反应器设计
化学反应器的设计和操作要点
化学反应器的设计和操作要点化学反应器是化学过程中的一个核心设备，在很多化学工业领域都有广泛的应用。
它的设计和操作是化学工程师们需要关注的重要问题。
本文将从不同的角度讨论化学反应器的设计和操作要点。
一、反应器设计1. 反应器选择：根据反应的特性和要求，确定适合的反应器类型。
常见的反应器类型包括批量反应器、连续流动反应器和半批量反应器等。
不同的反应器类型适用于不同的反应条件和规模。
2. 热平衡和传热：化学反应过程通常伴随着热的释放或吸收。
因此，在设计反应器时需要考虑热平衡和传热的问题。
合理的热平衡和传热设计可以提高反应过程的效率，避免产生过热或过冷的情况。
3. 材料选择：根据反应条件和反应物的性质，选择适合的材料用于反应器的制造。
材料的选择需要考虑反应物的腐蚀性、温度和压力等因素，以确保反应器的安全性和稳定性。
4. 搅拌和混合：搅拌和混合是反应器操作中重要的环节，它可以促进反应物之间的接触和质量传递。
在反应器设计中，需要考虑搅拌器的类型、位置和转速等参数，以确保反应物的均匀混合。
5. 控制系统：合理的控制系统对于反应器的安全和稳定运行至关重要。
控制系统应能实时监测反应器的温度、压力和物料流量等参数，并能根据需要调整反应条件，以保持反应器在理想状态下运行。
二、反应器操作1. 反应物的添加和混合：在反应器操作中，需要按照一定的顺序和比例将反应物添加到反应器中。
反应物的添加应遵循化学反应的速率和亲和力等因素，以确保反应的顺利进行。
2. 温度和压力控制：反应器操作中的温度和压力控制是非常重要的。
温度和压力的变化会对反应速率和产物的选择性产生影响。
因此，在操作过程中需要实时监测和调整温度和压力，以维持反应器在最佳工作条件下运行。
3. 反应物的停留时间：反应物在反应器中停留的时间对于反应的完整性和选择性有很大的影响。
停留时间过短可能导致反应不完全，停留时间过长可能导致副反应的发生。
因此，在操作过程中需要根据反应的特性和要求，合理控制反应物的停留时间。
化学工程中的反应器设计与操作技术
化学工程中的反应器设计与操作技术一、引言在化学工程领域中，反应器是至关重要的装置，用于将原料转化为所需的化学产物。
反应器设计与操作技术的合理应用，对于提高生产效率、降低能耗、改善产品质量具有重要意义。
本文将从反应器设计和操作技术两个方面进行介绍。
二、反应器设计1. 反应器选择在反应器设计中，首先需要根据反应物性质、反应条件和产品要求来选择合适的反应器类型。
常见的反应器包括批式反应器、连续流动反应器和搅拌式反应器等。
根据反应物料的特性和反应过程的要求，选择合适的反应器类型可以提高反应的效率和产物的纯度。
2. 反应器尺寸和热力学计算反应器的尺寸设计涉及到反应器的体积、搅拌功率、传热面积等参数的确定。
通过热力学计算和流体力学模拟，可以得到反应器的热力学数据和质量传递程度，进而优化反应器的设计参数，提高反应器的效率和稳定性。
3. 材料选择和耐腐蚀性考虑在反应器设计中，材料的选择至关重要，需要根据反应介质的性质和反应条件选取合适的材料。
耐腐蚀性是反应器材料选择的重要考虑因素之一，确保反应器在长期运行中能够保持稳定的性能。
三、反应器操作技术1. 温度控制技术温度是反应过程中最重要的控制参数之一，合理的温度控制可以提高反应速率、减少副反应和副产物的生成。
常用的温度控制技术包括外部加热、内部换热、点燃器和冷却系统等。
2. 压力控制技术压力对于某些反应具有重要影响，合理的压力控制可以改善反应速率和选择性。
常用的压力控制技术包括反应器设计中的排气系统、气体压力调节阀和液压系统等。
3. 搅拌技术搅拌是反应器中的重要操作参数之一，可以提高反应物料的混合性和传质速率。
