任务4车内槽和内圆弧槽
数控车削编程与加工(FANUC系统) 第2版 项目四习题(法)[4页]
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思考与练习一、填空题1．粗车凹圆弧面路径有、、和。
2．用二维CAD软件辅助查找编程基点坐标时，工件原点与CAD软件原点应。
3．凹圆弧面的形状精度主要用测量。
4．G17是指平面，G18是指平面。
5．G02指令含义是，G03指令含义是。
6．G02/G03 X（U）Z(W) R F 指令格式中，X、Z指点坐标，R是，F含义是。
7．G18 G02/G03 X（U）Z(W) I K F 格式中，I、K含义是。
8．圆头车刀常取刀头的作为刀位点。
9．车凸圆弧面采用棱形车刀容易发生干涉现象。
10．粗车凸圆弧面的车削路径有、。
11．G73 UΔi WΔk R d；G73 P n s Q n f UΔu WΔw F(Δf)指令中，Δi含义是，Δk含义是，Δu含义是，Δw含义是。
12．车成形面零件，刀尖圆弧半径影响零件形状与尺寸精度。
13．G73指令较G71指令走刀路径，空行程路线。
14．车内凸圆弧面时使用指令（G02/G03）。
15．车内凸圆弧面车刀易发生干涉，车内凹圆弧面易发生干涉。
16．内圆弧面形状精度一般采用测量。
17．当内圆弧面尺寸较小成为内圆弧槽时，可选用车刀加工。
二、判断题1．成形面零件是由曲线回转形成表面的零件。
（）2．带阶梯的成形面宜用圆头车刀切削。
（）3．尖头车刀不易产生副切削刃干涉。
（）4．粗车凹圆弧路径中，梯形形式编程计算简单。
（）5．粗车凹圆弧路径中，车三角形形式编程计算简单，且余量均匀，切削路径短。
（）6．大部分二维CAD软件都具有查询点坐标功能。
（）7．数控车床常使用G19平面。
（）8．外圆表面车凹圆弧用G02指令。
（）9．数控车床上不论是车凹圆弧还是车凸圆弧都是用G02指令。
（）10．尖头刀车凸圆弧一般不易产生主切削刃干涉。
（）11．棱形车刀常用于车带阶梯的凸圆弧面零件。
（）12．G73指令不能用来粗车径向尺寸单向递增或递减的轴类零件。
（）13．G73指令中d是指精车余量。
（）14．车成形面零件也需要使用刀尖半径补偿功能指令。
车台阶轴
90°车刀
说明
右偏刀的主切削刃在刀柄左 左偏刀的主切削刃在刀柄右 侧，由车床的右侧向左侧纵向 侧，由车床的左侧向右侧进给 进给
1. 45°车刀
45°车刀的刀尖角 r=90°，刀尖强度和散热性都较好。
常用于车削工件的端面及进行45°倒角，有时也用于粗车刚 性好的工件外圆。
45º 车刀的应用 1，3，6—右偏刀 2，4，5—左偏刀
中心钻的安装
（2）校正尾座中心。 （3）切削用量的选择和钻削。 （4）钻中心孔时的质量分析
钻中心孔时容易出现的问题以及产生原因
问题类型
产生原因
1.中心钻未对准工件回转中心 2.工件端面未车平或中心处留有凸头，使中心钻偏斜，不能 准确定心而折断 3.切削用量选择不合适，如转速太低，进给过快 4.磨钝后的中心钻继续使用 5.没有充分浇注切削液或没有及时清除切屑，造成切屑堵塞 1.工件弯曲未校直，使中心孔与外圆产生偏差 2.夹紧力不足，钻中心孔时工件移位，造成中心孔不圆 3.工件伸出太长，回转时在离心力的作用下易造成中心孔不 圆
下图为台阶粗车工序图，请将 55mmX178mm的毛坯按 图中的尺寸加工。
台阶粗车工序图
台阶轴粗车工序图的加工工艺概述： 车端面、钻中心
孔→车左端台阶外圆→调头车端面，钻中心孔→车右端台
阶外圆。
一、一夹一顶装夹方法
一夹一顶装夹 a)用限位支撑限位 b)利用工件的台阶限位 1—限位支撑 2—卡盘 3—工件 4－后顶尖 5－限位台阶
回转顶尖
三、钻中心孔
