磷化处理工艺程序及操作方法
磷化废液处理工艺流程
磷化废液处理工艺流程磷化废液是指在金属磷化过程中产生的含磷废液，其中含有大量磷酸盐、酸性物质和重金属离子。
这些废液对环境和人体健康有一定的危害，因此需要进行处理。
下面将介绍一种常用的磷化废液处理工艺流程。
一、废液的收集与中和处理磷化废液首先需要进行收集，避免对环境造成污染。
收集后的废液中含有大量的酸性物质，需要进行中和处理。
常用的中和剂有氢氧化钠、氢氧化钙等。
将中和剂逐渐加入废液中，同时进行搅拌，使废液的酸碱度逐渐中和至中性或碱性。
二、废液的沉淀处理中和后的废液中含有大量的磷酸盐和重金属离子，需要进行沉淀处理。
常用的沉淀剂有石灰、氢氧化钙等。
将沉淀剂逐渐加入废液中，同时进行搅拌，使废液中的磷酸盐和重金属离子与沉淀剂发生反应生成沉淀物。
三、废液的过滤处理沉淀后的废液中仍然含有一定的悬浮物和溶解物，需要进行过滤处理。
常用的过滤器有滤纸、滤布等。
将废液通过过滤器，将悬浮物和溶解物分离出来，得到相对清澈的滤液。
四、废液的浓缩处理经过过滤处理后的滤液中仍然含有一定的磷酸盐和重金属离子，需要进行浓缩处理。
常用的浓缩方法有蒸发浓缩和膜分离浓缩。
蒸发浓缩是将滤液加热，使其中的水分蒸发，从而使磷酸盐和重金属离子浓缩。
膜分离浓缩是利用特殊的膜进行分离，将磷酸盐和重金属离子从滤液中分离出来，得到浓缩液。
五、废液的固化处理经过浓缩处理后得到的浓缩液中含有高浓度的磷酸盐和重金属离子，需要进行固化处理。
常用的固化剂有硫酸镁、石膏等。
将固化剂逐渐加入浓缩液中，使其中的磷酸盐和重金属离子与固化剂发生反应生成固体物质。
六、固体废物的处置固化处理后得到的固体废物需要进行合理的处置。
常见的处理方式有填埋、焚烧和回收利用等。
填埋是将固体废物埋入地下，焚烧是将固体废物进行燃烧处理，回收利用是将固体废物中可回收的物质进行再利用。
七、废液的排放处理经过上述处理后得到的废液中基本上没有有害物质，可以进行排放处理。
排放处理需要符合国家相关的环境保护法规和标准，确保排放的废液不对环境造成污染。
磷化处理工艺程序及操作方法
磷化处理工艺程序及操作方法磷化处理是一种常用的金属表面处理工艺，可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
以下是磷化处理的工艺程序及操作方法：1.准备工作：(1)清洗金属材料：首先将金属材料进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质，可以使用有机溶剂或碱性清洗剂进行清洗。
(2)酸洗：将金属材料放入酸洗槽中，使用酸性溶液去除金属表面的氧化层，常用的酸洗液有硫酸、盐酸等。
2.磷化处理工艺程序：(1)涂磷处理：将经过清洗和酸洗的金属材料放入磷化槽中，磷化槽中的磷化溶液由磷酸、氢氟酸和缓冲剂等组成。
磷化溶液中的磷酸能与金属表面发生反应，生成一层薄而均匀的磷化膜。
磷化膜可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
(2)温度控制：磷化处理中，磷化槽中的温度对磷化效果有较大影响。
通常情况下，控制磷化槽中的温度在40-60℃之间，可以获得较好的磷化效果。
(3)时间控制：磷化时间是影响磷化膜厚度的重要因素。
通常情况下，磷化时间为5-15分钟，可以根据具体要求进行调整。
3.磷化处理操作方法：(1)涂磷：将金属材料均匀地涂覆磷化溶液，涂覆完毕后放入磷化槽中进行磷化处理。
(2)温度控制：调节磷化槽中的加热设备控制温度在40-60℃之间。
(3)时间控制：根据具体要求，控制磷化时间在5-15分钟之间。
(4)清洗：磷化处理完毕后，将金属材料从磷化槽中取出，使用清水进行冲洗，去除残留的磷化溶液和杂质。
(5)干燥：将清洗干净的金属材料放置在通风干燥的地方，等待其自然晾干。
4.注意事项：(1)操作安全：在进行磷化处理时，应佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等，以保护自己的安全。
(2)剂量控制：在磷化溶液的配置中，应根据具体要求精确计量，以确保磷化效果的一致性。
(3)注意通风：磷化处理过程中会产生一定数量的有害气体，应选择通风条件良好的场所进行操作，以确保作业人员的健康安全。
(4)储存注意：磷化溶液应储存在阴凉、干燥的地方，并防止日晒和雨淋，避免阳光直射引起溶液质量变化。
磷化处理(常温)工艺操作规程