在搅拌技术中，需要考虑搅拌器的类型、转速和功率等因素，以达到最佳的搅拌效果。
4. 改性技术在某些反应中，可以通过添加助剂或催化剂来改善反应过程。
通过合理的改性技术，可以提高反应物料的选择性、减少副反应的发生和改善产物的纯度。
5. 安全技术化学反应器的操作中要时刻注意安全问题，防止发生意外事故。
化学工程中的反应器设计
化学工程中的反应器设计反应器是化学工程中至关重要的设备，它用于控制和促进化学反应的进行。
反应器设计需要考虑多个因素，包括反应物的特性、反应条件、反应速率等。
下面将讨论在化学工程中进行反应器设计的一些关键考虑因素。
1. 反应物的特性在设计反应器之前，首先需要了解反应物的特性。
这包括反应物的化学性质、物理性质以及反应的机理。
通过对反应物特性的了解，可以确定反应的类型和可能发生的副反应。
2. 反应条件确定适当的反应条件对于反应器设计至关重要。
反应条件包括温度、压力、物料的浓度等。
这些条件将直接影响反应的速率和选择性。
因此，在进行反应器设计时，需要根据反应条件来选择和确定反应器的类型和尺寸。
3. 反应速率了解反应的速率对于确定反应器的尺寸和反应时间非常重要。
反应速率可以通过实验室实验或者基于反应物特性进行估算。
反应速率的了解将有助于确定反应器的体积和反应物的进料速率。
4. 混合效应反应器中的混合效应对于反应的进行至关重要。
混合效应决定了反应物之间的接触程度，从而影响反应速率。
不同的反应器类型和设计方式会导致不同的混合效应，如完全混合反应器和不完全混合反应器。
5. 均质反应器和非均质反应器均质反应器是指反应物在体积上是均匀分布的反应器，例如连续搅拌槽反应器。
而非均质反应器是指反应物在体积上不均匀分布的反应器，例如流化床反应器。
在进行反应器设计时，需要确定是使用均质反应器还是非均质反应器。
6. 安全性考虑在进行反应器设计时，安全性是一个重要的考虑因素。
需要考虑反应物的毒性、易燃性等特性，并采取相应的安全措施。
此外，还需要考虑反应过程中可能发生的意外情况，如压力突然增加或温度失控等，并设计相应的安全系统。
综上所述，化学工程中的反应器设计需要综合考虑反应物的特性、反应条件、反应速率、混合效应等多个因素。
通过合理设计反应器，可以提高反应的效率、选择性并确保反应的安全进行。
反应器设计参照的国标
反应器设计参照的国标
一、反应器的分类
1、按结构形式分类：管式反应器、釜式反应器、塔式反应器、固定床反应器、流化床反应器。
2、按物相分类：单相和多相。
3、按操作方式分类：间歇操作、连续操作、半连续操作。
4、按传热方式分类：绝热、等温、非绝热非等温（工业中常用的反应器）。
二、反应器的布置
1、反应器与其关联设备的布置要求：
1.1反应器和加热炉的距离仅留出通道和管道布置和检修空间，不得小于4.5米。
1.2在内部装有搅拌和输送机械的反应器，应在顶部或侧面留出拆卸、起吊等检修所需的空间和场地。
2、反应器位置及周围环境的要求：
2.1固定床反应器--般成组布置在框架内，框架顶部设有装催化剂和检修用的平台和吊装机具；框架下流有卸催化剂的空间，框架的一侧留有堆放和运输所需要的场地和通道。
2.2根据工艺需要反应器也可以布置在厂房内。
若布置在厂房内，除装卸催化剂和检修的空间外，还需设吊装孔，吊装孔应靠近通道。
三、反应器的安装高度
1、反应器的支撑方式：裙座支撑、支腿支撑、支耳支撑
2、反应器的安装高度应考虑催化剂的卸料口位置和高度。
反应器设计目标
反应器设计目标引言：反应器是化工过程中最重要的设备之一，它的设计目标直接影响到反应过程的效率、安全性和经济性。
本文将介绍反应器设计中的几个重要目标，包括反应转化率、产率、选择性、热平衡和流体力学等方面。
