TPM经典培训课程(很值得去学习)
10倍
☞ MTTR/MTBF(“S”公司案例)
MTTR ß Ã趋势图 ÌÀ µ (º Ð /° Ç)
60 50 40 30 20 10 0
01 02 年 05 年 06 年 94³ â 年 95³ â年 03 96³â年 04 97³â 98³â 99³â
MTBF ß Ã 趋势图 ÌÀ µ (Hr)
设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。 设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。
设备基本条件 清扫点检 : 产品及设备各部品的污染 由磨损引起的部品劣化 由摩擦引起的部品精密度低下 设备使用条件 制作条件 : 各部品材质、强度、特性低
由污染累积而引起的功能低下
设备综合效率 = 时间开动率 × 性能开动率 × 产品合格率
60 40 20 0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
700 600 500 400 300 200 100 0
故障次数 45 37 42 38 37 29 38 35 33 25 20 18 故障时间 86.3 65.5 71.1 70.4 67.8 47 107 95 57.2 43.5 41.3 33
安全知识/事故案例/应急预案
ONE POINT LESSON
分类 题目
（图解）
小组名 作成日 □ 安全事例 管理号 STEP (0) (1) (2) (3) (4)
□ 基础知识
□ 改善事
说明
②
①
① 油杯的油量确认，清扫
② 密封水的流量及通水状态
④ ⑤ ⑦
③ ⑥
紧固 : 部品组装精密度的问题 连接部品的松动、变形 由振动、冲击等引起的精密度低下 由热膨胀系数差异而引起的松动、变形 润滑管理 : 摩擦、磨损部位的润滑 润滑油的管理
组装安装条件 : 组装公差、水平度、变形,...
动作条件 : 电压、压力、真空度、反应速度,...
环境条件 : 周边温度、湿度、振动、灰尘,...
○ “设备会发生故障”的思考方式 → “设备不发生故障”的思考方式。
○ 思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。
故障来源于微缺陷→缺陷成长理论
设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷
大缺陷（故障） 明显 缺陷 中缺陷 潜在 缺陷
* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长
微缺陷
(小缺陷 --> 中缺陷 --> 大缺陷的顺序)
如何消除“损失（LOSS）”?
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
故障 工程故障 非正常损失 不良 再作业
漏油 泄漏 微缺陷的防治 摇晃、振动 = 潜在缺陷
堵、累积、计量误差
操作失误、判断失误
设备精密度、置信度
脏、污染
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
自主保全3工具 -- 2.OPL(十分钟教育）
OPL (One Point Lesson)
别名叫“十分钟教育” 是指把一个项目(点)在一张纸上(标准格式)进行整理后，以小组组员为对象进行5~10分 钟的教育，消除疑问点的教育方法。主要以疑问点为中心进行教育。 ① 基础知识 : 设备、机器的结构和名称、点检分解方法、处理方法等的基础知识内容 ② 改善事例 : 需要横向展开的其他工艺的改善事例、自己工程的改善事例
注油给油装置的缺陷
润滑管理的缺陷
维持条件 : 定期部品更换、压力差, ...
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
故障为“0”的五个对策
1.
具备基本条件. 严守使用条件.
个 别 改 自 主 保
善 全
2.
3. 4.
使设备恢复正常. 改善设计上的弱点. 提高操作/保全技能.
计 划 保 教 育 训
150 120 122.6
49.6
49.3 40.6 34.5 28.2 21.7
90 77.3 60 30 0
01 年 年 年 年 年 94³â年 02 95³ â 03 96³ â 04 97³ â 05 98³ â 06 99³ â
56.5 26.0 34.4 42.1
MTTR：平均故障时间；MTBF：平均故障间隔时间
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
TPM2期
创造 效益的 TPM 活动
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
全 练
5.
