ASTM_D429-81-橡胶性能测试方法标准——刚性基体粘着力测试
ASTM名称号：D429-81（再次批准1993）e1
橡胶性能测试方法标准——刚性基体粘着力测试1
本标准以固定号D-429发行，其后面的数字指的是最先采用的年份，括号内的数据是最新一次的批准。e指的是最新一次批准后有所改变。
e1
注—第56段的keywords,在1993年6月增加该部分
1.范围
1.1这些测试方法包括刚性材料与橡胶的静态粘接强度的测试步骤（在大多数情况下）
方法A——橡胶件装配在两平行金属板内
方法B——90°剥离测试—橡胶件装配在一金属板上
方法C——圆锥体样品橡胶与金属粘着力的测量
方法D——粘着力测试—硫化后（PV）金属橡胶粘着力测试
方法E——90°剥离测试—橡胶油罐衬里—装配到一金属板上
1.2因该测试标准可能还运用于其它刚性材料，这样的材料是常规而不是例外。基于这个原因，在该标准中我们用“metal”（金属）而不用“rigid material”（刚性材料）。
1.3SI中的数值为标准值，而括号内的数值为参考值。
1.4该标准在使用时安全性能方面并未要求面面俱到。该标准的使用者在使用
前有责任确定一个合适的安全和健康条例和运用守则。
2.参考文件
2.1 ASTM标准
B117用于盐雾试验仪器2
D395橡胶性能测试方法——压缩装置
D412硫化橡胶、热塑橡胶、热塑性塑料弹性体张力测试方法3
D413橡胶性能测试方法——韧性基体粘着力3
D471橡胶性能测试方法——液体的影响3
D572橡胶性能测试方法——抗热抗氧化3
D573橡胶测试方法——空气老化箱中退化3
D1149橡胶退化测试方法——在臭氧室里表面裂缝3
D3182橡胶材料，设备和混炼步骤试制标准硫化样件3
D3183从产品中取出测试目的的橡胶标准3
D3491油箱和套管衬里硫化橡胶测试方法4
E4 测试机认可生效条例
G23非金属材料有水/无水的露光仪器操作（炭精电弧类型）
3.意义及使用
3.1根据标准条件下在实验室制成的用于开发提供数据的样件命名这些测试方法。经过一些小的更正，方法A，B ，C，D和E也用于在合适测试样品的设计许可时获得比较粘接力测试值。方法A，B，C，D（在橡胶用于减震目的时）许多产品上。
方法A——橡胶件装配在两平行金属板内
4.意义及使用
4.1 方法A用于在使用者觉得该设计更能反映实际产品和控制测试结果已经确定时来确定粘接值。样品也可能用于不同技术处理和各种粘接系统的有效性的测试。
5.粘接破坏专业术语
5.1R指橡胶内粘接破坏
5.2RC指粘接破坏在橡胶界面粘合剂上
5.3CP指在初粘合剂外界面的粘接破坏
5.4M指在金属初粘合剂界面的粘接破坏
注1 例：可以从下面的例子中预计出不同类型粘接破坏所占的百分比：R-50,RC-50指大约有50%的橡胶粘接破坏，另50%的粘接破坏在橡胶表面粘合剂上。
R-25，RC-25，M-50指3种类型的粘接破坏，M指的是有50%的粘接破坏在金属界面上。
6.设备
6.1 测试机—张力测试机符合E4要求，用于粘接力强度的测试。测试机的移动头以0.40±0.04mm/s(1.0±0.1in./min)。测试机有记录仪器记录整个测试过程中的力。不大于40KN的测试机在大多数情况下都适合。
6.2夹具—固定器的使用取决与样品的类型，但在测试过程中所有情况下都会用到球形座来允许载荷的中央合适位置。图1例举了装配的粘接力的典型测试。特殊实验室样品通过图2所示的金属件的螺纹柱固定，但从产品中取出的样品夹具如图3所示。
7.标准测试样品
7.1标准测试样品包括一橡胶圆柱 3.2±0.1mm(0.125±0.005in.)端面积为1250±5mm2或2.00 ±0.01in2（直径为39.9 ±0.1mm）( 1.579 ±0.005in)附在表面最小厚度为9.5mm(0.37in)的金属片板上，和橡胶圆柱直径相同。金属板表面光滑平整便于在样品中平行。圆柱体避免了锋利的边缘，也利于推力平均分布。注2—我们认为面积为1250mm2(2in2)的测试样品为参考目的标准，允许使用625 mm2(2in2)的面积，因此可以一次准备和硫化样品。测试样品的直径为
28.21±0.02 mm（1.129±0.001 in）,未硫化件截成大约直径是24 mm（15/16 in）厚度大约为5 mm（3/16 in）（大约大于总体积的10%）
8.标准样件的实验室里的准备
8.1按8.2到8.6所述，在实验室进行开发和控制标准测试样件。
8.2用SAE NO.10207轧制钢加工圆形标准件。然而，若是重要尺寸也可用其它金属。在任何粘接力测试方法下，测试件的表面都应是干净平整的。
8.3将非硫化橡胶件切成直径大约是35mm(11/8in.)厚度大约为5 mm(3/16in.)，以便在硫化时橡胶和金属间有最大的压力（见图2）。按照测试方法对粘接表面进行处理。
8.4将骨架和橡胶放入橡胶模内。典型的模具和测试样件如图4所示。图2说明了装配的测试方法。硫化后金属边橡胶大约为0.039mm(0.015in.)来减少在测试期间骨架的利边将橡胶撕裂。在硫化之前，确保粘接表面无灰，无杂质，干燥。勿用手触摸骨架及橡胶表面。
8.5在控制的温度，规定的时间内进行液压硫化。根据橡胶成分确定硫化时间和温度。硫化过后，在样品冷却之前取出样品避免粘接表面产生应力。
8.6硫化过后，在测试前样品至少在温度为23±2℃（73.4±3.6°F）的条件下储存16小时。
9.从产品中取出测试样品
9.1对于比较粘接力测试的样品，有必要选择结构为两平行骨架内有橡胶的样品。从产品中取出的筒形外圆铣刀样品和为适应大小要求而磨制的表面须无缺陷，以便在张力测试时无橡胶破损。
9.2对于常规产品测试，有时有必要测试不同大小和形状的样品而非标准样品。在这样的情况下，测试方法和9.1所述的类似，但可靠的测试结果不应标准测试样品的测试结果相比较。
10.步骤
10.1从产品中取出测试样品如图1安装在测试机上，小心安装和调节使得张力平均分布。在橡胶撕裂之前在规定的速度的情况下对样品施加固定的张力载荷。在失败时记录下总施加压力。
10.2在橡胶撕裂的情况下不测量粘接强度，但比橡胶本身强度要大。按照第5段的专业术语记录下失败类型。评估并记录下不同类型失败所占的百分比。11.计算
11.1用帕斯卡或重击力/平方英寸记录下粘接值，然后划分张力引起失败或计算出原粘接面积分离来计算。若橡胶出现斯裂现象，我们认为粘接力比记录的要大。
12.报告
12.1报告须包括以下内容，最好是以表1形式记录粘接力测试数据单：
12.1.1按照11段计算测试结果，
12.1.2所有观察和记录的数据都包括所涉及的测试样件号码，
12.1.3种类的符号或失败的种类和评估出不同失败类型所占的百分比，（第10段）
12.1.4样品的描述包括粘接测试方法，若知道的话，应注明产品是从实验室中做的还是从产品中取出的。
12.1.5测试样品的尺寸（仅和同等大小形状的样品相比较）。
12.1.6若知道还须注明生产或硫化的日期，
12.1.7若知道还须注明硫化的时间和温度，
12.1.8测试室内的温度，
12.1.9测试日期
13.精确度和偏差
13.1在实验室内的测试和在实验室里得出的精确数据。
方法B—90°剥离测试—橡胶件和一金属板装配的情况
14意义和使用
14.1该测试的目的是确定橡胶—金属的粘接强度。通过对从金属面分离橡胶所需的力来得出测试结果。所得出的数据表明在90°情况下分离橡胶所需的粘接强度。测试为开发和控制橡胶成分和粘接测试方法，它还为不同类型粘接技术和测试提供筛选。
注3—允许使用45°进行分离，但如果用此方法也应记录，如果没出现这样的记录，我们认为使用的是90°的分离。推出的角度若为45°，这只说明仪器设计成该类型—橡胶和金属的面角度为45°。实验表明由45°而非90°所获得的更低的力，而且更接近粘接表面。