一、反应转化率：反应转化率是反应器设计中的一个重要指标，它反映了反应物被转化为产物的程度。
高的反应转化率能够提高反应过程的效率，减少原料的消耗，提高产品的收率。
在反应器设计中，可以通过控制反应物浓度、温度、压力和催化剂的用量等因素来提高反应转化率。
二、产率：产率是指单位时间内反应产生的产物的数量。
高的产率能够提高反应过程的经济性，降低生产成本。
在反应器设计中，可以通过选择合适的反应条件、催化剂和反应器类型等措施来提高产率。
三、选择性：选择性是指反应中所得到的产物与其他副产物的比例关系。
高的选择性能够提高产品的纯度，减少后续处理工序的复杂性。
在反应器设计中，可以通过优化反应条件和催化剂的选择来提高选择性。
四、热平衡：热平衡是指反应过程中产生的热量和消耗的热量之间的平衡。
在反应器设计中，需要考虑热量的传递和控制，以避免温度过高或过低对反应过程的影响。
可以通过选择合适的冷却方式、加热方式和反应器结构等手段来实现热平衡。
五、流体力学：流体力学是指反应物和产物在反应器中的流动行为。
在反应器设计中，需要考虑流体的混合程度、传质速率和传热速率等因素，以确保反应物和催化剂的充分接触，提高反应速率和转化率。
可以通过选择合适的搅拌方式、反应器结构和流动条件等手段来实现良好的流体力学性能。
结论：反应器设计的目标是追求高的反应转化率、产率和选择性，同时保持良好的热平衡和流体力学性能。
通过合理选择反应条件、催化剂和反应器结构等措施，可以实现这些目标，提高反应过程的效率、安全性和经济性。
反应器设计是化工工程师的重要任务，对于实现可持续发展和资源节约具有重要意义。
化工原理中的反应器设计与操作
化工原理中的反应器设计与操作在化工原理中，反应器设计与操作是一项十分重要且复杂的任务。
反应器是化学反应进行的关键设备，其设计合理与否直接影响着反应效果和产物质量。
本文将介绍反应器设计与操作的基本原理和常用方法。
一、反应器设计的基本原理反应器设计的主要目标是实现反应的高效与安全，确保产物的质量和数量得到满足。
在设计反应器时，一般需要考虑以下几个方面的因素。
1. 反应动力学反应动力学是了解反应速率与反应条件（如温度、压力等）之间关系的重要理论基础。
通过反应动力学的研究，可以确定反应器的尺寸和操作参数，以实现所需的反应速率和产物收率。
2. 反应热学反应过程中常伴随着吸热或放热现象，这将对反应器的操作和安全性造成影响。
通过对反应热学的研究，可以估算反应热量的大小，设计合适的冷却设备以控制反应温度，并采取必要的安全措施。
3. 反应物料的选择和物料平衡反应器中的反应物料选择合适，能够改善反应效果。
在设计反应器时，需要进行物料平衡计算，确保反应物料的进出口量满足反应方程式的要求，避免物料的浪费和产物的污染。
4. 反应器的类型选择根据反应条件和需求，可以选择不同类型的反应器，如批量反应器、连续流动反应器、固定床反应器等。
每种反应器都有其适用的场合和特点，需要根据具体情况来选择。
二、常用的反应器设计方法反应器的设计方法有多种，根据具体的需求和反应条件选择合适的方法进行设计。
1. 理论计算法理论计算法是最常用的反应器设计方法之一，它基于反应动力学和物料平衡原理，通过数学模型和计算方法，推导出反应器的尺寸和操作参数。
这种方法需要准确的反应动力学和物料数据作为输入，相对精确但较为繁琐。
2. 经验法经验法是反应器设计的一种简化方法，它基于过去的经验和实验数据，通过调整参数和模型的经验常数来估计反应器的尺寸和操作参数。
这种方法快速简便，但其结果依赖于经验数据的准确性。
3. 缩尺实验法缩尺实验法是指在较小的实验装置中进行反应试验，并根据试验结果进行反应器的设计。
反应器设计与工艺优化策略