宜昌昌耀变压器有限公司磷化处理工艺规范文件前处理的工件既有氧化皮和锈蚀较严重的热轧件，又有油膜保护的冷轧薄板件，根据车间的场地、配套设备等具体条件，拟采用如下的前处理工艺。
工艺流程：除油除锈——流动水洗——冲洗——表面调整——磷化——冲洗——表调水洗——干燥。
工件装篮时，尽量使工件不重叠；装挂形状复杂的工件时尽量保证工件在酸洗时不要形成气囊，酸液易排空。
工艺规范：一、除油除锈槽液组成（以1m3为例）：工业盐酸：450公斤Phodull8812除油除锈添加剂：50公斤水：余量控制参数：游离酸度：450点~650点处理温度：室温处理时间：30分钟左右（油、锈除尽为原则）槽液配制：先在槽内盛1/3体积水，先加入计算量的Phodull-8808除锈添加剂，再慢慢加入计算量的工业盐酸，最后加水至工作液面，检测游离酸度即可投入使用。
槽液管理：定期测量游离酸度，当除锈能力下降时必须补加盐酸，在每立方槽液中补加1kg盐酸游离酸度上升1.0点，同时少量补加Phodull8808除锈添加剂（按每处理1000m2工件补加6kg）。
当每m3槽液处理量达2~3万m2后，或槽液中铁含量（Fe2+、Fe3+）超过60克/升时，除锈速度很慢，应更换槽液。
操作要点：1、除油除锈时应经常上下吊动，使工件除油除锈均匀；2、处理完后，应将工件让酸液基本沥干后，然后进入水洗槽；3、经常打捞液面油污、槽底沉淀物。
质量标准：目测：经酸洗后的工件表面不得有锈蚀物、氧化皮、油污等杂质。
二、流动水洗采用流动水清洗，水洗时间约30秒。
保证工件得到充分清洗。
操作要点：水洗时，应上下吊动工件，使工件水洗彻底。
建议该槽每周换水一次。
三、冲洗冲洗时间：约1分钟。
操作要点：迅速将工件彻底冲洗并尽快进入表调槽，以免工件再次生锈。
质量标准：1、除水洗后工件下端滴水部位以外的任何部位用广泛试纸测定，只允许呈微酸性，PH值为4~6。
2、水冲洗后的工种，应有一层连续均匀的水膜，20秒钟水膜不破裂。
磷化处理工艺操作规程
磷化处理工艺操作规程磷化处理是一种常温下的表面处理工艺，可以用于金属材料的防腐、增加耐磨性和润滑性等方面。
下面是一份磷化处理(常温)工艺操作规程，详细描述了该工艺的操作步骤和注意事项。
一、工艺介绍磷化处理是通过化学反应将金属表面形成一层磷化物层，从而改变金属表面的性质。
磷化处理可以增加金属材料的耐腐蚀能力，增加机械强度，增加润滑性，延长使用寿命等。
二、工艺设备和材料准备1.磷酸：将适量的磷酸溶解在适量的水中，配制成10%的磷酸溶液。
2.清洗槽：用于清洗金属材料的槽体，可选用聚乙烯或聚丙烯等材料制作。
3.黑色磷化剂：将适量的草酸铵和一氧化亚铁混合制成的磷化剂。
三、工艺操作步骤1.清洗：将金属材料放入清洗槽中，用清水将金属材料表面的油污和尘土洗净。
2.酸洗：将金属材料放入装有10%磷酸溶液的清洗槽中，在搅拌的同时，将金属材料表面的氧化皮和杂质酸洗掉。
酸洗时间一般为10-15分钟。
3.冲洗：将金属材料从磷酸溶液中取出，用清水冲洗干净，确保金属材料表面没有酸液残留。
4.磷化：将清洗干净的金属材料放入装有黑色磷化剂的磷化槽中，保持常温静置，时间根据材料的具体情况决定，一般为30-60分钟。
5.冲洗：将磷化完成的金属材料从磷化槽中取出，用清水冲洗干净，除去表面的磷化剂残留。
6.干燥：将冲洗干净的金属材料放入通风良好的地方，自然晾干。
四、注意事项1.操作时需佩戴防护手套和眼镜，以免酸液对皮肤和眼睛造成伤害。
2.操作过程中需注意防止酸液溅到周围环境或其他设备上，以免造成腐蚀。
3.磷化剂需按照一定比例混合制备，不得随意更改配方。
4.操作环境应通风良好，避免吸入磷化剂气体。
5.操作完成后，应及时清洁工作台和设备，避免磷化剂的残留。
五、工艺效果评估1.观察磷化处理后的金属材料表面是否呈现均匀的黑色。
2.通过化学测试，检测金属材料表面的磷化层厚度是否符合要求。
3.对磷化处理后的金属材料进行腐蚀试验，评估其耐腐蚀性能。
4.对磷化处理后的金属材料进行涂层附着力测试，评估其润滑性和耐磨性。
磷化处理工艺流程,表面处理黑色磷化工艺
磷化处理工艺流程|表面处理黑色磷化工艺磷化处理工艺流程磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
施工方法（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