1. 中心孔和中心钻的类型
国家标准GB/T 145—2001规定中心孔有A型（不带护
锥）、B型（带护锥）、C型（带护锥和螺纹）和R型（弧形）
《数控加工工艺》习题与参考答案
数控加工工艺任务一一、填充题1. 生产中使用的量具很多，主要分为量具、量具、量具和螺纹量具几种。
量具、2游标卡尺测量精度为mm, 外径千分尺测量精度为mm, 万能游标角度尺测量精度为mm 。
3综合性螺纹量具常用的有和。
一般外螺纹用检测，内螺纹用检测。
4. 内径量表上显示的数值是尺寸与尺寸之5长度尺寸、直径尺寸精度要求不高时，可选用测量，精度要求较高可选用测量。
深度尺寸可选用测量，角度尺寸可选用测量。
6. 量具读数时，视线应与量具尺面7. 三点内径于分尺测量前需用进行校正。
8如题8图所示千分尺的读数为mm 。
二、判断题1游标卡尺只能用千测量外圆尺寸、直径尺寸和长度尺寸。
2. 外径千分尺有0�2smm、2s�somm 、so�1smm 等多种规格。
3万能游标角度尺适用千机械加工中的外角度测量，不能用千内角度测量。
4. 游标卡尺一般用千精度不高场合，故可直接用千测量。
5. 深度游标卡尺的读数方法和游标卡尺完全一样。
6. 于分尺测量工件时，测微螺杆轴线与工件中心线应垂直或平行。
7. 内测千分尺测量内孔时，应反复找正，选择最小值为测量值。
8. 内径百分表测量孔径是一种绝对的测量方法。
9. 量具是精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰撞或跌落地下。
题8图10. 用塞规检测螺纹时，若止端能通过，而通端与工件螺纹旋合量少千两个螺距时，则螺纹加工合格。
三、选择题1. 内测千分尺测量前需用A. 环规 B. 直尺校正。
C. 塞尺2. 万能角度尺测量前应先校准。
D. 量块A. 主尺B. 零位C. 基尺D. 角尺3. 为确保测量准确，对同一尺寸尽可能取不同部位测量多次，取其为测量值。
A. 最大 B. 最小C. 中间D. 平均值4. 内径量表常用的分度值为mm 。
A. 0.05 B. 0.01 C. 0.02 D. 0.1 5. 下列不能用千测量内孔的量具是。
A. 游标卡尺B. 内径量表C. 外径千分尺D. 内径千分尺6. 游标卡尺读数时需要判断游标上的刻线与上的刻线对准。
国家开放大学《数控编程技术》形考任务1-4参考答案
国家开放大学《数控编程技术》形考任务1-4参考答案形考任务1一、单项选择题1.下列叙述中，（）是数控编程的基本步骤之一。
A.零件图设计B.程序校验与首件试切C.传输零件加工程序D.对刀2.程序字由地址码＋数字构成，在下列各字中，属于尺寸字的是（）。
A.U－18.25B.D02C.H05D.F150.03.在下列代码中，属于非模态代码的是（）。
A.S300B.F120C.M08D.G044.程序校验与首件试切的作用是（）。
A.检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求B.检查机床是否正常C.提高加工质量D.检验切削参数设置是否优化5.在数控系统中，用于控制机床或系统开关功能的指令是（）。
A.G代码B.T代码C.M代码D.F代码6.程序段G00G01G03G02X20.0Y40.0R12.0F160；最终执行（）指令。
A.G03B.G00C.G02D.G017.图1为孔系加工的两种刀具路径，对加工路线描述不正确的是（）。
图1孔系加工路线方案比较A.定位误差a<bB.行程总量a<bC.运行时间a<bD.生产效率a>b8.在编程时，当选定了刀具及切削速度以后，应根据（）确定主轴转速。