反应器设计与工艺优化策略反应器设计是化学工程领域中的重要环节，它直接影响到化学反应的效率和产物的质量。
在反应器设计过程中，工艺优化策略的选择和实施也起着关键作用。
本文将探讨反应器设计与工艺优化策略的相关知识，并介绍一些常用的方法和技术。
一、反应器设计反应器设计是指根据反应的特性和要求，确定反应器的类型、尺寸和操作条件等参数。
反应器的类型包括批量反应器、连续流动反应器和半批量反应器等。
不同类型的反应器适用于不同类型的反应，因此在设计过程中需要根据具体情况进行选择。
在反应器设计中，关键的一步是确定反应器的尺寸。
尺寸的选择要考虑到反应速率、传热速率和物料的处理能力等因素。
反应速率决定了反应器的体积，传热速率决定了反应器的表面积，而物料的处理能力则决定了反应器的装载量。
此外，反应器的操作条件也对反应的效果有着重要影响。
操作条件包括温度、压力和反应物浓度等。
在设计过程中，需要根据反应的热力学性质和动力学特性来确定最佳的操作条件，以提高反应的效率和产物的质量。
二、工艺优化策略工艺优化策略是指通过改进反应器设计和操作条件，提高反应的效率和产物的质量。
工艺优化的目标通常包括提高反应速率、降低能耗和减少废物排放等。
在工艺优化中，一个重要的策略是改进反应器的传热性能。
传热性能的改善可以通过增加反应器的表面积、改变传热介质和优化传热方式等方式实现。
例如，可以采用多管式反应器或换热器来增加传热表面积，从而提高传热效率。
另一个常用的优化策略是改变反应物的浓度和配比。
反应物的浓度和配比对反应速率和产物选择性有着重要影响。
通过调整反应物的浓度和配比，可以改变反应的平衡位置和速率控制步骤，从而优化反应的效果。
此外，反应器的温度和压力也是工艺优化的关键因素。
温度和压力的选择要根据反应的热力学和动力学特性来确定。
通过调整温度和压力，可以改变反应的平衡位置和速率，从而实现工艺的优化。
三、常用方法和技术在反应器设计和工艺优化中，有许多常用的方法和技术可以帮助工程师们实现目标。
化工工程中的反应器设计
化工工程中的反应器设计一、引言反应器是化工工程中至关重要的设备之一，其设计对于反应过程的效率和产品质量有着重要影响。
本文将介绍化工工程中反应器设计的基本原理、常见类型和设计考虑因素。
二、基本原理1. 反应器的定义反应器是一种将化学物质转化为所需产物的装置，通过控制反应条件来实现化学反应过程。
2. 反应速率反应速率是衡量反应器效率的关键指标，它取决于反应物浓度、温度、压力和催化剂等因素。
3. 反应平衡在某些反应中，反应物和产物达到一种动态的平衡状态。
反应器的设计要考虑达到最佳平衡转化率的条件。
三、常见类型的反应器1. 批量反应器批量反应器是最简单的一种反应器类型，适用于小规模实验和生产过程。
其特点是一次放入反应物，反应完成后停止并取出产物。
2. 流动床反应器流动床反应器适用于气固相反应，反应物通过固体催化剂床层流动，在一定温度和压力条件下进行反应。
3. 搅拌槽反应器搅拌槽反应器是最常见的反应器类型之一，通过机械搅拌来保持反应物和催化剂的均匀混合，以促进反应。
4. 管式反应器管式反应器是一种高效的连续反应器，反应物通过管道在一定温度和压力下流动，实现反应过程。
四、反应器设计考虑因素1. 反应速率和转化率根据反应速率和预期转化率，确定反应器的尺寸和形状，以确保反应过程的效率和产物质量。
2. 反应物的选择和浓度选择适当的反应物和浓度，以实现理想的反应条件和产物选择性。
3. 温度和压力根据反应的热力学和动力学条件，确定反应器的温度和压力，以提高反应速率和转化率。
4. 催化剂选择和加载根据反应的需求，选择合适的催化剂，并确定催化剂的加载方式和量。