15.粘接破坏专业术语
15.1 R指橡胶内粘接破坏
15.2 RC指粘接破坏在橡胶界面粘合剂上
15.3 CP指在初粘合剂外界面的粘接破坏
15.4 M指在金属初粘合剂界面的粘接破坏
注4—例：可以从下面的例子中预计出不同类型粘接破坏所占的百分比：R-50,RC-50指大约有50%的橡胶粘接破坏，另50%的粘接破坏在橡胶表面粘合剂上。
R-25，RC-25，M-50指3种类型的粘接破坏，M指的是有50%的粘接破坏在金属界面上。
16.设备
16.1测试机—按照6.1所述方法D412测试粘接强度。测试机头的恒速度为0.83±0.08mm/s(2±0.2in./min)
16.2装置—将样品固定到机器上部的任何合适装置，也可能用于在测试期间引起分离的推力方向（尽可能垂直到90°），也就是说，和顶部固定装置成90°角。测试装
置如图5所示（包括上部便于测试的装置）。
16.3夹具—任何合适的夹具只要不溜或弄损橡胶都可使用。图5的夹具便于测试。
17.标准测试样品
17.1标准测试样品包括厚度为 6.3±0.1mm（0.250±0.005in.）宽度为25±0.05 mm(1.000±0.002 in.）,长度为125 mm的橡胶条粘接到厚度为1.6±0.1mm（0.062±0.004in.）宽度为25±0.05 mm(1.000±0.002 in.）,长度为60±1 mm（2.36±0.04in.）的金属条。测试样品剥离为25/25mm(1/1in.)大约在金属的中央地位如图6所示。
注5—在厚度为1.6mm(0.062in.)的金属片在测试时永久变形，可以在供方和买放协商同意的情况下用更厚点的金属片。
18.测试样品的准备
18.1 按照18.1.1和18.1.6所述准备样品。
18.1.1如17部分所述的矩形样品标准尺寸的金属件按照测试粘接方法的还需研究决定。用压力敏感粘接带包两端，便于17部分所述的面积可供粘接。
18.1.2将橡胶厚片切成适合模具大小，厚度大约为8mm(0.3in.)，这样在硫化时金属和橡胶就有最大的压力粘接在一起（见图6）。和金属件的纵轴平行的内模尺寸为125 mm(5in.)。金属件横轴边的尺寸可根据硫化件数量改变。这将为固定夹具的橡胶条留有足够的位置。按照测试方法清洗橡胶待粘接表面在研究过程中。
18.1.3如图6所示放骨架和橡胶供硫化，将骨架放在橡胶旁，放入装置内，将金属件放入模腔内。按照测试方法进行硫化，确保待硫化件的表面干净，干燥，无灰尘，无杂质。
18.1.4在控制的温度，规定的时间内进行液压硫化。根据橡胶成分确定硫化时间和温度。硫化过后，在样品冷却之前取出样品避免粘接表面产生应力。
18.1.5硫化过后，在测试前样品至少在温度为23±2℃（73.4±3.6°F）的条件下储存16小时。
18.1.6从各自中取出供测试的样品。这通常用剪刀，小刀或其它合适的器具。样品表面用砂带磨光使得橡胶和金属表面齐平（注释6）。注意不要过分加热金属和橡胶件，在公差范围外不允许减小样品宽度。
注6—目前实验结果表明已磨光和未磨光的样品测试结果不同之处可以忽略不计，因为金属件粘接表面不是特地准备，面积为1.5mm(≤0.06in.)不重要。
19.步骤
19.1将样品中心对称地置于固定夹具内（注释7），如图5所示。在运用载荷之前，用锋利的小刀从金属中剥离大约为2mm(0.08in.)橡胶（注释8）。将金属片放入夹具内，在速度为50 mm(2.0in.)/min加一个稳定的载荷直到剥离已完成。使用
亲手记录的粘接值（在整个测试样品中）。
注释7—该样品适合于任何粘接破坏的相关环境因素的确定。样品可能暴露在无应力或在恒相对低粘接应力的条件下。建议运用下面ASTM环境标准之一。所运用的如下：D471 D572 D573 D1149 准则G23，方法B117。如果环境不用于上述条件，应全面叙述。这也包括露置时的时间，温度等。
注释8—从金属片上剥离橡胶，在需要的情况下来观察粘接强度而非抗撕裂强度。20.计算
20.1 用牛顿/毫米或宽度英寸/重击力来计算粘接力值。
21.报告
21.1报告应包括以下几点：
21.1.1按照20部分方法记算的值，
21.1.2所有观察到和记录下的数据，
21.1.3种类的符号或失败的种类和评估出不同失败类型所占的百分比，（第15 段）
21.1.4样品描述包括确保粘接方法的样品描述，
21.1.5若知道还须注明生产或硫化的日期，
21.1.6若知道还须注明硫化的时间和温度，
21.1.7测试室内的温度，
21.1.8测试日期
22.精确度和偏差
22.1在实验室内的测试和在实验室里得出的精确数据。
方法C—圆锥体样品橡胶与金属粘着力的测量
23．意义和使用
23.1测试方法适用于标准条件下实验室内生产的测试样件（如零件，特定橡胶制品）为开发和控制的测试方法提供合理数据。当用于橡胶粘接到钢性支撑件时，测试方法不包括支撑件，高模数材料（因横向尺寸引起的低刚度），例如橡胶和金属丝，薄片硫化一起。因锥形端的应力，测试件的特定结构使得在大多数情况下橡胶和锥形体分界表面粘接破坏。
24．粘接破坏专业术语
24.1用下面的一个或几个标记记录不同类型的粘接破坏：
24.2 R指橡胶内粘接破坏
24.3 RC指粘接破坏在橡胶界面粘合剂上
24.4 CP指在初粘合剂外界面的粘接破坏
24.5 M指在金属初粘合剂界面的粘接破坏
注9—例：可以从下面的例子中预计出不同类型粘接破坏所占的百分比：R-50,RC-50指大约有50%的橡胶粘接破坏，另50%的粘接破坏在橡胶表面
粘合剂上。
R-25，RC-25，M-50指3种类型的粘接破坏，M指的是有50%的粘接破坏在金属界面上。
25．仪器
25.1测试机—符合E4要求的张力测试机用于测量粘接强度，在机器上端以0.83±0.08mm/s(2.0±0.2in/min)的速度移动。在测试结果中的测试力单位为牛顿或重击力。在大多数情况下适合用不大于40KN或10000ibf的测试机。
25.2夹具—测试机上夹具类型取决于样品的类型，所有的夹具都有球形座使得测试时加载产品处于中心合适位置。这些夹具可以分两类：（1）简单的镶套（有槽）夹具来固定锥形样品，（2）有防松螺母螺纹的螺栓。可以用来固定装置。
26.标准测试样品
26.1标准测试样品包括和两锥形金属件硫化的橡胶件。测试样品直径为25±0.5 mm(1.00±0.2min)，金属末端间的距离为11.5±1.2 mm(0.45±0.05min)。测试样品见图7，锥形体最大半角为45±1°，顶端磨光半径不能大于0.08mm(0.03in.) 注释10—理论上说，末端件高度为任意高度。图7中的测试件对模具和测试大小正合适。
27.标准测试样品的实验室准备
27.1标准测试样品为两圆锥体刚性件（末端为锥形）。圆锥体橡胶和锥体末端硫化在一起，按照27.1.1—27.1.7准备实验室样品。
27.1.1从轧制钢（符合SAE NO10207或SAE NO1010）选取锥体金属件加工。然而，其它刚性材料在符合主要尺寸时使用（能确保可以和其它刚性材料硫化成型）。确保在进行粘接测试锥形表面测试方法。
27.1.2在传动模中进行样品硫化。图8为6个模腔传动示意图，未硫化的橡胶件厚度大约为20mm(0.8in.)直径为110 mm(4.3in.)。足够的储存橡胶用于填充模具，填充模腔后橡胶有剩余。
27.1.3将锥形末端要研究的待硫化表面清理干净。仅在要进行硫化表面涂黏合剂。
27.1.4将刚性件和橡胶件放入预热模具中供硫化。
27.1.5在规定的时间、温度、压力条件下进行硫化。有必要在模具周围罩上罩子来保持硫化时的温度。