初 始 改 善
3.自主保全活动(车间+设备)
自主保全的定义和目的
■ 自主保全的定义：
自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备 的 清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发现、精密度确认等。
■ 自主保全的目的： 容易感知异常的现场
企业方面目的
作业方法
关键点（部位） 改善案例 设备改造 工具改善
点检/润滑/清扫/更换/作业方法
结构/规格/材质 等
清扫工具/作业工具/维修工具
方法改善
事故事例 质量事故 工艺事故 设备事故
清扫方法/作业方法/点检方法
顾客质量事故 / 内部质量事故
机械故障 / 电器故障
安全事例
职业安全
食品安全
安全知识/事故案例/应急预案
③ 轴承的噪音及异常发热状态 ④ 机械密封的发热及漏水状态 ⑤ 联接管线的振动，摇晃，压力状态 ⑥ 联轴器的噪音，保护罩的固定状态 ⑦ 地面及周边的清扫，找出漏油原因 实施日 参考图书
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
由全员参与的生产维护活动
提高设备效率 纵向：从高层到一线员工， MAINTENANCE 维护（保全） 提高人的效率 横向：所有部门 提高管理效率 纵横: 小集团活动 提升品质 推进无人化
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
~ ~
2倍 1/250 2倍
上级有没有指示，同样要有[自己的 设备自己照顾]的认知。 由于达到零故障、零不良，所以更具 有只要去做就可以成功的信心。 一改到处都是油污、灰尘的现场， 建立干净，明亮的现场。 给予访客良好的印象，建立良好的 企业形象，增加营业定单。
Q – 工程不良率 1/10，客户投诉 1/10 C – 制造成本降低 50% D – 产品、半成品库存降低一半 S – 零停产灾害、零公害 M – 改善提案数量 5
自
设备的 体质改善
计 划 保 全
个 别 改 善
M P 活 动
教 育 训 练
主 保 全
办 公 / 能 源
环 境 安 全
单纯/最佳化 标准化
人员的 体质改善
5S, 提案, 小组活动
TPM效果
TPM的效果事例
P – 附加价值生产性 1.5 * 突发故障件数 1/10 * 设备综合效率 1.5
~
TPM的无形效果 自主管理的彻底实行，也就是不管
4 STEP : 设备总点检
TPM1期
用水/能源费的减少 安全事故的减少 外加工费用的减少 去除设备的污染 D/T 减少 pit 不良的减少 消耗品费节减 作业环境改善
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定
清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
2 STEP : 发生源/困难部位对策
2. 设备零故障思想
设备故障的定义和分类
■ 故障的定义 与 解释
1) 故障是? : 设备丧失规定的性能。
2) 解释 :
人 故 意
引起设备的
障
碍
故障在国语辞典里定义为以下内容
☞ 故障是 : 设备机器、部品等丧失规定的功能。
(Equipment losses it’s specified functions) 故障的解释 “故障是人故意引起的障碍” 即，意味着人为有意引起的
TPM发展
1950
修理为主 预防故障 改进设备 事后保全BM 预防保全PM 改良保全CM 保全预防MP TPM 时间管理时代 状态管理时代
1960
1970
1980
1990
设计设备
TPM推进体系
世界最高竞争力公司
□ 创造高效率生产系统 企业的 体质改善
□ 培养设备专家级操作员工
□ 保全员的专业化（电器/机械） 零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃 系统化
自主保全和专业保全的分工
目标 手段分类
正常运转
实 劣化防止
施 活 劣化测定
动 劣化复原
分 担 运转 保全
◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○
维 持 活 动 设 备 综 合 效 率 90 % 以 上
日常保全
正确操作 准备调整 清扫、潜在缺陷的查找、处理 加油 拧紧 使用条件, 劣化的日常检查 小整备 定期点检 定期检查 定期整备 倾向检查 不定期整备 状况的早期发现和迅速彻底的处理
③ 事故事例 : 为了传播其他工程的质量事故事例、故障事例等
④ 安全事例 : 为了传播其他工程的安全、灾害事例等