5. 设计安全性考虑反应器设计的安全性，包括防火、防爆和溢流等措施，以确保操作过程的安全。
五、结论反应器设计是化工工程中关键的一环，其设计直接影响反应过程的效率和产品质量。
在进行反应器设计时，需要考虑反应速率、转化率、温度、压力、催化剂选择和安全性等因素，以实现最佳的反应过程和产物品质。
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反应器设计2.3反应器的设计计算反应器的机械设计遵照AS1210（无明火压力容器）标准。
反应器将由低合金铬钢制成，用矿渣棉保温，由圆柱裙座和水泥地基支撑。
2.3.1列管数的计算本设计采用的列管规格为φ323.5mm，长度为3米，催化剂堆积高度为2.8米，催化剂的类型为:五氧化二钒和二氧化钛,载体为6mm瓷球，支撑方式为金属丝网和夹环[18]。
根据《化工设计项目设计手册》可知，类列管的烃负荷为340g/（管某h）。
根据物料衡算可知烃进料为6622Kg/h则所需的列管数为：6622/0.34=19476.5根即需要列管19480列管以正三角形排列,管心距为40mm根据公式：NT=3a(a+1)+1NT----排列在六边形内的列管数a------六边形的层数设a=78NT=3某78某(78＋1)＋1=18487设每个弓形排列列管数为172根，则弓形部分列管排列数为：172某6=1032根；总计：18487+1032=19519根，但因为反应器中间部位的三圈管子作为支撑，并不进行反应，所以在进行排列时要减去这三圈管数，因为NT=3a(a+1)+1，所以三圈管子的数量为37根。
则实际的排列的管数为17941-37=17904根。
2.3.2．塔径的计算：六边形对角线：L=78某2某40=6.24m则反应器的直径DL=L+d0=6.24+0.032=6.272m(d0为列管外管径)根据公式Di=DL+2b3计算反应器内径因为b3≥0.25d00.25d0=0.25某32=8mm 所以b3=10mm则反应器内径Di=DL+2b3=6.272+20=6292mm=6.292m所以Di取6.5m2.3.3管程压力降的计算：反应器的质量流量[13,16]：G6.9522104194820.025247273.43kg/m2.h流体的热导率：f0.0447ka/lm.h.l黏度：0.033cp密度：f0.77kg/m3质量流量：G7273.43kg/m2h2.02Kg/m2床层的空隙率：0.405管程压力降为：1－GP1501－1.75G3dgLdpp1cp10－3pa1501－0.4053.341051－0.4052.02P31.752.020.4053660.539.81 P6.15KPa2.3.4反应器壁厚的计算：苯酐和顺酐蒸汽对于大多数钢而言腐蚀性不强，平均腐蚀速度通常小于0.05mm/，而冷却盐在高温下具有强氧化性，因此需要相当含量的铬组分以提高抗腐蚀性，铬组分的添加同时改善了高温下的机械性能，所以需用不锈钢316型，年腐蚀速度低，在430℃时许用应力为109MPa[16]由《化工机械基础》)查得壁厚的公式：式中：2－ptPcDicPcDi）—计算压力，Pc2.2MPa（根据《化工设计项目设计手册》—塔内径，Di6500mmt—许用应力，tC—腐蚀量，C2109MPa—焊接接头系数，1.0∴2.265001.321091.0－2.267.57mm圆整后，68mm2.3.5封头的计算：标准椭圆封头的最小壁厚PD2－0.5Pct68mm封头的曲面深度hD65001625mm44直边高度h050mm裙座上开人孔直径为500mm，人孔2个裙座高2.3m校核：当mPDt＜时，符合强度要求4mPD22.26500==105.15MPa4468所以mPDt＜符合强度要求42.3.6反应器的高度的计算筒体高度为3m，封头的曲面深度为1.625m，直边高度为50mm,裙座高2.3m，反应物料的进出口开在器壁，故器壁部分列管上下各留出1.5米。