27.1.6硫化后，在测试之前，将待测试样品在温度为23±2℃（73.4±3.60F）至少贮存16小时。
27.1.7图8展示了模具，未硫化件，硫化后测试样品，涂了黏合剂的锥形体。
28步骤
28.1用合适的夹具将测试样品固定到测试机上。小心安装和调节使得张力平均分布。在橡胶撕裂之前在规定的速度的情况下对样品施加固定的张力载荷。在失败时记录下总施加压力。按照第24段的专业术语记录下失败类型。评估并记录下不同类型失败所占的百分比。
29．计算
29.1在产生粘接破坏时记录粘接值。若粘接破坏在橡胶内，我们认为粘接值比记录的要大。
30.报告
30.1报告须包括以下几点，特别是表1粘接数据单上的记录：
30.1.1橡胶材料类型和代码，
30.1.2硫化时间和温度，
30.1.3所使用的金属件和刚性件及表面准备，
30.1.4黏合剂和稀释
30.1.5每个测试件的粘接值，
30.1.6粘接失败的类型和所占百分比，
30.1.7硫化的日期和测试的日期，
30.1.8测试室的温度。
31.精确度和偏差
31.1在实验室内的测试和在实验室里得出的精确数据。
32.硫化金属件的回收利用
32.1可以通过普通煅烧或化学制剂剥离方法利用硫化过的金属件。物理或化学处理过的表面都须经过再次清洁表面。在回收利用时锥形的锋利的边会减小。这就影响了测试结果的再现性，必须仔细将锥形锋利半径重新确定成0.08mm(0.03in.)。
方法D—粘着力测试—硫化后（PV）金属橡胶粘着力测试
33.意义及使用
33.1该标准内的方法A B C适用于橡胶和骨架在硫化时成型形成粘接强度。方法D则用于橡胶在硫化过后形成粘接强度。在橡胶工业中，这就涉及到后道硫化粘接。
33.2在测试过程中，已硫化的圆盘（两端涂黏合剂）和两金属片装配。将金属—橡胶件在规定压力时间温度的情况下放在夹具上夹具在烘箱内加热。
33.3在进行轴向撕裂测试时获得橡胶—金属粘接值。记录下撕裂力和粘接破坏类型。
34.仪器
34.1 测试机—张力测试机符合E4要求，用于粘接力强度的测试。测试机的移动头以0.83±0.08mm/s(2.0±0.2in./min)。测试机有记录仪器记录整个测试过程中的
力。在此处适合用至少为40KN（1000lbf）的测试机。
34.2夹具—测试机上夹具类型取决于样品的类型，所有的夹具都有球形座使得测试时加载产品处于中心合适位置。这些夹具可以理解为图1 和3及方法A中5.2所述的夹具。
34.3如图9（外钢板）和图10（中校准钢板）所示，橡胶金属硫化时的模具图。将压缩装置控制在10.0±0.1%的中校准钢板通过两个螺栓，垫圈，螺母固定的外钢板上。将金属件压缩到橡胶件后将螺栓拧紧。
35.标准测试样品
35.1按照测试方法D395准备硫化样品。参考D395测试方法第6部分。
35.2该标准的测试样品和第6部分方法A完全相同。
36.标准测试样品的准备
36.1 将硫化测试样品放在合适的开口篮中，和（有全氯乙烯）除油脂的水蒸气接触，但不超过5分钟。取出橡胶测试样品，在标准试验室温度23±2℃风干至少30分钟。此处必须是无灰尘区，最好相对湿度偏低。
36.2用不含软布的纸毛巾吸收矿物油，（用石脑油喷涂），在干净表面涂层。擦拭待硫化橡胶表面几次，除去表面杂质。空气干燥样品至少15分钟后，在温度为70℃流动空气烘箱内二道干燥样品10分钟。从烘箱中取出样品，在进行涂层之前将样品放在标准实验室温度为23±2℃的环境内至少30分钟。
36.3将样品浸入合适的装配油内，深度稍超过表面。将样品取出让油滴5分钟后进行装配。
36.4按照图11进行装配测试样品。拧紧件间隔装置自动产生所要求的压缩。
36.5将测试样品放在温度为150℃的烘箱内60±10分钟，或由黏合剂供应商建议规定的时间和温度。从烘箱内取出样品在自来水下冷却20分钟。冷却过后，拆取测试样品，在测试之前温度为23±2℃条件下储存个别测试样品。
37.步骤
37.1用合适的装置或夹具将样品装配到张力测试机上。在样品完全破坏之前加载力。按照本标准第3部分方法A粘接破坏专业术语记录粘接破坏的类型。
38.计算
38.1在产生粘接破坏时用帕斯卡或重击力/平方英寸记录粘接值。若粘接破坏在橡胶内，我们认为粘接值比记录的要大。
39.报告
39.1报告须包括以下几点，特别是表1粘接数据单上的记录：
39.1.1橡胶材料类型和代码，
39.1.2粘接装配准备，硫化时间和温度，
39.1.3所使用的金属件和刚性件及表面准备，
39.1.4黏合剂和稀释
39.1.5所运用的方法，
39.1.6用帕斯卡或重击力/平方英寸记录的粘接值
39.1.7粘接失败的类型和所占百分比，
39.1.8测试的日期，
40.精确度和偏差
40.1在实验室内的测试和在实验室里得出的精确数据。
方法E—90°剥离测试—橡胶油罐衬里—装配到一金属板上
41.意义和使用
41.1该测试的目的是用来确定橡胶油罐衬里在实际运用类似情况下的粘接强度。通过从金属板上剥离橡胶得出粘接值。所得出的数据指出橡胶条和金属成90°的剥离测试。测试的数据为开发和控制橡胶金属件提供有价值的数据。它也为各种不同的粘接剂、技术的测试提供筛选。
42.粘接破坏专业术语
42.1 R指橡胶内粘接破坏
42.2 RC指粘接破坏在橡胶界面粘合剂上
42.3 CP指在初粘合剂外界面的粘接破坏
42.4 M指在金属初粘合剂界面的粘接破坏
注11 例：可以从下面的例子中预计出不同类型粘接破坏所占的百分比：R-50,RC-50指大约有50%的橡胶粘接破坏，另50%的粘接破坏在橡胶表面粘合剂上。
R-25，RC-25，M-50指3种类型的粘接破坏，M指的是有50%的粘接破坏在金属界面上。
43.静态重量方法（SM）
43.1 仪器：
43.1.1静态重量方法的仪器包括支撑架、测试夹具、校准重量机和重量承载器。
43.1.2在测试过程中支撑架有足够大的高度允许夹具自由悬置样品。
43.1.3图12为有支撑架、测试夹具、校准重量机和重量承载器及测试样品的照片。
44.标准测试样品
44.1标准测试样品如图13所示。宽度为25±0.05mm(1.000±0.002in.)的橡胶条装在金属片的中心位置上。整个测试样品的宽度为25 mm，面积约为150±3 mm （6.0±0.15 in.）。黏合剂一端用大约长度为25 mm（1 in.）的压力敏感带盖住。
45.标准实验室样品的准备
45.1标准实验室样品的准备如45.1.1—45.1.4所述。
45.1.1按照供应商提供的方法准备热轧钢，软黑碳钢。金属板面积大约为150 mm
（6 in.）厚度至少为3.4 mm（0.13 in.）
黏合剂一端用大约长度为25 mm（1 in.）的压力敏感带盖住。
注释12—在测试期间若3.18mm(0.135in.)时产生永久变形，建议使用更厚点的金属片。类似，有供方和买方同意后选定不同级别的钢。
45.1.2将厚度为6.3±0.5mm(0.25±0.02in.)未硫化的橡胶放在金属表面。
注释13—其它橡胶的测量根据实际油箱衬里使用（若测试报告中含有这点）。
45.1.3按照橡胶油箱衬里生产商建议进行硫化；也就是说，按建议的时间温度压力情况下由排出蒸汽，蒸汽压力或化学制剂进行硫化。
45.1.4硫化过后，在温度为23±2℃（73.4±3.60F）至少贮存16小时。如图9所示切25mm宽度的橡胶条。
46步骤
46.1在盖住端用手将待测试的样品分开，为实验夹具留足够的空间。将金属板放到支撑架上，在分开端用夹具夹住样品。在整个测试期间在运动速度为0.4mm/s(1in./min)前将样品放入夹具并加载规定载荷。
47.加工方法
47.1仪器
47.1.1测试机—6.1部分所述测试方法D412的机器将用于测量粘接强度。测试机的恒移动速度为50mm(5.0in./min).