A.n=1000/Πv C DB.n=1000ΠD/v CC.n=1000v C/ΠDD.n=v CΠD/10009.采用恒线速度进行车削控制，已知工件的直径是Φ80mm，若切削时的线速度为200m/min，则这时的主轴转速约为（）r/min。
A.80B.796C.683D.49010.若在某实体钢质材料加工4-Φ12H7的孔系，孔深18mm，较好的用刀方案是（）。
A.中心钻、Φ12钻头、Φ12镗刀B.中心钻、Φ11.8钻头、Φ12铰刀C.中心钻、Φ11.0钻头、Φ12立铣刀D.中心钻、Φ10钻头、Φ12钻头11.在螺纹加工中，设定引入距离δ1和超越距离δ2的目的是（）。
A.保证螺距精度B.提高表面加工质量C.保证螺纹牙型深度D.提高加工效率12.下列叙述中，不属于确定加工路线原则的是（）。
车工实训总结报告【三篇】
车工实训总结报告【三篇】【导语】当工作进行到一定阶段或告一段落时，需要我们来对前段时期所做的工作认真地分析研究一下，肯定成绩，找出问题，归纳出经验教训，以便于更好的做好下一步工作。
以下是WTT为大家准备的车工实训总结报告【三篇】，供您借鉴。
篇一为期二周的金工实习。
在此期间，我们接触了机加工的基本操作技能，在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例重大伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。
实习之前就听已经实习过的同学说很累，但是在实习第一天，我依然怀着激动好奇的心情来到了实习中心，看着一台台庞大的机器，我一脸茫然，心想操作它们一点很难吧。
不知老师教了我之后我会不会操作。
总之，几份忐忑，几份期待。
我们班同学大概也是怀着好奇的心情，在机器上这里碰碰，那里摸摸。
接下来老师告诉我们本次实习的基本任务和目的，并且再三强调安全问题。
最后就是讲课与示范了。
我们主要学习车工，一进操作室看到车床就知道操作应该不容易，结果老师也说了车工是最难的。
我当时就告诉自己，我的动手能力本来就不强，一定要认真听!车床是利用工件的旋转和刀具的直线和曲线运动来加工工件的，就其工作的基本内容来说，可以车削外圆。
内圆、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。
经过老师的介绍，我知道了车刀的安装必须注意以下几点：第一，车刀夹在刀架上的伸出长度应该尽量短，以增强其刚性。
第二，车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。
第三，车刀刀尖应于车床主轴中心等高。
工件的安装：第一，伸出不能太长，影响装夹刚性。
第二，装夹必须牢固可靠，防止工件飞出伤人，必要时用加力杆。
第三，装夹毛坯工件时注意找正佳紧。
同时还有切削三要素、切削用量选择、手动车外圆，端面，阶台的方法。
最后老师也同样的讲了实习任务，并且介绍了加工这个零件的工艺步骤，我认真的听着，生怕遗漏一点点。
最后就是在操作机器上是演示了，同样我也很认真的看着。
数控——教学案例三车槽和车断
令了解沟槽的种类和作用。
令掌握矩形槽和圆弧形槽的车削方法和测量方法。
令理解车沟槽时可能产生的问题和防止方法。
令掌握切断的方法。
令掌握车削沟槽零件加工的方法。
令掌握车削沟槽零件的检测。
令掌握切断时的注意事项。
槽轴，如图3- 1 所示，毛坯尺寸 50 150 mm，材料为45 号钢，分析零件加工工艺。
图3- 1 槽轴1.本任务车削矩形槽和圆形槽，并切断(4mm 处)，毛坯材料为45 钢。
2.掉头，用一夹一顶加工。
3.根据尺寸公差.表面粗糙度的要求，采用先粗后精的加工方法。
切断与车槽是车工的基本操作技能之一，能否掌握好，关键在于刀具的刃磨。