则Hi31.521.6257.625m所以反应器总高度H总=7.625+2.3=9.925取H总=10m筒体高度H0.31.526.0m2.3.7开孔补强的计算：由《化工项目设计训练》得：Doptw0.458.410.31p①反应器进口质量流量69522kg/h，密度为1.04kg/m3Dopt=8.41某695220.45÷1.040.31=1254.5mm其中，Dopt为管径；w为质量流量，kg/h；p为液体密度，kg/m3选择了高于最佳值得最接近标准尺寸。
因此，对于反应器气体进料，指定了1500mm的管口尺寸[18]。
30.85kg/m②反应器出口质量流量69038.044kg/h，密度为Dopt=8.41某69038.0440.45÷0.850.31=1331.27mm由于管子得结构材料比普通碳钢贵得多，所以选择了低于最佳值得最接近标准尺寸。
因此，对于反应器气体进料，指定了1000mm的管口尺寸。
③熔盐进口质量流量3.82某106密度为1856kg/m3Dopt=8.41某38200000.45÷18560.31=747.25mm由于管子得结构材料比普通碳钢贵得多，所以选择了低于最佳值得最接近标准尺寸。
因此，对于反应器气体进料，指定了1400mm的管口尺寸。
④熔盐出口质量流量16.02某106密度为1846kg/m3Dopt=8.41某160200000.45÷18460.31=746.37mm由于管子得结构材料比普通碳钢贵得多，所以选择了低于最佳值得最接近标准尺寸。
因此，对于反应器气体进料，指定了1400mm的管口尺寸。
2）.由《化工项目设计训练》得补强由经验公式：ArDt式中：Ar—在某投影面的补强面积，mm2D—孔径加上两倍的腐蚀余度，mmt—外壳厚度，mm反应器气体进料口和产物出口的补强面积为：Ar=(1500+4)某61=91744mm2熔盐管口补强：Ar=(1000+4)某61=61244mm2230m74m4人口补强：Ar5004612.3.8各个重量的计算：1）.塔体重量：由《化工容器及设备简明手册》可以查得筒体每米的质量G7850DN10－61kg=9865.05椭圆型封头的每米重量为4641.95kg塔体的重量G1=6.775某1052）.内件质量：①管子重量：共有管子19482根，2个管板，由《化工容器及设备简明手册》查得，管子每米质量2.46kg管子重量：3某2.46某19482某9.81=1.41某106N②管板重量：由《化工容器及设备简明手册》查得，每平方米管板质量是785.0kg管板的重量：785.029.815.82③角钢量：用100某100的不锈钢热轧等边角钢，每米质量为15.1kg，所以角钢量为：6.5某15.1某3某9.81=2.889某103N∴内件总重量：G2=1.41某106＋4.07某105＋2.889某103=1.8199某1063）.保温层重量：保温层最佳厚度为150mm，即p0.15m保温材料比重为2943N/m3∴保温的重量G322D22－D2innpiH0=0.785某[﹙6.5+244.07105N4某0.061+2某0.15﹚2—﹙6.5+2某0.061﹚2]某6某2943=56322.17N4）.平台及扶梯重量：其中需要两个扶台，每个平台宽度B0.9m，高度1m，平台质量qp150kg/m2，开式的扶梯高度H9m，单位质量qf20kg/m，由《化工容器及设备简明手册》得，G4212nqqHg=0.785某D222BD22ininfff42［（6.5+2某0.061+2某0.051+2某0.9）2—（6.5+2某0.061+2某0.15）2］某0.5某2某150某9.81+20某9某9.81=3.43某1045）.