47.1.2装置—将样品固定到机器上部的任何合适夹具都会为分离提供方向，和顶部固定装置尽可能成90°角。测试装置如图5所示（包括上部和使测试简单化的设备）。
47.1.3夹具—只要不撕裂或弄损橡胶的合适夹具都可利用。
48.标准测试样品
48.1参考44.1和静态重量方法相同。
49.实验室标准样品的准备
49.1参考45.1—45.1.4（和静态重量方法相同）。
50.步骤
50.1将测试样品（注释14）对称放在装置的夹具内，边缘对着操作者（如图5所示）。在进行载荷之前，用锋利的小刀（注释15）将橡胶从骨架中剥离，大约2mm(1/16in.)处。在速度为50 mm(2.0in.)/min进行稳定加载直到完全破坏。
橡胶力学性能测试标准
序号标准号:发布年份标准名称(仅供参考) 1 GB 1683-1981 硫化橡胶恒定形变压缩永久变形的测定方法 2 GB 1686-1985 硫化橡胶伸张时的有效弹性和滞后损失试验方法 3 GB 1689-1982 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机) 4 GB 532-1989 硫化橡胶与织物粘合强度的测定 5 GB 5602-1985 硫化橡胶多次压缩试验方法 6 GB 6028-1985 硫化橡胶中聚合物的鉴定裂解气相色谱法 7 GB 7535-1987 硫化橡胶分类分类系统的说明 8 GB/T 11206-1989 硫化橡胶老化表面龟裂试验方法 9 GB/T 11208-1989 硫化橡胶滑动磨耗的测定 10 GB/T 11210-1989 硫化橡胶抗静电和导电制品电阻的测定 11 GB/T 11211-1989 硫化橡胶与金属粘合强度测定方法拉伸法 12 GB/T 1232.1-2000 未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分:门尼粘度的测定 13 GB/T 12585-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶橡胶片材和橡胶涂覆织物挥发性液体透过速率的测定(质量法) 14 GB/T 12829-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶小试样(德尔夫特试样)撕裂强度的测定 15 GB/T 12830-1991 硫化橡胶与金属粘合剪切强度测定方法四板法 16 GB/T 12831-1991 硫化橡胶人工气候(氙灯)老化试验方法 17 GB/T 12834-2001 硫化橡胶性能优选等级 18 GB/T 13248-1991 硫化橡胶中锰含量的测定高碘酸钠光度法 19 GB/T 13249-1991 硫化橡胶中橡胶含量的测定管式炉热解法 20 GB/T 13250-1991 硫化橡胶中总硫量的测定过氧化钠熔融法 21 GB/T 13642-1992 硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法 22 GB/T 13643-1992 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力松弛的测定环状试样 23 GB/T 13644-1992 硫化橡胶中镁含量的测定CYDTA滴定法 24 GB/T 13645-1992 硫化橡胶中钙含量的测定EGTA滴定法 25 GB/T 13934-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶屈挠龟裂和裂口增长的测定(德墨西亚型) 26 GB/T 13935-1992 硫化橡胶裂口增长的测定 27 GB/T 13936-1992 硫化橡胶与金属粘接拉伸剪切强度测定方法 28 GB/T 13937-1992 分级用硫化橡胶动态性能的测定强迫正弦剪切应变法 29 GB/T 13938-1992 硫化橡胶自然贮存老化试验方法 30 GB/T 13939-1992 硫化橡胶热氧老化试验方法管式仪法 31 GB/T 14834-1993 硫化橡胶与金属粘附性及对金属腐蚀作用的测定 32 GB/T 14835-1993 硫化橡胶在玻璃下耐阳光曝露试验方法 33 GB/T 14836-1993 硫化橡胶灰分的定性分析 34 GB/T 15254-1994 硫化橡胶与金属粘接180°剥离试验 35 GB/T 15255-1994 硫化橡胶人工气候老化(碳弧灯)试验方法 36 GB/T 15256-1994 硫化橡胶低温脆性的测定(多试样法) 37 GB/T 15584-1995 硫化橡胶在屈挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第一部分:基本原理 38 GB/T 15905-1995 硫化橡胶湿热老化试验方法 39 GB/T 16585-1996 硫化橡胶人工气候老化(荧光紫外灯)试验方法 40 GB/T 16586-1996 硫化橡胶与钢丝帘线粘合强度的测定 41 GB/T 16589-1996 硫化橡胶分类橡胶材料
橡胶的性能与测试
橡胶的性能与测试 一、生胶性能 未经加工的原料橡胶俗称生胶，其实生胶也并非100%纯净的， 如天然胶中含有的非橡胶烃（约5%）包括树脂酸蛋白质等物质，在SR中同样添加了防老剂及未耗尽的合成助剂，如：分子量控制剂，终止剂及分散剂等。不过大体上讲，生胶与胶料相比更能代表橡胶固有的特性，包括如下： 1、分子量。指橡胶大分子的分子量的平均值，应该把橡胶看成不同分子量聚合物的体系，既有高分子量级份，也混杂一些低分子量级份，这是不可避免的，所以只能以平均分子量的概念来描述。根据不同测试方法又分粘均分子量、散均分子量及重均分子量。比较常用的是粘均分子量，因为比较容易测，采用不同粘度来表征不同分子量，更为直观（分子量越大，粘度越高）。分子量与生胶性能之间有着直接和密切的关系，一般而言分子量越大，则生胶的强度越高，力学性能越好，但是随着分子量的增大，加工时的流动性变差。 2、分子量分布。橡胶实际上是不同比例的大小分子量不同的分子链的混合物，如果把不同的分子量按出现的频率来排列，则可得到分子量分布曲线。 NR的分子量分布特点： 中等分子量占统治地位，高分子量及低分子量级各占少数，其中高的部分有利于力学性而低的部分则有利于加工，因此兼顾了性能和加工。 SR的分子量分布特点： 分子量分布很窄，局限在很小的范围，因为缺少低分子量部分所以加工性不及NR，但性能均匀性好。原因是合成橡胶的分子量由人为地加以控制，所以模式单纯，难以做到大、中、小兼顾。 3、凝胶含量。一般只发生在SR。当聚合过程中，因结构控制不同，形成太多的支链结构，结果这一部分就出现凝胶，用溶剂无法溶解故称凝胶。炼胶时助剂难以进入，影响性能。 4、侧挂基团。橡胶单体上的不同基团给橡胶带来不同的特性。如：－COOH （羧基）：能赋予良好的粘性；－CL：具有极性及电负性；苯基：体积庞大可以阻拦射线，故具抗射线性良好。 5、极性。与基团有密切相关，凡是带有腈基（-CN）羟基（-OH）和羧基（-COOH）等基团的橡胶都有较强的极性，称为极性橡胶。他们与金属有良好的结合性，另外极性接近的橡胶，彼此容易掺和。 二、未硫化胶的性能 生胶与助剂相混，但未经硫化的橡胶称未硫化胶，也称胶料。可以理解为半成品，它们跟加工过程有密切关系： 1、流动性。和可塑性相关，可塑性越大，则流动性越好，吃粉容易；在压延挤出过程中，十分顺利；硫化时受热过程中很快能充满模腔，反之流动性不好则容易出现缺胶。
橡胶性能的标准测试-------硬度
D1415-88 橡胶性能的标准测试-------硬度JACK LIAO 这个标准是在原有的D618老版本的基础上出版的，名称后的数字是指采用这一标准的最初年份，或者，要是修订本，则表示最新版本的发布年份。括号里的数字代表最新改动的年份。标号∈后面的内容表示和上个版本有过改动。 这个标准已经通过美国国防部的批准。 1．范围 1．1 这个测试方法描述了测量橡胶硬度的一种方法。可以通过两种条件来获得橡胶球 式样的硬度：（1）用一个很小的力（2）用一个大很多的力。不同的渗透深度就会用不同的 时间，然后转化为相对的硬度值。 1．2 这个测试方法基本上和ISO48是一致的。 1．3 这个标准并不含有对所有的安全问题的解决方法，即使有，也只是与实 验使用相关的部分。这个标准的使用者，应该有责任去选择合适的安全的操作方 法。 2．相关文件 2．1ASTM Standards D1349 Practice for Rubber—Standard Temperatures for Testing D2240 Test Method for Rubber Prooperty-Durometer Hardness D4483 Practice for Determining Precision for Test Method Standards In the Rubber and Carbon Black Industries 2．2ISO Standard ISO/48 Vulcanized Rubber—Determination of Hardness(Hardness between 30 and 85 IRHD) 3. 测试方法概要 3．1 对于不同尺寸的试样，这里提供了两种不同的测试方法。标准的测试方法是用来用 在厚度大于4mm的试样，8—10mm则更加适宜。而微观的测量方法是用来测量厚度小于4mm 的试样，还有就是厚度大于4mm但是侧面尺寸小于标准测试中的试样的侧面尺寸的，还有就 是表面不够光滑而不适合用标准测试方法来测试的试样。在两种测试方法中，硬度（IRHD） 是起源于渗透深度的不同。在微观测试方法中，不同的渗透深度必须首先考虑刻度因素6。 或者，可以用硬度测量仪来教正，以IRHD为准。 4．重要性和用途 4．1 这个硬度测试是通过在一定条件下，把一个刚性的球放进橡胶试样里，由不同的 深度来转化为国际标准的硬度值。0代表一种材料的弹性模量为0，100则表示一种材料有 无限大的弹性模量。这个范围已经覆盖了在以下条件下的大多数的硬度：和原始模量不同的 是，IRHD采用大约的硬度范围比值来做代表。对于硫化后的橡胶，在通常的弹力范围下， 用IRHD的测量可以和D2240中的方法A的硬度计有可比性。 4．1．1 对于象自然橡胶一样的等方性材料，以IRHD为准的硬度就和标准的原始模量有 很大的关系。而对于各向异向的材料来说，这种关系就没那么明显。 4．1．2 在橡胶中的渗透深度和IRHD的关系可以用以下的来表示： 4．1．2．1 对于等方性的材料，渗透深度和原始模量的关系可以由下式来表达： F/M = 1.9R2(P/R)35.1
