小径管射线探伤缺陷精确定位
小径管X射线探伤
小径管X射线探伤作者：潘聪张喆来源：《中国科技博览》2013年第24期摘要：针对小径管对接焊缝的射线检测技术进行了论述。
关键词：X射线探伤；小径管；中图分类号：O434.1一、引言外径Do≤100mm管子称小径管。
小径管通过焊接实现连接，是锅炉、压力容器等设备上广泛采用的工艺。
对小径管相互连接的对接焊缝的质量，目前广泛采用射线检测技术进行检验，一般采用双壁双影法透照其对接环缝。
按照被检焊缝在底口上的影像特征，又分椭圆成像和重叠成像两种方法。
同时满足下列两条件：即T（壁厚）≤8mm，g（焊缝宽度）≤Do/4时，采用倾斜透照方式椭圆成像。
不满足上述条件，或椭圆成像有困难，或为适应特殊需要（如特意要检出焊缝根部的面状缺陷）时，可采用垂直透照方式重叠成像。
二、小径管对接焊缝的透照厚度小直径管对接焊缝射线照相检验是一个变截面透视。
在小径管对接接头照相检验中，所选用的照距都远大于小直径管的径，可近似认为射线来平行入射，所以，确定透照参数的核心，是在一次透照厚度范围内正确地选取确定透照电压的厚度。
从表中可见x=0时最小，x=r时最大，但对于不同规格的小径管则其透照厚度变化取决于小径管的壁厚与外径和所处点与圆心的相对距离。
通常我们把一次透照范围内试件的最大厚度与最小厚度之比定义为试件厚度比，用Ks表示。
当Ks大于1.4时，可以认为属于大厚度比试件。
大厚度比对射线照相质量是不利的，其导致底片黑度差较大，从而影响射线照相灵敏度。
另外，厚度变化导致散射比增大，易产生“边蚀”效应。
所以，应采用“高电压、大电流、短时间”X射线透照技术。
三、双壁双影椭圆成像技术应控制椭圆影像的开口宽度在一倍焊缝宽度左右。
如偏心距太大，椭圆开口宽度过大。
窄小的根部缺陷（裂缝未焊透等）有可能漏检，或者因影像畸变过大，难于判断。
椭圆开口宽度过小，又会使源侧焊缝与片侧焊缝根部缺陷不易分开。
由于焦距是固定的，所以开口的大小主要是倾斜照射角度（平移距离）来决定。
各种方法这次都束手无策,检测小径管异种钢对接焊缝层间未熔合缺陷路在何方
在超临界机组和超超临界机组锅炉的高温再热器､高温过热器､屏式过热器等部件中存在大量小径管异种钢对接焊缝，按照TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》规定，对接焊缝需进行射线检测，检测过程按照NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测第2部分：射线检测》标准进行射线椭圆成像或垂直成像检测。
某电厂在安装过程中通过断口试验，发现批量异种钢小径管对接接头存在层间未熔合类缺陷。
受透照角度的影响，该类缺陷大致与射线透照方向垂直，不易被发现。
所以需要开发一种小径管层间未熔合缺陷检测的专用方法。
奥氏体焊缝组织对超声检测的影响异种钢焊缝为奥氏体组织，对超声检测的影响主要体现在焊缝晶粒粗大、各项异性、异质界面和声束衰减等方面，在超声检测过程中信噪比严重下降，产生声束扭曲和虚假信号，最终无法完成超声检测。
锅炉小径管规格对超声检测的影响锅炉异种钢小径管对接焊缝具有直径小、管壁厚、曲率大等特点，常见锅炉异种钢对接焊缝材料和规格如下表所示：焊接时采用热丝TIG焊(非熔化极气体保护电弧焊)，多道焊接成型，表面带有余高，超声检测耦合效果差，采用U型坡口。