⑴刃磨左侧副后刀面：两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出左侧副后角和副偏角。
⑵刃磨右侧副后刀面：两手握刀，车刀前刀面向上，同时磨出右侧副后角和副偏角。
⑶刃磨主后刀面：同时磨出主后角。
⑷刃磨前刀面和前角：车刀前刀面对着砂轮磨削表面。
⑴切断刀的卷屑槽不宜磨得太深，普通为0.75－1.5mm。
⑵刃磨切断刀和车槽刀的两侧副后角时，应以车刀的底面为基准，用钢尺或者直角尺检查。
⑶刃磨切断刀和车槽刀的副偏角时，要防止下列情况产生：副偏角太大，刀头强度变差，容易折断；副偏角为负值，不能用直进法切削；副切削刃不平直，不能用直进法切削；车刀左侧磨去太多，不能切割有高台阶的工件。
在零件上加工各种形状的槽的操作，叫做切沟槽。
常用的外沟槽有外圆沟槽.45 外沟槽.外圆端面沟槽和圆弧沟槽等。
车槽刀装夹是否正确，对车槽的质量有直接影响。
如矩形车槽刀的装夹，要求垂直工件轴心线，否则车出的槽壁不会平直。
⑴车精度不高.宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用直进法一次进给车出。
精度要求较高的沟槽，普通采用二次进给车成。
即第一次进给车沟槽时，槽壁两侧留精车余量，第二次进给时用等宽刀修整。
⑵车较宽的沟槽，可以采用多次直进法切割。
并在槽壁两侧留一定的精车余量，然后根据槽深. 槽宽精车至尺寸。
⑶车较小的圆弧形槽，普通用成型刀车削。
车工工艺教学课件-实训三
一、基础知识
• 1．内沟槽的截面形状和作用 • 内沟槽的常见截面形状有：矩形、圆弧形、梯形等几种，主
要类型有以下几种。
– （1）退刀槽。 – （2）空刀槽。 – （3）密封槽。 – （4）油、气通道槽。
任务四 车内沟槽
一、基础知识
退刀槽和空刀槽1
空刀槽2
空刀槽3
密封槽
油、气通道槽
任务四 车内沟槽
一、基础知识
• 2．内沟槽车刀 • 内沟槽车刀和外沟槽车刀（车槽刀）的几何角度相似，只是
内沟槽车刀的刀头形状将因为被加工沟槽的截面形状不同而 更加多样化。
整体式内沟槽车刀
机夹式内沟槽车刀
任务四 车内沟槽
一、基础知识
• 3．内沟槽的车削方法
– （1）直进法。 – （2）多次直进法。 – （3）纵向进给法。
3600.039
；
• 工件材料：HT直进法
纵向进给法
任务四 车内沟槽
一、基础知识
• 4．内沟槽的深度尺寸控制 • 5．内沟槽的测量 。
– （1）深度测量。 – （2）轴向尺寸的测量。 – （3）宽度的测量。
任务四 车内沟槽
二、技能训练
• 【训练要求】
• 图3-42 工件图
•
按照如图所示车内沟槽到图示尺寸。其中d=
D=38；L=24。
内孔零件的加工
任务4短套零件加工1、教学目标最终目标：会短套类零件的加工。
促成目标：1、能分析短套零件的技术要求；2、会拟定短套加工工艺；3、会正确使用内径千分尺或内径百分表测量；4、能分析短套零件产生加工质量问题的原因。
5、牢记安全文明生产规范要求。
.2、工作任务按拟定工艺完成图4-1所示气缸套类零件加工图4-1A110型柴油机气缸套3、相关实践知识套筒类零件在机械加工中经常碰到，它在机器中主要起支承或导向作用。
气缸套的结构特点：零件的主要表面为内孔与外圆；且两者的同轴度要求较高；零件壁厚较薄；加工中易变形；零件的长度一般大于直径。
主要加工方法是车削和钻削。
3.1选择孔加工刀具，钻床、镗床和工件安装方式3.1.1孔加工刀具类型与选用孔加工刀具主要有麻花钻，扩孔钻，镗刀与铰刀。
（1）麻花钻1）麻花钻的组成标准麻花钻由工作部分、柄部、颈部三部分组成工作部分工作部分是钻头的主要组成部分。
它位于钻头的前半部分，也就是具有螺旋槽的部分，工作部分包括切削部分和导向部分。