塑料橡胶常规力学性能测试实验
第二章塑料橡胶常规力学性能测试实验材料在外力作用下所表现的力学行为称为材料的力学性能。材料力学实验的目的在于通过测定材料的强度和刚度等基本性能，得到生产质量的控制和质量验收的依据，同时实验结果还可作为材料应用中使用性能指标和工程设计的基本数据。高分子材料的使用总是要求具有必要的力学性能，而且对大部分应用来说，力学性能比其它物理性能显得更为重要。 高分子材料具有所有已知材料中可变范围最宽的力学性能，这种性能上的多样性为高分子材料在不同领域的应用提供了广泛的选择余地。然而，与其它材料相比，高分子材料结构的多分散性、粘弹行为以及松弛特性，使得高聚物对机械应力的反映性相差较大。实验表明影响高分子材料力学性能测试结果的因素很多，内在因素有：材料本身化学组分，分子量及其分布，结构的规整性，取向及结晶程度，增塑和填充以及内部存在各种缺陷的多少等。外部因素如：测试温度、湿度、外力施加的频率以及试样的形状尺寸和加工质量等。塑料橡胶常规力学性能包括塑料拉伸、压缩、弯曲、冲击、剪切性能，橡胶的拉伸、撕裂性能等，为了使测试结果真实反应性能本质，且测试数据具有较好的重复可比性，要求测试方法的技术条件和操作步骤统一化、标准化、仪器设备定型化。因此，这些性能的测试都有相应的国家或部颁标准。此外，国家标准还对塑料橡胶力学性能测试的方法制定了总则，提出了塑料橡胶力学性能实验中对试样、测试环境的要求。其内容如下： 1、试样制备 ⑴ 薄膜试样：用锋利的刀片裁切或者用所需形状的冲切刀冲切。 ⑵ 软板、片试样：用锋利的切样刀在衬垫物上冲切。衬垫物的硬度为70~95（邵氏A）。 ⑶ 模塑试样：按有关标准或协议模塑。 ⑷ 硬质板材试样：用机械加工法加工。加工时不应使试样受到过分的冲击、挤压和受热。加工面应光洁。 ⑸ 各向异性的材料应沿纵横方向分别取样。 2、试样外观检查 试样表面应平整、无气泡、裂纹、分层、明显杂质和加工缺陷。 3、实验环境 温度：热塑性塑料为25 ± 2 C; 热固性塑料为25 ± 5 C。 湿度：相对湿度为65± 5%
ASTM D471橡胶性能的标准试验方法-液体影响(中文版)
橡胶性能的标准试验方法-液体影响1．范围 1.1 本实验方法提出了评价橡胶或类橡胶物质抵抗液体作用的相对 能力所需的程序。试验计划：（1）从标准板材（见规范D3182）上裁取硫化橡胶试样，（2）从涂覆硫化橡胶的织物（见试验方法D751）上裁取试样，或（3）采用商业成品（见规范D3183）为试样。除第11.2.2 所提者外，本试验方法不适用于多孔橡胶、泡沫橡胶和压制包装板材。 1.2 ASTM 油类No.2 和No.3 用作本标准的标准工作液体，目前尚未商业化，且在1993 年分别被IRM902 和IRM903 替代（详见附录XI）。 1.3 本试验方法包括以下试验内容： 质量变化（浸泡后）第10 节 体积变化（浸泡后）第11 节 水不溶液体和混合液体尺寸变化第12 节 液体仅在一表面的质量变化第13 节 液体可溶提取物质量的测定第14 节 抗张强度、伸长率和硬度的变化（浸泡后）第15 节 断裂强度、破裂强度、撕裂强度和涂布织物附着力的变化第16 节 计算（试验结果）第17 节 2．引用文件 2.1 ASTM 标准： D 92 用克利福兰得开杯法测定闪点和燃点的试验方法2 D 97 石油产品倾点的试验方法2 D 287 原油和石油产品API 比重的试验方法(液体比重计法) 2 D 412 硫化橡胶、热塑橡胶和热塑合成橡胶张力3
D 445 透明和不透明液体运动粘度的试验方法2 D 611 石油产品和烃类溶剂苯胺点和混合苯胺点的试验方法2 D 751 涂层布试验方法4 D 975 柴油规格 D1217 用宾汉比重瓶法测定液体密度和相对密度(比重)的试验方法2 D 1415 橡胶特性--国际硬度的试验方法3 D 1500 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2 D 1747 石油产品ASTM 颜色的试验方法(ASTM 比色度) 2 D 2008 石油产品紫外线吸收度和吸收系数的试验方法2 D 2140 石油制绝缘油的碳类成份的测试方法5 D 2240 用硬度计测定橡胶硬度的试验方法3 D 2699 研究法测定发动机燃料抗震性的试验方法6 D 3182 混炼标准化合物及制备标准硫化橡胶试片用橡胶材料、设备及工序规程3 D 3183 用橡胶制品制备试验用橡胶试片的规程3 D 4483 橡胶和炭黑制造业用试验方法标准精确性的评定规程7 D 4485 发动机油功能规范3 D 4678 橡胶参考材料的制备、测试、验收、制定文档和使用规程3 D 5900 工业标准物质(IRM)的物理及化学性能规格8 E 145 重力传送和强制通风炉规格8 2.2 SAE 标准： J 300 发动机油粘度分类
橡胶制品十五种常见试验测试项目和标准
橡胶制品十五种常见试验测试项目和标准 1.胶料硫化特性 GB/T 9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法） GB/T16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性 ISO 3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计 ASTMD2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法 ASTM D5289-1995（2001）橡胶性能—使用无转子流变仪测量硫化作用的试验方法 DIN53529-4:1991橡胶—硫化特性的测定——用带转子的硫化计测定交联特性。 2.橡胶拉伸性能 GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定 ASTMD412-1998（2002）硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法 JISK6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法 DIN 53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法。 3.未硫化橡胶门尼粘度 GB/T1232.1—2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定—第1部分：门尼粘度的测定 GB/T1233—1992橡胶胶料初期硫化特性的测定—门尼粘度计法 ISO289-1:2005未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计—第一部分：门尼黏度的测定 ISO289-2-1994未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计测定—第二部分：预硫化特性的测定ASTMD1646-2004橡胶粘度应力松驰及硫化特性（门尼粘度计）的试验方法 JISK6300-1:2001未硫化橡胶-物理特性-第1部分：用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法。 4.压缩永久变形性能 GB/T 7759-1996硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定 ISO815:1991硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定 ASTM D395-2003橡胶性能的试验方法压缩永久变形 JIS K6262:1997硫化橡胶及热塑性橡胶压缩永久变形试验方法。
橡胶制品常用测试方法及标准
1.胶料硫化特性 GB/T 9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法） GB/T 16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性 ISO 3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计 ASTM D2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法 2 3. GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定 ASTMD412-1998（2002）硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法JIS K6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法
DIN 53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法 4.橡胶撕裂性能 GB/T 529—1999硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）ISO 34-1:2004硫化或热塑性橡胶—撕裂强度的测定-第一部分：裤形、直角形和新月形试片 5. （10— 6.压缩永久变形性能 GB/T 7759—1996硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定 ISO 815:1991硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定
ASTM D395-2003橡胶性能的试验方法压缩永久变形 JIS K6262:1997硫化橡胶及热塑性橡胶压缩永久变形试验方法 7.橡胶的回弹性 GB/T 1681—1991硫化橡胶回弹性的测定 8. ASTM D 746-2004用冲击法测定塑料及弹性材料的脆化温度的试验方法ASTM D 2137-2005弹性材料脆化温度的试验方法 JIS K 6261-1997硫化橡胶及热塑性橡胶的低温试验方法 9.橡胶热空气老化性能