• 尽量利用图或照片进行说明； • 文章要写得简单精练； • 本人亲自制作，亲自教育； • 必须确认接受教育者的理解程度。
OPL的分类
分类 基础知识 项目 工艺介绍 设备结构 具体说明 工艺流程说明 设备结构/部位名称/部位功能 合计
tpm培训教材经典课件
tpm培训教材经典课件一、教学内容本节课我们将深入学习TPM（Total Productive Maintenance）培训教材的第三章“设备效率优化”部分。
详细内容包括设备综合效率（OEE）的计算与提高、TPM八大支柱的实践方法、设备故障分析与预防策略。
二、教学目标1. 掌握设备综合效率（OEE）的计算方法，并能运用到实际生产中。
2. 了解TPM八大支柱的实践方法，提高设备管理水平。
3. 学会分析设备故障原因，制定有效的预防策略。
三、教学难点与重点1. 教学难点：设备综合效率（OEE）的计算与应用；设备故障分析与预防策略的制定。
2. 教学重点：TPM八大支柱的理解与实践；设备效率优化方法的运用。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、粉笔、教学视频。
五、教学过程1. 导入：通过实际案例引入设备效率优化在生产中的重要性，激发学生学习兴趣。
2. 理论讲解：a. 讲解设备综合效率（OEE）的计算方法，举例说明。
b. 介绍TPM八大支柱，分析其在设备管理中的作用。
3. 实践操作：a. 分组讨论，让学生结合实际生产案例，运用OEE计算方法分析设备效率。
4. 例题讲解：a. 选取典型例题，讲解设备故障分析与预防策略的制定。
b. 学生跟随教师步骤，独立完成例题解答。
5. 随堂练习：a. 布置与例题类似的练习题，学生独立完成。
b. 教师巡回指导，解答学生疑问。
六、板书设计1. 设备综合效率（OEE）计算公式。
2. TPM八大支柱。
3. 设备故障分析与预防策略。
七、作业设计1. 作业题目：a. 计算某设备的OEE，并提出改进措施。
b. 针对某一设备故障案例，分析原因并制定预防策略。
2. 答案：a. OEE计算结果及改进措施。
b. 设备故障原因及预防策略。
八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：引导学生关注设备管理领域的新技术、新理念，提高设备管理水平。
推荐阅读相关书籍、文章，参加设备管理研讨会等。
重点和难点解析1. 设备综合效率（OEE）的计算与应用2. TPM八大支柱的理解与实践3. 设备故障分析与预防策略的制定4. 教学过程中的实践操作和例题讲解一、设备综合效率（OEE）的计算与应用OEE是衡量设备效率的重要指标，其计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality（1）Availability（可用率）：表示设备在计划生产时间内实际运行的时间占总计划生产时间的比例。
2024年度-TPM经典培训资料
5
TPM实施意义及价值
实施意义
通过TPM的实施，企业可以建立全 员参与的设备管理体系，提高设备可 靠性和稳定性，保障生产顺利进行。
价值体现
降低设备维修成本、减少生产停机时 间、提高产品质量和生产效率、增强 企业竞争力。
鼓励员工利用业余时间进行自我学习 ，通过阅读、网络课程等方式提升自 己的技能和知识水平。
交流学习
组织员工之间进行经验分享和交流， 促进彼此之间的学习和进步。
21
教育训练计划制定和执行情况回顾
制定教育训练计划
根据企业发展战略和员工实际需求，制定切实可行的教育 训练计划，明确培训目标、内容、时间和方式等。
的质量稳定。
实施持续改进
运用PDCA循环等质量管理工具，不 断发现和改进存在的问题，推动品质 保全工作的持续改进。
建立客户反馈机制
及时了解客户对产品和服务质量的反 馈意见，针对问题进行改进和优化， 提高客户满意度。
30
谢谢聆听
31
TPM经典培训资料
1
目录
• TPM概述与基本原理 • 设备自主保全体系建立与实践 • 计划保全体系建立与实践 • 个别改善体系建立与实践 • 教育训练与技能提升体系建设 • 初期管理体系建立与实践 • 品质保全体系建立与实践
2
01 TPM概述与基本原理
3
TPM定义及发展历程
要点一
TPM（Total Productive Mainte…
加强设备自主保全培训
对设备操作人员进行设备自主保全知识和技 能的培训，提高其设备维护和保养能力。
D
9
设备自主保全活动推进策略
2024版TPM培训课程经典大纲
02
业指导书和操作规范
建立设备维护档案和数据
04
分析平台，实现信息化管
理
关键设备预防性维修策略制定
识别关键设备和重要设备， 制定分类管理策略
针对不同设备类型和使用 环境，制定预防性维修计 划
确定维修周期、维修内容 和维修标准