图1 异种钢U型坡口结构示意为了避免错边的产生，在钢管对接之前，需要对管内壁进行机加(D o)，消除钢管的椭圆度，这就增加了超声检测信号的识别难度。
按照异种钢小径管层间未熔合缺陷的特点，分别采用了V形双探头法、超声波测厚法、TOFD检测和相控阵检测等方法，从方法的可行性方面分别进行了理论研究和试验。
V形双探头法超声检测将两个探头放置在同一个平面上，一个探头发射的超声波被缺陷反射，反射的回波刚好落在另一个探头的入射点上，主要用来发现与检测面平行的面状缺陷。
超声波测厚利用超声波在工件上下底面产生多次反射，反射波被探头接收转变为电信号经放大器放大后输入计算电路，由计算电路测出超声波在工件上下底面往返一次传播的时间，最后再换算成工件厚度显示出来。
相控阵检测通过控制探头阵列中各阵元激励(或接收)脉冲的时间延迟，改变由各阵元发射(或接收)声波到达(或来自)物体内某点时的相位关系，就可实现聚焦点和声束方位的变化，从而进行扫描成像。
T91钢小径管焊缝超声波探伤缺陷的定位
我们 参 照规 程 ＤＬ Ｔ ８ Ｏ ０ ２管 道焊 接 接 ／ ２ 一２ ０ 头超 声波 检验 技术 规程 对Ｔ９ 钢 小径 管对 接焊缝 １
中已知 缺 陷进 行 检 测 时 ， 现 缺 陷 的深 度位 置 和 发 水平 定 位存 在 较 大误 差 。如 用 Ｋ２ ５ 头 在普 通 ． 探 试 块 上调 整 好 时 基扫 描 比例 后 ， 分别 去 探 测壁 厚 同为 ５ｍｉ 的Ｇ１ ２和Ｔ９ 管 的 内壁沟槽 ， Ｇ１ ２ ｌ ｌ ０ １ 在 ０ 钢 管 的 内壁沟槽 显 示深 度 为 ５ ｍｍ， 而在 Ｔ９ １钢 管 内壁 沟槽显 示 深度 是 ５ ９ ． ｍｍ， 图 １ ２ 见 、。
Ｋｅ ｒ ｓ： ９ ｔ ｅ ；ｓ ａ ｌｄ ａ ｅ ｅ ｕ ｅ；ｗｅ ｄ；ｕ ｔ ａ ｏ ｉ ｅ ｅ ｔｏ ｙ ｗｏ ｄ Ｔ １ｓ ｅ ｌ ｍ ｌ ｉｍ ｔ ｒｔ ｂ ｌ ｌｒ ｓ ｎｃ ｄ ｔ ｃ ｉｎ
Ｔ９ １钢 属 于 改 良型 ９ ｒ１ Ｃ 一Ｍｏ高 强 度 马 氏体 耐 热钢 ， 钢 具 有较 高 的抗 氧化 性 能 和抗 高温 腐 该
ｄ ｆ ｃ ｏｃ ｔｏ ｒ ｔｆ ｒ ｒ ｅ ｅ ｔｌ ａ ｉｎ ａ ｅ ｐｕ ｏ ｗａ ｄ，ａ ｄ ｐ ｏ ｅ ｆｄ ｆ ｃ ｄ ｎ ｉｉａ ｉｎ ｏ ９ ｔ ｅ ｕ ｅ ｗｅｄ ｉ ｏ ｖ ｄ． ｎ ｒ ｂｌｍ ｏ ｅ ｅ ｔｉｅ ｔｆｃ ｔｏ ｆＴ １ ｓ ｅ ｌｔ ｂ ｌ ｓ ｓ ｌ ｅ
声程
＼
１ ． ｌｌ ３ ６ Ｕ
Ａｂ ｔａ ｔ Ｕ ｌｒ ｓ ｎ ｃｄ ｔ ｃ ｉｎ ｏ ｍ ａ ｌｄ ａ ｅ ｅ ｕ ｌ ｆＴ ９ ｔ ｅ ｓ ｄ ｓ ｕｓ ｅ ｎ ｔ ｉ ａ ｅ ． Ｔｈ ｆｅ ｔ ｓｒ ｃ ： ｔａ ｏ ｉ ｅ ｅ ｔｏ ｆｓ ｌ ｉｍ ｔ ｒｔ ｂｅｗｅ ｄ ｏ １ｓ ｅ ｌｉ ｉｃ ｓ ｄ ｉ ｈ ｓｐ ｐ ｒ ｅ ｅｆ ｃ ｏ ｏ ｎ ｐ ｅ ｎ ｒ ｆ ａ ｔｏ ｎ ｌ Ｋ ａ ｕ ａ ｏ ａ ｉ ｎ ｏ ｅ ｅ ｔ ｉ ｎ ｌ ｚ ｄ Ｃｏ ｒ ｃ ｉｎ ｍ ｅ ｓ ｒ ｓ ｆ ｒ ｆ ｓ ｕ ｄ ｓ ｅ ｄ ｏ ｅ ｒ ｃ ｉ ｎ ａ ｇ ｅ， ｖ ｌ ｅ ｎｄ ｌ ｃ ｔｏ ｆ ｄ ｆ ｃ ｓ ｓ ａ ａｙ ｅ ． ｒ ｅ ｔｏ ａ ｕ ｅ ｏ