橡胶件的技术规范
橡胶件的技术规范 1 范围本标准规定了本公司各类产品中使用的橡胶件的技术要求、试验方法、检验规则、包装及贮存。本标准适用于橡胶件成品件的进货检验、型式检验、包装、贮存管理。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 533 硫化橡胶密度的测定 GB/T 1690 硫化橡胶耐液体试验方法 GB/T 3452.2 液压气动用O 型橡胶密封圈外观质量检验标准 GB/T3452.1 液压气动用O 型橡胶密封圈第1 部分：尺寸系列及公差 GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T 5723 硫化橡胶或热塑性橡胶试验用试样和制品尺寸的测量 GB/T 20739 橡胶制品贮存指南 GB/T 5721 橡胶密封制品标志、包装、运输、贮存的一般规定 GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 BS EN549 燃气器具、设备密封件和膜片用橡胶材料规范 NSF 61 饮用水系统部件健康影响 BS EN331 建筑物燃气供应设备用手动球阀和密封底部锥体旋塞阀ASME B16.33 压力在125PSI 以下燃气系统用手动金属制燃气阀门ASME B16.44 家用管道系统中使用的手工操作的金属气体阀门 CJ 50 瓶装液化石油气调压器 CJ/T 180 家用手动燃气阀门 HG/T 2807 城镇燃气调压器用橡胶膜片 Q/NZFJ30 液化石油气瓶阀 3 技术要求 3.1 通用技术要求 3.1.1 气味：无刺鼻气味； 3.1.2 外观：表面无气泡、无杂质、无飞边、无缺胶、无脱层、色泽一致、无局部缺陷； 3.1.3 尺寸：符合图纸要求；3.1.4 应采用耐工作介质的材料且材料应采用正料。
橡胶件验收技术标准(精)
橡胶件验收技术标准 1、范围 本标准规定了摩托车和轻便摩托车用橡胶件的技术要求、试验方法和检测频次。 本标准适用于本公司用橡胶件的验收。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。凡是注日期的引用标准其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。凡不注日期的引用标准，其最新版本适用本标准。 GB/T1690-1992 硫化橡胶耐液体性试验方法 GB/T531-1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法 GB/T1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的规定（用阿可龙磨耗法） GB/T528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力变性能的测定 GB/T529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定 GB/T1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定 GB/T3512-2001 硫化橡胶和热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T6031-1998 硫化橡胶和热塑性橡胶硬度的测定 GB/T7758-2002 硫化橡胶低温性能的规定温度回缩性（TR试验） 3、技术要求 3.1外观 成型的制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质。 3.2尺寸 摩托车用橡胶件必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造。 3.3材料 橡胶件材料必须符合产品图样或技术文件的要求。 3.4 耐汽油性 在40O C的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。 3.5耐润滑油性 在70O C的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。 3.6 硬度 橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。附录A列出常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经双方确认的技术要求执行。 3.7耐老化性能 摩托车用橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70O C温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。 3.8 耐温性能 3.8.1低温试验后试样敲击无破现象。 3.8.2高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。； 4、试验方法 4.1外观检查 外观用目测和手感法检验。 4.2尺寸检查 橡胶件的尺寸检查用游标卡尺进行检验或对照样品进行。 4.3耐汽油性试验 在40O C的环境温度下，将试样放入90#汽油中浸泡48h后从试验液体中取出。对样品1用滤纸擦去试样表面上的液体，30s后迅速放入培养皿中，放置30min,并在30s内测量其体积值。对样品2、样品3在绝对大气压约20KPa、温
橡胶力学性能测试标准
序号标准号 :发布年份标准名称(仅供参考) 1 GB 1683-1981 硫化橡胶恒定形变压缩永久变形的测定方法 2 GB 1686-1985 硫化橡胶伸张时的有效弹性和滞后损失试验方法 3 GB 1689-1982 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机) 4 GB 532-1989 硫化橡胶与织物粘合强度的测定 5 GB 5602-1985 硫化橡胶多次压缩试验方法 6 GB 6028-1985 硫化橡胶中聚合物的鉴定裂解气相色谱法 7 GB 7535-1987 硫化橡胶分类分类系统的说明 8 GB/T 11206-1989 硫化橡胶老化表面龟裂试验方法 9 GB/T 11208-1989 硫化橡胶滑动磨耗的测定 10 GB/T 11210-1989 硫化橡胶抗静电和导电制品电阻的测定 11 GB/T 11211-1989 硫化橡胶与金属粘合强度测定方法拉伸法 12 GB/T 未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分:门尼粘度的测定 13 GB/T 12585-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶橡胶片材和橡胶涂覆织物挥发性液体透过速率的测定(质量法) 14 GB/T 12829-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶小试样(德尔夫特试样)撕裂强度的测定 15 GB/T 12830-1991 硫化橡胶与金属粘合剪切强度测定方法四板法 16 GB/T 12831-1991 硫化橡胶人工气候(氙灯)老化试验方法 17 GB/T 12834-2001 硫化橡胶性能优选等级 18 GB/T 13248-1991 硫化橡胶中锰含量的测定高碘酸钠光度法 19 GB/T 13249-1991 硫化橡胶中橡胶含量的测定管式炉热解法 20 GB/T 13250-1991 硫化橡胶中总硫量的测定过氧化钠熔融法 21 GB/T 13642-1992 硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法 22 GB/T 13643-1992 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力松弛的测定环状试样 23 GB/T 13644-1992 硫化橡胶中镁含量的测定 CYDTA滴定法 24 GB/T 13645-1992 硫化橡胶中钙含量的测定EGTA滴定法 25 GB/T 13934-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶屈挠龟裂和裂口增长的测定(德墨西亚型)
橡胶物理性能测试标准
1．未硫化橡胶门尼粘度 GB/T 1232.1—2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定—第1部分：门尼粘度的测定 GB/T 1233—1992橡胶胶料初期硫化特性的测定—门尼粘度计法 ISO 289-1:2005未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计—第一部分：门尼黏度的测定 ISO 289-2-1994未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计测定—第二部分：预硫化特性的测定ASTM D1646-2004橡胶粘度应力松驰及硫化特性(门尼粘度计)的试验方法 JIS K6300-1:2001未硫化橡胶-物理特性-第1部分:用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法2.胶料硫化特性 GB/T 9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法） GB/T 16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性 ISO 3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计 ASTM D2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法 ASTM D5289-1995(2001) 橡胶性能—使用无转子流变仪测量硫化作用的试验方法 DIN 53529-4:1991橡胶—硫化特性的测定——用带转子的硫化计测定交联特性 3.橡胶拉伸性能 GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定 ASTMD412-1998(2002)硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法 JIS K6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法 DIN 53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法 4.橡胶撕裂性能 GB/T 529—1999硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）