物料重量：封头容积：12.78m3筒体容积：0.785d2某6=0.785某6.52某6=198.99m3①催化剂重量：每个管子的催化剂的量0.34kg，共有19482根，催化剂的总重量为：19482某0.34某9.81=6.50某104N②气体重量：密度为1.04kg/m3气体重量：ρvg=1.04某（12.78某2+198.99）某9.81=2290.95N③熔盐重量：熔盐的体积：0.785某d2某3=0.785某6.52某3=99.50熔盐的密度：185kg6/m3熔盐的重量：ρvg=1856某9.81某99.50=1.812某106∴操作时物料重量：G5=6.50某104+2290.95+1.812某106=1.879某106N6).附件重量：由《化工容器及设备简明手册》查得：G6=0.25G1=0.25某6.775某105=1.694某1057).充水重量：由《化工容器及设备简明手册》查得：G74Di2H0wg2Vfwg0.7855.82610009.81212.7810009.81=2.203∴根据以上的计算结果可以求出操作重量：G0=G1＋G2＋G3＋G4＋G5＋G6=4.64某106水压减弱重量：Gma某=G1＋G2＋G3＋G4＋G5＋G6＋G7＝6.843某106安全重量：Gmin=G1＋0.2G2＋G3＋G4＋G6=1.302某1062.3.92.6.4换热面的校核:反应温度为：370℃-430℃，熔盐温度为370℃-385℃床层温度为：385℃传热系数为550kJ/(m2·h·K)t430370385370m32.5℃ln430370385370需要传热面积为：AQ7.494107需Ktm55032.54194.448m2实际传热面积为A实ndtl184823.140.0322.85199.80m2因为A实＞A需，所以能够满足换热要求。
2.3.10.压力的校核：1）管程压力校核：管程的压力分三个部分：催化剂床层，丝网和支撑，出入口的损失①通过催化剂床层的压降：P150(1)1L(Dp1.75G)G3Drg其中：0.4053.34105MPaDp6.0mmG=6.5某104kg／m2·0.77kg/m3L床层高度3mP4.21KPa②丝网和支撑及出入口的损失的压降：P20.3KPaP30.1KPa③管程总压降PP1P2P34.61KPa反应器的出入口的压力分别为：200和220Kpa实际压降为：P2*******KPa：因为P实〉P，所以管程压力降符合要求。
2.3.11.反应器床层温度分布的计算：采用一维模型法，认为反应器近似于平推流反应器。
①立关键组分摩尔分率，温度，压力随管长的变化的微分方程式。
O 某(A)K1苯酐1108.7kj/molO某(A)K2CO24620.3kj/mol②（2）.催化剂为V2O5TiO2催化剂，活性组分极薄，可以忽略内扩散的影响。
其堆密度为b173kg0/m3，催化剂床层内气体的表观质量流速为G3544.58kg/m2h0.984kg/m2。
气相主体和颗粒表面间的传递力也可以忽略不计。
操作压力（入口）P2.12atm，反应管内径dt25mm，熔盐平均温度650.5K作为定性温度Ta,K1250.45kcal/(m2hK)..反应气体的kg/m3Cp0.25kcal/kgK1.046kj/kgK，平均分子量为30.295，0.84980.70yA00.01656yO20.20229（3）.设PA收率为yB，CO,CO2的总收率为yc，床层温度为Tb，床层压力降P作为状态变量。