小径管x射线探伤[精解]
![小径管x射线探伤[精解]](https://img.taocdn.com/s3/m/7061f7c685254b35eefdc8d376eeaeaad1f316d7.png)
小径管X射线探伤外径Do≤100mm管子称小径管。
小径管通过焊接实现连接，是锅炉、压力容器等设备上广泛采用的工艺。
对小径管相互连接的对接焊缝的质量。
目前广泛采用射线检测技术进行检验。
一般采用双壁双影法透照其对接环缝。
按照被检焊缝在底口上的影像特征，又分椭圆成像和重叠成像两种方法，同时满足下列两条件即T(壁厚)≤8mm，g（焊缝宽度≤Do/4时，采用倾斜透照方式椭圆成像）不满足上述条件，或椭圆成像有困难，或为适应特殊需要（如特意要检出焊缝根部的面状缺陷）时，可采用垂直透照方式重叠成像。
小径管对接焊缝的透照厚度小直径管对接焊缝射线照相检验是一个变截面透视。
在小径管对接接头照相检验中，所选用的照距都远大于小直径管的径，可近似认为射线来平行入射，所以，确定透照参数的核心，是在一次透照厚度范围内正确地选取确定透照电压的厚度。
例如：透照Ф60x5的小径管，忽略焊缝的余高，透照厚度的变化见表表Ф60x5小径管透照厚度（mm）变化从表中可见x=0时最小，x=r时最大，但对于不同规格的小径管则其透照厚度变化相关于小径管的壁厚与外径和所处点与圆心的相对距离。
通常我们把一次透照范围内试件的最大厚度与最小厚度之比定义为试件厚度比，用Ks表示。
当Ks大于1.4时，可以认为属于大厚度比试件。
大厚度比对射线照相质量是不利的，其导致底片黑度差较大，从而影响射线照相灵敏度。
另外，厚度变化导致散射比增大，产生边蚀效应。
所以，应采用“高电压、大电流、短时间”X射线透照技术。
双壁双影椭圆成像技术小径管焊缝的射线探伤当其壁厚≤8mm，焊缝宽度≤Do/4时，一般采用斜透照方式椭圆成像。
透照时焦距一般选用700mm左右平移距离，按下式计算。
So=(b+g)L1/2 So-水平位移mm b-焊缝宽度m g-椭圆投影间距应控制椭圆影像的开口宽度在一倍焊缝宽度左右。
如偏心距太大，椭圆开口宽度过大。
窄小的根部缺陷（裂缝未焊透等）有可能漏检，或者因影像畸变过大，难于判断。
浅谈小径管X射线探伤
浅谈小径管X射线探伤何勇【摘要】小口径管道越来越被广泛应用，其焊缝质量事关整个系统安全。
本文主要论述了小管径焊缝射线检测中对焦的方法、焦距及透照范围的选择、曝光参数的选择及小管径因透照厚度差的一些处理技巧等。
对日常检验工作有一定借鉴意义。
【期刊名称】《黑龙江科技信息》【年(卷),期】2015(000)032【总页数】1页(P47-47)【关键词】小管径;椭圆成像;管电压;焦距【作者】何勇【作者单位】宁夏回族自治区核工业地质勘查院，宁夏银川 750000【正文语种】中文随着中国制造行业的不断发展，焊接技术被广泛应用，尤其在承压设备制造，管道连接等工程中。
焊缝的质量事关设备及管道系统的安全，射线检测作为焊缝质量检测方法的一个重要方法，被大量应用于焊缝无损检测，他具有其他检测方法不可替代的优点，特别是针对小口径管道的检测。