塑料橡胶常规力学性能测试
第二章塑料橡胶常规力学性能测试实验 材料在外力作用下所表现的力学行为称为材料的力学性能。材料力学实验的目的在于通过测定材料的强度和刚度等基本性能，得到生产质量的控制和质量验收的依据，同时实验结果还可作为材料应用中使用性能指标和工程设计的基本数据。高分子材料的使用总是要求具有必要的力学性能，而且对大部分应用来说，力学性能比其它物理性能显得更为重要。 高分子材料具有所有已知材料中可变范围最宽的力学性能，这种性能上的多样性为高分子材料在不同领域的应用提供了广泛的选择余地。然而，与其它材料相比，高分子材料结构的多分散性、粘弹行为以及松弛特性，使得高聚物对机械应力的反映性相差较大。实验表明影响高分子材料力学性能测试结果的因素很多，内在因素有：材料本身化学组分，分子量及其分布，结构的规整性，取向及结晶程度，增塑和填充以及内部存在各种缺陷的多少等。外部因素如：测试温度、湿度、外力施加的频率以及试样的形状尺寸和加工质量等。塑料橡胶常规力学性能包括塑料拉伸、压缩、弯曲、冲击、剪切性能，橡胶的拉伸、撕裂性能等，为了使测试结果真实反应性能本质，且测试数据具有较好的重复可比性，要求测试方法的技术条件和操作步骤统一化、标准化、仪器设备定型化。因此，这些性能的测试都有相应的国家或部颁标准。此外，国家标准还对塑料橡胶力学性能测试的方法制定了总则，提出了塑料橡胶力学性能实验中对试样、测试环境的要求。其内容如下： 1、试样制备 ⑴ 薄膜试样：用锋利的刀片裁切或者用所需形状的冲切刀冲切。 ⑵ 软板、片试样：用锋利的切样刀在衬垫物上冲切。衬垫物的硬度为70~95（邵 氏A）。 ⑶ 模塑试样：按有关标准或协议模塑。 ⑷ 硬质板材试样：用机械加工法加工。加工时不应使试样受到过分的冲击、挤压和受热。加工面应光洁。 ⑸ 各向异性的材料应沿纵横方向分别取样。 2、试样外观检查 试样表面应平整、无气泡、裂纹、分层、明显杂质和加工缺陷。 3、实验环境 温度：热塑性塑料为25± 2℃； 热固性塑料为25± 5℃。 32
常用橡胶性能一览表
常用橡胶性能一览表
由于具有优异的耐老化性能耐冲击性也较好，所以常用做胎侧。 EPDM三元乙丙胶三元乙丙橡胶是一种在乙烯和丙烯共聚物中引入了第三单体的高分子聚合物,产品性能及优点:超高分子量,高乙烯含量,可高度填充填充剂和油,易碎的性能缩短了混炼的时间. 分子结构和特性 三元乙丙是乙烯、丙烯和非共轭二烯烃的三元共聚物。二烯烃具有特殊的结构，只有两键之一的才能共聚，不饱和的双键主要是作为交链处。另一个不饱和的不会成为聚合物主链，只会成为边侧链。三元乙丙的主要聚合物链是完全饱和的。这个特性使得三元乙丙可以抵抗热，光，氧气，尤其是臭氧。三元乙丙本质上是无极性的，对极性溶液和化学物具有抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。
在三元乙丙生产过程中，通过改变三单体的数量，乙烯丙烯比，分子量及其分布以及硫化的方法可以调整其特性。 热塑性弹性体 (TPE) 高刚性耐高温且保有低温的弯曲性，优异的耐化学品性,应用于管材、静音齿轮、电线被覆、发卷、自动收缩管线. TPE热塑性弹性体特性： 1、材料有半透、高透明、白色、黑色供选择。 2、已通过ROHS、PAHs、FDA测试，等级测试。 3、材料环保无卤无毒无味，不含塑胶软化剂、磷苯二甲酸盐、重金属等化合物。 4、良好的减震性和防滑耐磨。 5、良好的抗紫外线及耐化学药品性。 6、广阔的硬度范围选择（邵氏0度－110度）。可根据需求任意调整。 7、在—60度至135度的长期使用温度 8、压缩变形及永久变形小 9、卓越的抗动态疲劳性能 10、极优的耐臭氧及耐候性能 11、亮面、雾面均可，光滑的外观和舒适的橡胶柔软质感。 12、材料不含水分，无须干燥可直接使用，节约能源。 13、易于加工，着色。水口料即边角料可百分百回收再利用，降低产品，且不影响产品物性。 14、它可以通过二次注塑成型,与PP、PE、PS、ABS、PC、PA等基体材料包覆粘合,也可单独成形。替代软质PVC部分硅橡胶。 TPE/TPR 之应用领 域运动器材： 手把类(高尔夫球、各种球拍、脚踏车、滑雪器材、滑水器材等)， 潜水器材(蛙鞋、蛙镜、呼吸管、手电筒等)、刹车块、运动护垫。日常用品：
橡胶条检验标准
三元乙丙橡胶条（EPDM） 1 适用范围 本标准规定了我公司产品所用三元乙丙橡胶产品的技术条件、检验方法及检验规则。2规范引用型文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T2941 橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间 GB/T531 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法 GB/T528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T529 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定 GB/3512 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T7759 硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形测定 GB1682 硫化橡胶低温脆性的测定_单试样法 GB/T 7762 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验 GB/T1690 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法 3技术指标要求 3.1外观质量 胶条表面不得有气泡、裂纹、折叠、结疤、重皮、麻点和划痕等表面缺陷。 3.2外形尺寸 3.1.1橡胶条的厚度偏差不大于±0.3mm。 3.1.2橡胶条的未注尺寸偏差应符合表1的相关规定。 表1 单位：mm 3.3物理性能指标 胶条的物理性能指标应符合表2的相关。
4检验规则 4.1组批 三元乙丙橡胶每批应由同类别、同规格、同一交货时间组成，每检验批次以1000根（条)为一批，不足1000根（条)，但大于100根（条)的也可组成一批。 4.2检验方法 4.2.1三元乙丙橡胶条应逐件进行外观质量检验。 4.2.2三元乙丙橡胶条的外形尺寸采用相应精度的测量工具进行测量，其抽检比例不少于3%，每批不少于5件。 表2 4.2.3 三元乙丙橡胶条的物理性能指标的检验应在每批、任意卷、任意位置取样按表2中相关项目进行检测‘ 硫化胶的硬度应按照GB/T 531—1999的规定要求检验； 拉伸强度按照GB/T528的规定要求进行检验； 拉断伸长率应按照GB/T529的规定要求进行检验； 热空气老化按照GB/T3512的规定要求进行检验；
橡胶热老化试验标准
橡胶热老化试验标准 警告：使用本标准的人员应熟悉正规实验室操作规程。本标准无意涉及因使用本标准可能出现的所有安全问题。制定相应的安全和健康制度并确保符合国家法规是使用者的责任。 1 范围 本标准适用于硫化橡胶或热塑性橡胶在常压下进行热空气加速老化和耐热试验。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2941-1991橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间(eqv ISO 471:1983) GB/T 9865.1-1996硫化橡胶或热塑性橡胶样品和试样的制备第一部分物理试验(idt ISO 4661-1:1993) GB/T 14838-1993 橡胶与橡胶制品试验方法标准精密度的确定(neq ISO/TR 9272:1986) 3 原理 试样在高温和大气压力下的空气中老化后测定其性能，并与未老化试样的性能作比较。与使用权有关的物理性能应用来判定老化程度，介在没有这些性能的确切鉴定的情况下，建议测定拉伸强度、定伸应力、拉断伸长率和硬度。 3.1 热空气加速老化 在本试验方法中，氧气浓度很低，即使氧化作用很快，氧气也无法充分扩散到橡胶内部以保持一致的氧化作用。因此，在标准试验方法中规定的厚度的样品适合于本试验方法使用时，本老化试验方法对老化性能差的橡胶可能得出错误的结果。 3.2 耐热试验 在本试验方法中，试样经受与使用时间相同温度和规定时间后，测定适当的性能，并与未老化试样的性能作比较。 4 试验装置 橡胶试样采用热空气老化箱进行试验，老化箱应符合下列要求： a)具有强制空气循环装置，空气流速0.5m/s～1.5m/s,试样的最小表面积正对气流以避免干扰空气流速; b)老化箱的尺寸大小应满足样品的总体积不超过老化箱有效容积的10%，悬挂试样的间距至少 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2001-08-28批准2002-05-01实施 为10㎜，试样与老化箱壁至少相距50㎜;
复合材料力学性能实验复习题new要点