建立设备维修优先级评估 机制，确保关键设备得到 优先保障
维修效果评价和持续改进方向
03 案例三
某钢铁企业通过TPM活动，实现了设备管理的标 准化、规范化和信息化，大幅提升了设备管理水 平和企业整体效益。
02
TPM实施步骤与方法
制定TPM推进计划
明确TPM推进目标
根据企业实际情况，制定具体的TPM 推进目标，如提高设备综合效率、降 低设备故障率等。
动态调整计划
根据实施过程中遇到的问题和实际情 况，及时对计划进行调整和优化。
计划保全活动目标和原则明确
确保设备可靠性、维护性和经济性 预防为主，注重设备状态监测和故障诊断
以设备全寿命周期为管理对象 强化设备维护人员的技能培训和责任意识
计划保全活动流程梳理和优化建议
梳理现有计划保全活动流
01 程，分析存在的问题和瓶
颈
优化流程，提高设备维护
03 效率和质量
制定标准化的设备维护作
要点提示
强调设备操作人员的自主性和责任感，注重设备日常维护和保养，及时发现并处理设备异常。
常见问题分析及解决对策研究
常见问题
设备操作不规范、维护保养不到位、异常处理不及时等。
解决对策
加强设备操作和维护保养培训，提高操作人员技能水平；建立设备异常处理流 程，确保异常得到及时处理；完善设备管理制度，强化设备日常管理和监督。
TPM培训课件经典.
TPM培训课件经典.一、教学内容本节课我们将深入探讨TPM（Total Productive Maintenance）培训教材的第三章“设备维护的七大支柱”。
具体内容包括：设备维护的基本原则、预防性维护的重要性、设备故障分析与解决方法、设备维护计划的制定与执行、设备可靠性提升策略、TPM在企业管理中的应用以及成功案例分析。
二、教学目标1. 让学生掌握设备维护的七大支柱，理解TPM的核心思想。
2. 培养学生预防性维护的意识，提高设备管理能力。
3. 使学生能够运用所学知识对企业设备进行有效维护，降低故障率。
三、教学难点与重点教学难点：设备故障分析与解决方法、设备维护计划的制定与执行。
教学重点：TPM的核心思想、预防性维护的重要性、设备可靠性提升策略。
四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、黑板、粉笔、教学视频等。
五、教学过程1. 实践情景引入（5分钟）通过展示企业设备维护的案例，让学生了解设备维护在实际生产中的应用。
2. 理论知识讲解（15分钟）详细讲解设备维护的七大支柱，分析TPM的核心思想。
3. 例题讲解（15分钟）通过具体例题，让学生掌握设备故障分析与解决方法、设备维护计划的制定与执行。
4. 随堂练习（10分钟）让学生结合教材内容，进行设备维护相关练习，巩固所学知识。
5. 小组讨论（10分钟）分组讨论TPM在企业管理中的应用，分享成功案例。
六、板书设计1. 设备维护的七大支柱2. TPM核心思想3. 设备故障分析与解决方法4. 设备维护计划的制定与执行七、作业设计1. 作业题目：（1）简述设备维护的七大支柱。
（2）结合实际案例，分析TPM在企业管理中的应用。
（3）制定一份设备维护计划。
2. 答案：（1）设备维护的七大支柱：设备维护的基本原则、预防性维护、设备故障分析与解决、设备维护计划、设备可靠性提升、TPM团队建设、TPM推进策略。
（2）答案略。
（3）答案略。
八、课后反思及拓展延伸1. 课后反思：本节课学生对设备维护的七大支柱有了更深入的了解，但在实际应用方面还需加强练习。
TPM管理专题培训教材(42张)课件
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM培训课程经典1
某钢铁企业通过实施TPM，成功解决了设备老化、故障频发等问题，提 高了设备运行效率和可靠性，为企业可持续发展奠定了坚实基础。
02
TPM设备管理体系构建
设备分类与编码规范制定
设备分类标准
根据设备的功能、用途、重要性等因素，将设备 划分为不同的类别，以便于管理和维护。
编码规范制定
为每个设备制定唯一的编码，包括设备名称、型 号、规格等信息，以便于设备信息的识别、查询 和统计。
标准化作业程序编写和执行
标准化作业程序概念及作用 规范作业流程，提高工作效率和质量。
标准化作业程序编写方法
明确作业步骤和要点，制定统一的标 准和格式。
标准化作业程序执行与监督
加强培训和指导，确保员工掌握标准 化作业程序；建立监督机制，定期检 查执行情况。
标准化作业程序优化与更新
根据生产现场实际情况不断优化和更 新标准化作业程序。
03
将TPM的设备维护数据与六西格玛的质量分析工具相结合，找
出影响产品质量的关键因素，制定改进措施并持续监控。
TPM在智能制造背景下应用
智能制造背景
工业互联网、大数据、人工智能等技术推动制造业转型升级。
TPM在智能制造中作用