虽然如此，但由于小径管管口小、透照厚度在透照区内变化大，工艺编制相对复杂，空间操作上要求相对精准，否则容易出现椭圆成像开口过大或过小，出现大量废片，增加检测成本。
依据NB/T47013-2015及相关标准要求，根据管径大小、壁厚及设备等客观情况确定透照焦距、偏心距等参数尤为重要。
以下浅谈我在实际工作中对小径管射线检测的一些经验和做法：1 小口径管焊缝椭圆成像对焦方法选择NB/T47013-2015标准规定，外径Do≤100mm管子称小径管。
一般采用双壁双影法透照其对接环缝。
按焊缝在底片上的影像特征，又分椭圆成像和重叠成像两种方法。
同时满足下列两个条件，即T(壁厚)≤8mm;g（焊缝宽度）≤DO/4时，采用倾斜透照方式椭圆成像。
不满足上述条件，或椭圆成像有困难，或为适应特殊需要（如特意要检出焊缝根部的面状缺陷）时，可采用垂直透照方式重叠成像。
当选择椭圆成像时，射线的方向应使上下焊缝的影像在底片上呈现椭圆显示，此时应控制椭圆影像的开口宽度在一倍焊缝宽度左右。
如偏心距或者透照倾斜角度太大，椭圆开口宽度过大。
小口径管线焊缝X射线检测方法分析及改进
小口径管线焊缝X射线检测方法分析及改进X射线检测方法是焊缝质量无损检测必要的方法之一，工件定位、X射线机的定位、透照方式和射线透照参数的确定，都需要以工件定位来实现X射线检测的功能。
整个定位装置实行一次中心定位，定位装置具有固定性和快捷性，在设计制作过程中对定位的焊接、圆环的形式、工件的定位和滑动结构，必须按照透照方式，对透照参数等提出一定的要求。
标签：X射线;工件定位;透照方式;效果TB随着一体化橇装装置的广泛使用，装置上集成的设备工艺管线也不断变化增大、工艺管线的焊接质量要求越来越严格，检测的规格难易程度也随之增大，出现了透照难度大，检测效率低等弊端。
对于X射线检测方法提出了较高的要求。
1 透照方式根据JB/T4730.2—2005标准，直径小于100mm管线焊口通常采用定向X射线机椭圆成像倾斜透照法，椭圆开口在一倍焊缝宽度。
定向X射线机对焊缝检测工作影响因素有三方面：其一，只能针对焊口单一逐张透照，工作效率慢;其二，定向X射线机透照场太小;其三，费工时，误工期，费人力。
通过上述现象分析，对于影响焊缝检测工作的各个环节因素确定切实可行的保证措施，将定向透照改为周向透照，检测方式由倾斜透照法改为平移透照。
（1）倾斜透照法与平移透照法比较：倾斜透照法是以主射线偏离焊缝一定角度透照的一种方式，见图1，平移透照法射源焦点偏离工件焊缝中心以射线束的边缘部分透照，见图2。
（2）比较结果：平移透照法椭圆成像开口宽度根据公式计算可有效控制;而倾斜透照法只能由操作人员凭经验控制开口宽度;即平移透照法优于倾斜透照法。
根据平移透照开口宽度计算公式：L=（b+q）L1/L2=F-（D+△h）D+△h（b+q）式中：h—焊缝余高;F—焦点至胶片的距离;D—管子外径;b—焊缝宽度;q—椭圆开口宽度。
2 透照范围根据根据JB/T4730.2—2005标准，定向X射线机的原理透照范围只有40°，满足不了实现管线周向透照的目标。
X射线检测小径管探伤中的应用分析
X射线检测小径管探伤中的应用分析作者：王晓光来源：《山东工业技术》2018年第19期摘要：在小径管的制造与应用中，对于细微损伤的检测既是一个重点环节，也是一个难点环节，要得到可靠的探伤报告难度较高。