切削部分主要起切削的作用，导向部分主要起导向、排屑、切削部分后备的作用，如图4-1a、b所示。
为了提高钻头的强度和刚性，其工作部分的钻心厚度(用一个假设圆直径——称为钻心直径d表示)一般为0．125~0．15 d(d为钻头直径)，并且钻心成正锥形，如图4-1d所示，即从切削部分朝后，钻心直径逐渐增大，增大量在每100mm长度上为1．4～2mm。
为了减少导向部分和已加工孔孔壁之间的摩擦，对直径大于lmm的钻头，钻头外径从切削部分朝后制造出倒锥，形成副偏角，如图4-1c所示。
倒锥量在每100mm长度上为0．03~0．12mm。
柄部柄部位于钻头的后半部分，起夹持钻头、传递转矩的作用，如图4-1a、b所示。
柄部有直柄(圆柱形)和莫氏锥柄(圆锥形)之分，钻头直径在13mm以下做成直柄，利用钻夹头夹持住钻头；直径在12mm 以上做成莫氏锥柄，利用莫氏锥套与机床锥孔连接，莫氏锥柄后端有一个扁尾榫，其作用是供楔铁把钻头从莫氏锥套中卸下，在钻削时，扁尾榫可防止钻头与莫氏锥套打滑。
任务三螺纹轴的加工工艺与程序编制
大径d、D：与外螺纹的牙顶(或内螺纹牙底)相重合的假想圆柱面的直径；这个直径是螺纹的公称直径(管螺纹除外)。 小径d1、D1：与外螺纹的牙底 (或内螺纹牙顶)相重合的假想圆柱面的直径。常用作危险剖面的计算直径。 中径d2、D2：是一假想的与螺栓同心的圆柱直径，此圆柱周向切割螺纹，使螺纹在此圆柱面上的牙厚和牙间距相等。
螺纹数控车削加工工艺 圆柱螺纹的主要参数
导程L：螺栓在固定的螺母中旋转一周时，沿自身轴线所移动的距离。在单头螺纹中，螺距和导程是一致的，在多头螺纹中，导程等于螺距和线数的乘积。
线数：螺纹的螺旋线根数。沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿条等距螺旋线形成的螺纹称为线螺纹。
螺距P：螺距是相邻两螺牙在中径线上对应两点间的轴向距离，是螺纹的基本参数。
学习目标及能力要求
任务导入
如图所示螺纹轴，毛坯材料为45#钢，毛坯尺寸为Φ40的棒料。分析零件的数控加工工艺，并编制数控加工程序。
任务分析
螺纹轴是联接件，外表由主要由螺纹、沟槽、锥面、圆柱面组成。本任务主要介绍沟槽和螺纹切削工艺，介绍G32、G92、G76螺纹加工指令，结合本任务所学的知识，完成螺纹轴加工工艺的分析和数控加工程序的编制。
G32车直螺纹 b)G32车锥螺纹
四、螺纹车削指令
如图用G32加工M20×1.5圆柱螺纹，
GOO X28.0 Z3.0
X19.2
G32 Z-22 F1.5
G00X28
Z3
G00X18.6
G32 Z-22 F1.5
G00X28
Z3
……
G32应用举例
04
03
01
02
格式：G92 X(U) __ Z(W) __ F__R ；
实训项目4数控车床加工刀具以及装夹训练
实训项目4 数控车床加工刀具以及装夹训练一 实训目的与要求对照实物了解自动换刀机构的组成与其工作原理，并建立数控刀具在数控机床上使用的感性认识。
二 实验仪器与设备：1. 配置SIEMENS 数控系统（或FUNAC数控系统）的数控车床一台。
2. 配置SIEMENS 数控系统（或FUNAC数控系统）的数控铣床（或加工中心）一台。
三 相关知识概述1. 数控车床自动转位刀架转位刀架是一种刀具存储装置，可同时安装4、6、8、12把刀具不等，是一种数控车床专用的自动化装置。
图4-1、图4-2、图4-3表示的是三种不同形式的换位刀架，分别可装4把刀、6把刀、8把刀。
转位刀架不但可以存储刀具，而且在切削时要连同刀具一起承受切削力，，在加工过程中要完成刀具交换转位、定位夹紧等动作。
通过实际加工演示，认真分析在数控车削加工中转位刀架的转位、定位和夹紧机构的工作原理。