确保智能设备稳定运行，提高生产效率；利用数据分析优化设备维 护策略，降低维护成本。
案例分析：成功实施TPM企业
01
案例一
某汽车制造企业通过实施TPM，建立了完善的设备管理体系，提高了设
备综合效率，降低了生产成本，提升了产品质量和企业竞争力。
02 03
案例二
某电子企业通过实施TPM，实现了设备自主保全、专业保全、个别改善、 事务改善、环境改善等五大支柱的全面推进，有效提升了企业整体运营 水平。
TPM培训课程(经典)
3 STEP : 清扫/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能
4 STEP : 设备总点检 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
TPM
（全员生产保全）
1. TPM 概论
TPM定义
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产设备
MAINTENANCE 维护（保全）
由全员参与的生产维护活动
TPM（Total productive maintenance）= 全员生产保全
提高设备效率 提高人的效率 提高管理效率 提升品质 推进无人化
纵向：从高层到一线员工， 横向：所有部门 纵横: 小集团活动
TPM发展
事后保全BM
1950
1960
1970
1980
1990
预防保全PM
改良保全CM
保全预防MP
TPM
时间管理时代
状态管理时代
修理为主
预防故障
改进设备
设计设备
设备的 体质改善
人员的 体质改善
标 准 化
单纯/最佳化
5S, 提案, 小组活动
人员方面目的
设备方面目的
企业方面目的
容易感知异常的现场
定期锻炼，每天30分钟 散步
每天少食多餐胜过 每天两次大餐
每年一次体检，定期 血液和视力检查
我们自己的身体
我们使用的设备
每天对设备的清扫、 润滑、紧固
定期进行适当的润滑 或过滤器等零件更换
每月、季、半年进行 计划性维护
TPM全面生产保养培训课程
TPM全面生产保养培训课程课程背景随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求，越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作，设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。
然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？·设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；·有检修计划，因生产停不下来而不能执行；·设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；·维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决·操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；·设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；·设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想？那么请您关注TPM（全员生产保养）课程。
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！培训目标：·了解TPM的理念，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法·掌握自主保全的内容和职责分工,有效的进行设备使用和维护。
·熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善。
·运用预防保全的手段，努力减少故障发生频率。
·学会设备综合效率的计算、分析和评价方法,提高生产效率。
·降低设备寿命周期费用,改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力。