而X射线相较于目前其他的探伤方式底片对比度更高、清晰度良好，因此被技术人员广泛应用于检测小径管，更好的保证检测的质量与结果的准确性。
本文就X 射线检测小径管探伤的运用情况进行讨论，其运行原理与具体操作方法，希望对广大同仁有所帮助。
关键词：X 射线检测；小径管探伤；穿透力DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2018.19.1060 引言随着科技的不断发展，零件的制造在逐渐向微型化，精密化方向前进，这不但是对于制造业本身的技术水平提出更高的要求，对于配套的其他技术也有了更高的要求，小径管在许多机械中有所应用，由于它的直径较小，传统的检测手段难以检测出其中难以察觉的损伤，因此需要利用X射线等技术手段对其进行检测。
为此需要对于这一类检测手段进行更加深入的了解与研究。
1 X射线探伤的基础原理X射线的成像原理是在穿透物质时，会被吸收一部分，最终接收到的X射线图像会反应穿透物质的密度与厚度，由此可以较为清晰的看到物质的内部结构。
X射线的探伤原理也是如此，由于缺陷部位的X射线吸收程度必然与非缺陷位置不同，通过特定的胶卷将X射线被吸收后的结果反映，暗示处理后技术人员可以通过照片得到检测结果，在通过对于检测照片的分析后，依照相关标准，操作人员可以得出较为精准的检测结果。
2 X射线探伤的具体运用管道施工与质量检测原本便具有一定的复杂性，尺寸变小后更是如此，传统技术手段难以将产品细微的缺陷检测出来，最终导致质检交付使用后与预期的使用效果或使用寿命出现较大的偏差，增加经济损失的同时也带来极大的危险。
X 射线检测技术可以有效解决这一问题，将检测工作简化，提高工作效率。
以下是X 检测技术的注意点和要求。
2.1 放射源的选择为了保证最终得到的检测底片足够清洗，需要对于X射线强度进行一定的选择，在一定范围内提高X射线底片的对比度差值，对此，可以增大μ衰减系数来加强对比度，这是由于在衰减系数μ增大后，射线波长会增大，反之亦然，因此，在选用放射源时，需要控制管电压U，通过降低管电压可以有效增大射线的波长，同时，为了延长 X 射线机的使用寿命，检测人员检测时使用的管电压最好不超过设备最高值的 85%。
小径管对接环焊缝的射线检测技术-机械工程论文-工程论文
小径管对接环焊缝的射线检测技术-机械工程论文-工程论文——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印——0概述直径D100 mm 的管材称为小径管，小径管结构在特种设备行业中的应用非常广泛，其环焊缝的内部质量也至关重要。
小径管对接环焊缝主要采用无损检测方法控制其内部质量，而射线检测是无损检测方法中较为常用的检测手段。
1透照厚度小径管环焊缝是变截面工件，其透照厚度在有效透照区域内是连续变化的而且变化很大。
透照厚度是射线检测的重要工艺参数，它决定了实际透照管电压和像质指数的选取，还与透照厚度比和有效透照区有关。
由于小径管透照区域内的透照厚度不均匀，必须考虑厚度宽容度问题。
如果以透照区域内的最大厚度选取管电压，则其内最小厚度处黑度值偏大。
相反，以最小厚度选取管电压，则最大厚度处黑度值偏小。
因此，按常规的选取方法，将会使得透照范围内黑度变化太大，甚至会超出规定的黑度范围，从而限制了一次透照厚度范围。