图4-1 四刀位转位刀架图4-2 六刀位转位刀架图4-3 八刀位转位刀架图4-4表示的是数控车床的转位式圆盘刀架，它是在机床用六工位转位刀架的基础上的一种刀库。
从这一结构中也可以看出，自动换位刀架和自动换刀刀库就其刀具的存储功能来讲是一致的。
2. 刀库是加工中心的关键部件之一，它用来储存和运送刀具。
它的结构形式很多，主要有盘式和链式两种，参见图2-1、图2-2。
盘式刀库存储容量较小（30把刀以下），链式刀库存储量较大。
在加工过程中需要换刀时，控制系统选定刀具后，刀库把选定的刀具运行到特定的位置，准备让机械手取刀具（或由机床的主轴直接取刀）。
有些大型的加工中心还装有特殊的刀具运输装置，可从刀库上取出刀具送到换刀位置。
就机械运动来讲，刀库的结构主要由刀具的运送和定位机构组成，运动速度要快，定位要准。
由于刀具在刀库中的装夹方法不同，刀库结构也会不同。
同时要求各个刀具的刀柄在刀库中的安装位置必须一致，还要求固定可靠和便于新旧刀具的交换（取下和装上）。
图4-4 转位式圆盘刀架3. 机械手是加工中心换刀机构的核心部件。
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任务3 用圆板牙套螺纹
学习目标
1．熟悉圆板牙的结构。
2．能确定套螺纹前的外圆直径。
3．具备用圆板牙套螺纹的技能。
工作任务
本任务是加工如图6－10所示的带有普通外螺纹的长头螺栓。
加工的主要内容是长度为25mm的M8外螺纹，对于这种直径和螺距较小、精度要求又较低的螺纹，可以和圆板牙进行切削，又称为套螺纹。
该工件加工的操作步骤：车端面→粗车外圆→精车外圆→倒角→套螺纹→检测。
相关理论
套螺纹——是用圆板牙切削外螺纹的一种加工方法。
一、圆板牙
圆板牙大多用高速钢制成，它是一种标准的多刃螺纹加工工具，其结构形状如图6－11所示。
圆板牙上有4～6个排屑孔，排屑孔与圆板牙内螺纹相交处为切削刃，圆板牙两端的锥角是切削部分，因此正反都可使用。
圆板牙中间完整的
齿深为螺纹牙型的校正部分。
螺纹的规格和螺距标注在圆板牙端面上。
二、确定套螺纹前的外圆直径
套螺纹时，工件外圆比螺纹的公称尺寸略小，其直径可按以下近似公式计算：
d0≈d－（0.13～0.15）P
式中d0 ——套螺纹前的外圆直径，mm；
d——螺纹大径，mm；
P——螺距，mm
三、套螺纹时切削速度的选择
套螺纹时，不同工件材料对应的切削速度见表6－21。
表6－21 不同工件材料对应的切削速度
四、选择套螺纹时的切削液
切削钢件时，一般选用硫化切削油、机油或乳化液；切削低碳钢或韧性较大的材料（如40Cr钢等）时，可选用工业植物油；切削铸铁可以用煤油或不使用切削液。
任务实施
一、准备工作
1．工件
毛坯尺寸：φ30 mm×70 mm。
材料：45钢。
数量：1件/人。
2．工艺装备
900车刀、450车刀、M8圆板牙、套螺纹工具、游标卡尺、M8螺纹环规。
3．设备
CA6140型卧式车床
二、实践操作
在车床上套螺纹的操作步骤见表6－22。
表6－22 在车床上套螺纹的操作步骤
续表
操作提示
选用圆板牙时，应检查圆板牙的齿型是否有缺损。
套螺纹工具在尾座套筒锥孔中必须装紧，以防套螺纹时过大的切削力矩引起套螺纹工具锥柄在尾座锥孔内打转，损坏尾座锥孔表面。
圆板牙装入套螺纹工具时，不能歪斜，必须使圆板牙端面与主轴轴线垂直。
车至尺寸后，端面倒角要小于或等于45°，使圆板牙容易切入。
三、结束工作
1．自检与评价
每位同学完成一件后，卸下工件，仔细检测尺寸是否符合图样要求，填写套螺纹的评分表，对完成的工件进行评价。
2．质量分析
针对出现的质量问题，参考表6－23，分析原因，总结出改进措施。
表6－23 套螺纹时出现的质量问题、产生原因及预防措施。