复合材料力学性能实验复习题 1.力学实验方法的内涵？ 是以近代力学理论为基础，以先进的科学方法为手段，测量应变、应力等力学量，从而正确真实地评价材料、零部件、结构等的技术手段与方法； 是用来解决“物尽其用”问题的科学方法； 2.力学实验的主要任务，结合纤维增强复合材料加以阐述。 面向生产，为生产服务；面对新技术新方法的引入，研究新的测试手段；面向力学，为力学的理论建设服务。 3.对于单向层合板而言，需要几组实验来确定其弹性模量和泊松比？如何确定实验方案？ 共需五组实验，拉伸0/90两组，压缩0/90两组，剪切试验一组。 4.单向拉伸实验中如何布置应变片？ 5.单向压缩实验中如何布置应变片？ 6.三点弯曲实验中如何布置应变片？ 7.剪切实验中如何布置应变片？ 8.若应变片的粘贴方向与实样应变方向不一致，该如何处理？ 9.若加载方向与材料方向不一致，该如何处理？（这个老师给了） 10.纤维体积含量的测试方法？ 密度法、溶解法 11.评价膜基结合强度的实验方法？ 划痕法、压痕法、刮剥法、拉伸法、黏结剂法、涂层直接加载法、激光剥离法、弯曲法。 12.简述试样机械加工的规范？ 试样的取位区(距板材边缘30mm以上，最小不得小于20mm) 试样的质量（气泡、分层、树脂富集、皱褶、翘曲、错误铺层） 试样的切割（保证纤维方向和铺层方向与试验要求相符） 试样的加工（采用硬质合金刀具或砂轮片加工，防止试样产生分层、刻痕和局部挤压等机械损伤） 试样的冷却（采用水冷，禁止油冷） 13.纤维增强复合材料在拉伸试验中的几种可能破坏模式及其原因？ 所有纤维在同一位置破坏，材料吸收断裂能量很小，材料断裂韧性差； 纤维在基体中拔出，吸收断裂能量很大，材料韧性增加并伴随界面开裂； 介于以上两者之间。 14.加强片的要求？ 材料硬度低，便于夹具的咬合；材料的强度高，保证载荷能传递到试样上，且在试样发生破坏前本身不发生破坏。
橡胶力学性能测试标准
橡胶力学性能测试标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
序号标准号 :发布年份标准名称(仅供参考) 1 GB 1683-1981 硫化橡胶恒定形变压缩永久变形的测定方法 2 GB 1686-1985 硫化橡胶伸张时的有效弹性和滞后损失试验方法 3 GB 1689-1982 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机) 4 GB 532-1989 硫化橡胶与织物粘合强度的测定 5 GB 5602-1985 硫化橡胶多次压缩试验方法 6 GB 6028-1985 硫化橡胶中聚合物的鉴定裂解气相色谱法 7 GB 7535-1987 硫化橡胶分类分类系统的说明 8 GB/T 11206-1989 硫化橡胶老化表面龟裂试验方法 9 GB/T 11208-1989 硫化橡胶滑动磨耗的测定 10 GB/T 11210-1989 硫化橡胶抗静电和导电制品电阻的测定 11 GB/T 11211-1989 硫化橡胶与金属粘合强度测定方法拉伸法 12 GB/T 未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分:门尼粘度的测定 13 GB/T 12585-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶橡胶片材和橡胶涂覆织物挥发性液体透过速率的测定(质量法) 14 GB/T 12829-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶小试样(德尔夫特试样)撕裂强度的测定 15 GB/T 12830-1991 硫化橡胶与金属粘合剪切强度测定方法四板法 16 GB/T 12831-1991 硫化橡胶人工气候(氙灯)老化试验方法 17 GB/T 12834-2001 硫化橡胶性能优选等级 18 GB/T 13248-1991 硫化橡胶中锰含量的测定高碘酸钠光度法 19 GB/T 13249-1991 硫化橡胶中橡胶含量的测定管式炉热解法 20 GB/T 13250-1991 硫化橡胶中总硫量的测定过氧化钠熔融法 21 GB/T 13642-1992 硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法 22 GB/T 13643-1992 硫化橡胶或热塑性橡胶压缩应力松弛的测定环状试样 23 GB/T 13644-1992 硫化橡胶中镁含量的测定 CYDTA滴定法 24 GB/T 13645-1992 硫化橡胶中钙含量的测定EGTA滴定法 25 GB/T 13934-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶屈挠龟裂和裂口增长的测定(德墨西亚型) 26 GB/T 13935-1992 硫化橡胶裂口增长的测定 27 GB/T 13936-1992 硫化橡胶与金属粘接拉伸剪切强度测定方法 28 GB/T 13937-1992 分级用硫化橡胶动态性能的测定强迫正弦剪切应变法 29 GB/T 13938-1992 硫化橡胶自然贮存老化试验方法
橡胶性能标准试验规范
橡胶性能标准试验规范 (ASTM D395-2003) 1范围 1.1本测试方法测试应用中会在气体或液体媒介中承受压力的橡胶。本测试 方法特别适用于在机械固定器件，减震器，封条中使用的橡胶。本测试方法包含以下两种方法： 1.2测试方法可以选择，但是应考虑用于与测试结果关联的实际情况下使用 的橡胶的性质。除非在具体的规范中有其他规定，应使用测试方法B。 1.3测试方法B不适用于硬度大于90IRHD的硫化橡胶。 1.4以国际单位（SI）为单位的数值应被认为是标准。在括号内的数值起参照作用。 1.5此项标准不包括与其应用有关的所有的安全隐患。此项标准的使用者有责任在使用前建立合适的安全健康规范以及决定法规限制是否适用 2 参考文件 2.1 ASTM标准： D1349 橡胶规范---测试的标准温度 D 3182 混合标准化合物及制备标准硫化橡胶薄片用橡胶材料、设备及工序的标准实施规程
D 3183 橡胶实施规范---从橡胶制品中制备试验目的用试片 D 3767 橡胶的标准规程----尺寸测量 D 4483 评定橡胶和炭黑制造工业试验方法标准的精度的实施规程 E 145 重力对流式和强制通风式烘炉的规范 此测试方法属于ASTM D 11橡胶委员会的工作范围，是其下属D11.10物理测试子委员会的直接责任。 目前的版本在2008.3.1批准，2008.07出版。原始的版本在1934年批准。上一个版本在2003年批准. 3 测试方法概要 3.1 用挠力或规定的力压缩试样，并在规定的温度下保持规定的时间。 3.2 在试样在合适的装置内，在规定的条件下经过特定时间的压缩变形后，取出试样，等待30分钟，测量试样的残留变形。 3.3 在测量残留变形后，根据Eq1和Eq2计算压缩永久变形。 4. 意义和用途 4．1 压缩永久变形测试用于测量在长时间受压后，橡胶化合物保持弹性的能力。实际情况下的压力可能包括持续的挠力，持续的已知力，时短时续的压力产生的交替变形和恢复。虽然后者也产生压力永久变形，它的效果更接近于压缩挠曲和滞后测试。因此，压力永久变形测试主要适用于静态力的使用环境。测试经常在高温下进行。 5 试样 5.1 可以使用来自相同样品的2个（选项1）或3个（选项2）相同的试样。选项1的压力永久变形应为两个试样的平均值，表示为百分比；选项2的压力永久变形应为三个试样的中间值，表示为百分比。
胶力学性能与测试
胶力学性能与测试|橡胶力学与测试|橡胶力学与测试 一、生胶性能 未经加工的原料橡胶俗称生胶，其实生胶也并非100%纯净的，如天然胶中含有的非橡胶烃(约5%)包括树脂酸蛋白质等物质，在SR中同样添加了防老剂及未耗尽的合成助剂，如：分子量控制剂，终止剂及分散剂等。不过大体上讲，生胶与胶料相比更能代表橡胶固有的特性，包括如下： 1、分子量。指橡胶大分子的分子量的平均值，应该把橡胶看成不同分子量聚合物的体系，既有高分子量级份，也混杂一些低分子量级份，这是不可避免的，所以只能以平均分子量的概念来描述。根据不同测试方法又分粘均分子量、散均分子量及重均分子量。比较常用的是粘均分子量，因为比较容易测，采用不同粘度来表征不同分子量，更为直观(分子量越大，粘度越高)。 分子量与生胶性能之间有着直接和密切的关系，一般而言分子量越大，则生胶的强度越高，力学性能越好，但是随着分子量的增大，加工时的流动性变差。 2、分子量分布。橡胶实际上是不同比例的大小分子量不同的分子链的混合物，如果把不同的分子量按出现的频率来排列，则可得到分子量分布曲线。 NR的分子量分布特点： 中等分子量占统治地位，高分子量及低分子量级各占少数，其中高的部分有利于力学性而低的部分则有利于加工，因此兼顾了性能和加工。 SR的分子量分布特点： 分子量分布很窄，局限在很小的范围，因为缺少低分子量部分所以加工性不及NR，但性能均匀性好。原因是合成橡胶的分子量由人为地加以控制，所以模式单纯，难以做到大、中、小兼顾。 3、凝胶含量。一般只发生在SR。当聚合过程中，因结构控制不同，形成太多的支链结构，结果这一部分就出现凝胶，用溶剂无法溶解故称凝胶。炼胶时助剂难以进入，影响性能。 4、侧挂基团。橡胶单体上的不同基团给橡胶带来不同的特性。如：－COOH (羧基)：能赋予良好的粘性；－CL：具有极性及电负性；苯基：体积庞大可以阻拦射线，故具抗射线性良好。 5、极性。与基团有密切相关，凡是带有腈基(-CN)羟基(-OH)和羧基(-COOH)等基团的橡胶都有较强的极性，称为极性橡胶。他们与金属有良好的结合性，另外极性接近的橡胶，彼此容易掺和。 二、硫化胶性能 如果说生胶和未硫化胶的性能主要为加工生产服务，那么硫化胶性能主要为客户和实际应用服务。硫化胶性能可以概括分为俩大类即力学性能及抗环境性能，前者都是衡量橡胶在受力情况下的性能，主要有拉伸强度、定伸强度、扯断伸长率、拉伸永久变形(均在拉力机上进行)、硬度、回弹性、压缩永久变形、抗撕裂强度、粘和强度等。后者是测量橡胶在外界环境下的性能变化，包括热老化性能、抗臭氧性能、阻燃性能、抗霉性能等。 先将常用的硫化胶测定项目简述如下– 1、拉伸强度。用拉动机对橡胶试片进行拉伸，测定断裂时的强度以Mpa表示，是衡量橡胶力学性能的最主要最基本项目，其值越大，表明强度越大，一般在10~30Mpa。 2、定伸强度。试样拉伸到一定长度时，单位面积所需的力。可以反映橡胶的交联程度。其值越高，表明橡胶越坚韧，单位MPa 3、扯断伸长率。试样拉断时，伸长部分与原长的百分比，用以表示橡胶在伸长时的应变能力的极限，以%表示。