若能在透照区域内选择一个合适的透照厚度，使其介于最大和最小厚度值之间，按此透照厚度选取管电压，可使透照区内的黑度差不会太大，从而扩大一次透照厚度范围。
采用一种合理的方法选择、确定对接环焊缝的透照厚度就显得尤其重要。
2透照方式小径管是指外径Do100mm 的管子。
依据现行行业标准JB/ T4730.22005 《承压设备无损检测》要求，管子的对接接头的射线检测必须用双壁双影法透照。
按照被检焊缝在底片上的影像特征，又分为椭圆成像和重叠成像 2 种方法。
同时满足 2 条件，即壁厚T8mm；焊缝宽度gDo/ 4 时，采用倾斜透照方式椭圆成像。
足上述条件或椭圆成像有困难，或为适应特殊需求（如特意要检出焊缝根部的面状缺陷）时，可采用垂直透照方式重叠成像。
3透照次数为对小径管的整圈环焊缝进行有效检测，通常要根据成像方式和壁厚与外径之比T/Do确定透照次数。
有关标准规定了小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do0.12 时，相隔90透照2 次。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
小径管射线探伤缺陷精确
定位的探伤
唐欣青海火电工程公司金属室西宁810001 摘要：射线探伤小径管接焊缝缺陷的定位对焊接返修产生影响，本文探讨了焊接缺陷精确定位的方法。
关键：射线探伤焊缝缺陷定位方法
小径管射线探伤中，在底片影象中发现焊接超标缺陷需通知焊接人员返修。
在返修过程中，常常发现无法找到缺陷或找到的缺陷不是通知中要求的返修缺陷，造成二次返修直至锯口，费工费时，因此提高对小径管缺陷一次精确定位有着很高的重要性。
小径管接焊缝在无损探伤中是比较重要，在电站锅炉焊接总数量中一般占80%以上，而射线探伤是无损检测重中之重的方法。
为提高小径管射线探伤缺陷定位的准确性，必须提高射线探伤底片的质量和评片人员的业务水平，因此在这里提出一种改进后的Ⅰ型专用对比试块的方法，并作以下探讨。
一、焊接缺陷的深度及大小、位置的定位
1、缺陷位置的定位
在焊缝的射线透照中，为了判断它影象的大小，或者为了返修的方便，需要确定缺陷在纵断面的准确位置。
在评片中可以利用某些焊接缺陷本身的性质判断它的实际位置，如V型坡口的管道焊口，就可能出现根部未焊透、内凹等。
也可以从焊接缺陷在底片上焊缝区投影位置来判断。
对于那些本身并不能得出深度位置的推测论据的焊缝缺陷，
就用双影透照测定出它们的位置。
双影透照有几种方法，它们都是以简单的几何学为基础的。
首先将X射线在垂直于焊缝中心的正常位置上曝光一次，然后把射线源移动一个距离L（约等于焦距的五分之一）并使之与焊缝缺陷中心直角对立，再在同一底片上做第二次曝光。
设F为焦点到底片的距离，而I为某内部焊缝缺陷在底片上的两个投影之间的距离，该焊接缺陷的前面到底片的工件表面距离为d，这三个尺寸就有下列几何关系式：
d=（I/I+L）F
应当指出的是，d包括了底片到工件表面之间的距离，这个距离如果把底片前半面厚度及增感屏等厚度也计算在内可能达到2毫米。
上述方法是非常耗时的，所以只在必要时才使用。
在以往的工作中，检测人员对焊接缺陷的定位，都是凭个人经验进行定位，对于返修缺陷在返修通知单上的画法，大部分采用钟点法或实际方位画出缺陷。
