，裂纹形成及扩展是否与熔合区性能有关呢？熔合区经焊接热循环作用后，金相组织和力学性能都发生很大变化，特别是塑性和韧性明显下降。
有关资料表明：低碳钢焊接接头热影响区金相组织和机械性能变化对其疲劳强度影响不大。
综上所述，咬边缺陷是疲劳裂纹的形成及扩展的根本原因。
4、预防措施
从上述安全分析，咬边缺陷的存在大大降低锅炉元件的疲劳强度。
4.1对新制造锅炉产品，驻厂监检员要从严监督，咬边超标的锅炉，应作必要的打磨或补焊后方可出厂。
4.2对于在役锅炉，检验员不能因锅炉使用时间长不出问题而忽视对咬边处的检查，因咬边导致的疲劳裂纹正是要经过一定使用时间后才能形成及扩展。
停炉内外部检验时，检验员要认真仔细检查焊缝咬边处有无裂纹。
若咬边处结水垢，应将水垢彻底清除。
必要时可采取表面控伤方法检查。
对于咬边严重超标，难以保证安全运行的（尤其是启停频繁、运行压力波动大的锅炉），坚决要求打磨或补焊后运行，以确保锅炉安全运行。