课程大纲第一篇 TPM 概述1.1、TPM是怎样产生和发展的？1.2、为什么要实行TPM？1.3、TPM适用于哪些行业？1.4、怎样策划TPM活动？第二篇自主保全2.1、认识自主保全活动2.2、自主保全活动展开的7个步骤2.3、自主保全各个阶段的推进要领2.4、共享开展自主保全活动的方法2.5、自主保全活动职责认知第三篇焦点改善3.1、为什么要开展焦点改善活动？3.2、焦点改善活动怎样组织？3.3、改善班工作法3.4、什么是PM分析法？3.5、怎样用PM分析法解决慢性故障？第四篇教育培训方法4.1、班前会及OPL教育4.2、培训班专业技能教育4.3、展示台功能部件教育4.4、[TPM]周报/B/M标杆教第五篇计划保全5,1、什么是设备部门的专业保全活动？5.2、开展专业保全活动的 6个步骤5.3、什么是设备预防的保全活动5.4、设备故障诊断技术的应用5.5、红外技术用于预知维修(录像)第六篇设备初期管理与零故障6.1、为什么要进行设备的初期管理？6.2、怎样建立设备的初期管理体系？6.3、设备的初期管理的实施要领6.4、设备的零故障可以实现吗？6.5、怎样减少设备故障的发生?6.6、故障树和维修紧急对策怎样编制?第七篇设备综合管理7.1、设备六大 LOSS损失严重7.2、OEE设备综合效率的分析及改善7.3、什么是设备的寿命周期费用LCC ?7.4、设备的寿命周期费用的应用事例和练习第八篇 TPM 活动的推进8.1、TPM的活动步骤8.2、TPM活动推进的阻力8.3、TPM活动成功的条件8.4、实践交流：制订公司TPM的简要计划第九篇三星TPM成功案例分享讲师介绍邢老师：TPM咨询师、安全管理中级工程师、特种设备管理资格等。
2024年度TPM培训讲义课件
该企业采用了质量保全和持续改进的策略，通过PDCA循 环对生产过程进行了全面的分析和改进，最终实现了产品 质量的零缺陷。
案例分析启示
实现产品质量零缺陷需要企业全面贯彻质量保全和持续改 进的理念，注重数据的收集和分析，采取有效的措施进行 改进，并坚持不懈地追求卓越品质。
22
05
CATALOGUE
建立有效的团队协作与 沟通机制
设定团队目标与工作计 划
29
培训需求分析和课程体系设计
01
02
03
04
调研分析员工技能现状及培训 需求
制定针对不同岗位和层级的培 训课程
设计符合TPM理念的课程体 系架构
评估课程效果并持续优化更新
2024/2/2
30
内部讲师选拔培养及激励机制
制定内部讲师选拔标准与流程
定期开展应急演练，提高员工应 急处置能力。
应急资源保障
确保应急设施、器材和物资等资 源的有效性和可靠性。
2024/2/2
26
环境保护法规遵循及污染治理措施
环境保护法规体系概述
包括《环境保护法》、《大气污染防 治法》等。
企业环保责任
明确企业在环境保护中的职责和义务 ，推行清洁生产。
2024/2/2
污染治理措施
对自主保全活动的效果进 行评估，总结经验教训， 持续改进提高。
11
预防性维护与检查制度建立
2024/2/2
制定预防性维护计划
根据设备特点和运行状况，制定预防性维护计划，明确维护项目 和周期。
实施预防性检查与维护
按照预防性维护计划，对设备进行定期检查、保养、更换易损件等 活动，防止设备故障发生。
建立检查记录与档案
(2024年)TPM培训课程(经典)ppt课件
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
目标
TPM的目标是提高设备的综合效率（ OEE），降低故障率，减少维修成本 ，提高产品质量和生产效率，最终实 现企业经济效益的最大化。
2024/3/26
5
。
2024/3/26
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
人工智能和机器学习技术的发展将为TPM 提供更强大的数据分析和决策支持能力。
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信息化技术在设备管理中应用
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测 设备状态，及时发现并诊断故障，提高
设备维护管理
员工培训与激励
建立完善的设备维护管理制度，定期对设 备进行维护保养，减少设备故障停机时间 ，提高设备利用率。
加强员工培训，提高员工技能水平和综合 素质；同时建立激励机制，激发员工积极 性和创造力，提高生产效率和质量。
2024/3/26
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质量控制与持续改进
2024/3/26
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质量管理体系建立及完善
以及持续改进等方面的内容。
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过程质量控制方法应用
2024/3/26
过程质量控制概述
介绍过程质量控制的概念、目的和意义，以及在企业中的重要性 。
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。