由于各种管径的小径管，在保证开口间距的情况下，其椭园长、短径不一，这样就造成同一焊缝缺陷，不同的检测评定人员所画出的缺陷位置均有所不同，因为不同的人对缺陷的位置及深度均有不同的经验和看法。
2、焊缝缺陷的大小及深度
对于焊缝缺陷大小，一般用标准评片尺和肉眼进行分辨，它的尺寸主要取决于放大和崎变。
造成误差的原因一是评片尺的刻度的准确性，二是人的肉眼分辨力的强弱。
缺陷深度的评定在国
家标准和电力部建设标准中无明确规定，只是以沟槽式测深计和专用测深计来评判内凹的深度。
对于焊缝圆形缺陷的深度则凭评判人员的经验和水平来进行评定，往往造成人为误差。
二、专用对比试块及改进后的试块
在工作中发现现行的电力部标准所规定必须使用的Ⅰ型专用对比试块进行改进后，即可提高焊缝缺陷的定位精确度和简单测定缺陷的大小和深度。
现介绍如下：
1、专用对比试块
在DL/T821-2002标准规定，Ⅰ型专用对比块的材料与被检体的材料相同。
其具体形状及厚度如下（见Ⅰ图）：
T1—第一阶厚度T2—第二阶厚度
图Ⅰ：Ⅰ型深度对比块
2、改进后的专用试块：
DL/T821-2002的Ⅰ型测深专用试块从半圆中心分界，整体厚度T1均为1㎜，允许偏差0.0至-0.06，左侧T2厚度均比右侧的厚度厚一些，为0.15~0.3不等。
壁厚增一个等级，厚度增长0.15㎜。
以φ60×5Ⅰ型测深专用试块为例，将其拉直则如下图：
在中心两侧1处打φ2mm的孔,在2处打φ0.5mm的孔。
其中1和2的位置由钟点法求得：，以中心处为0点则1处为1点，2处为2点，对比试块两端进入探伤盲区。
三、改进型专用试块的使用
1、说明
a.选择φ60×5mm的小径管为例说明，是因为该种管径无论
锅炉吨数的大小、型号的差异这种管径的管子均有。
b.改进专用试块选择φ2mm的孔也是因为小径管壁厚一般不
大于8㎜且圆形缺陷合格点数均为1点、3点、6点。
φ2mm的缺陷点数为2点，超过φ2mm在φ3mm之间的缺陷点数为3点；又因
为圆形缺陷不大于1/2的壁厚，所以φ2mm的圆形缺陷为合格的临界点。
φ0.5mm忽略不计，所以也是记录性缺陷的临界点。
1处和2处的位置选择，按钟点法均为整点数。
即10点、11点、12点、1点、2点有助于缺陷定位。
2、使用
在Ⅰ型专用试块的放置过程中，应按标准的规定放置于距焊缝5㎜处且紧贴于母材表面，这样才能更接近焊缝的实际缺陷。
在评定过程中,底片小径管对接焊缝缺陷实际出现的位置同对比试块中人工缺陷相比较，即可得出缺陷在实际中位置。
圆形缺陷的大小同φ2mm孔及φ0.5mm孔相比较，因拍摄条件相同，其大小也会相差不多。
四、结论
原Ⅰ型专用试块只是来评判内凹的深度，用处比较单一。
而该种改进后的Ⅰ型对比试块可测内凹的深度也可以用来作为焊接缺陷的定位，比较方便。
同时为提高定位精度也可按钟点法隔30分钟打一孔，孔径以φ0.5mm的倍数递增，这样更有助于缺陷的定位。
在评片中所出现的缺陷利用这种改进后的对比试块进行对比，可避免一部分人为因素的影响,提高对焊接缺陷定位的精确度。
参考文献：1、DL/T5007-92《电力建设施工及技术验收规范》
2、《射线探伤》Ⅱ、Ⅲ教材
3、DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》。