磷化处理工艺流程除油→水洗→水洗→表调→磷化处理→水洗→水洗→烘干→涂装磷化处理工艺是整个前处理工艺相当为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化处理工艺槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。
（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。
一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）温度槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。
磷化处理的主要工艺流程
磷化处理的主要工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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磷化处理工艺流程
磷化处理工艺流程磷化处理工艺流程是一种常用的表面处理方法，用于提高金属材料的耐蚀性和涂层附着力。
下面我将介绍一种常见的磷化处理工艺流程。
磷化处理工艺流程主要包括以下几个步骤：清洗、酸洗、磷化、中和、水洗和干燥。
首先是清洗步骤。
清洗是为了去除金属材料表面的油污、尘埃和其他杂质。
通常使用碱性清洗液进行清洗，可以使用碱性溶液或者碱性洗涤剂。
清洗时间一般为10-15分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。
然后是酸洗步骤。
酸洗是为了去除金属材料表面的氧化层和铁皮。
通常使用酸性溶液进行酸洗，常用的酸有盐酸、硝酸和硫酸。
酸洗时间一般为5-10分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。
接下来是磷化步骤。
磷化是将金属表面形成一层磷化膜，提高金属材料表面的耐蚀性和涂层附着力。
磷化一般使用磷酸盐类溶液进行，常用的磷酸盐有锌磷化、铁磷化和锰磷化等。
磷化时间一般为10-15分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。
然后是中和步骤。
磷化完成后，需要将金属材料表面残留的酸性物质进行中和。
中和一般使用碱性溶液进行，常用的碱性物质有氢氧化钠和氢氧化钾。
中和时间一般为5-10分钟，温度一般控制在40-60摄氏度。
接下来是水洗步骤。
水洗是为了将金属材料表面的杂质和化学药剂彻底清除。
水洗一般使用自来水或者去离子水进行，水洗时间一般为5-10分钟。
最后是干燥步骤。
干燥是为了将金属材料表面的水分蒸发掉，防止水分残留导致金属材料再次氧化。
干燥可以通过自然干燥或者加热烘干进行，干燥时间一般为10-15分钟。
以上就是一种常见的磷化处理工艺流程。
通过这个工艺流程可以有效地提高金属材料的耐蚀性和涂层附着力，使其更加适合各种应用领域。
磷化处理工艺流程的具体参数可以根据实际情况进行调整，以获得最佳的处理效果。
磷化处理工表面处理作业安全技术操作规程
磷化处理工表面处理作业安全技术操作规程磷化处理工作是一项涉及化学品和高温的工作,如果不遵守操作规程的话,就可能会发生事故,造成安全事故和环境污染。
因此,为了确保作业安全,必须严格遵守以下操作规程。
一、工艺流程1.准备工作(1) 检查设备,确保设备完好无损,并根据实际情况上好安全防护设施。
(2) 准备好所需的化学品和工具,确保化学品的规格、名称、容器和标签正确无误。
(3) 了解作业区域的消防器材位置。
2.表面处理(1) 将被处理零件与固定杆固定好,浸泡在磷酸盐水中。
(2) 调节温度和浓度,控制时间。
浸泡时间一般为5-10分钟。
(3) 将处理后的零件用水冲洗干净,并置于烘炉中烘干。
二、安全措施1.工艺安全(1) 作业前必须穿戴好防护装备,包括防护服、手套、眼镜、口罩等。
(2) 磷酸盐水与皮肤接触会造成化学烫伤,因此必须防止化学品直接接触皮肤。
(3) 根据化学品人体接触量的规定,必须控制磷酸盐水的使用量,防止工人吸入过多的有害物质。
2.设备安全(1) 磷酸盐水加热器必须有可靠的超温保护装置,并保证通风良好。
(2) 常用的输送和储存磷酸盐水的货运容器是玻璃瓶、塑料瓶,必须防止瓶子的碰撞和摔落。
(3) 必须检查磷化处理工作台的接线情况,确保设备安全可靠。
如果发现损坏或安全隐患,应立即修复或更换设备并更换。
3.作业环境安全(1) 工作台应保持干燥,防止水溅到电器设备并引起短路和触电。
(2) 作业区域必须保持通风,防止有害气体积累和引发火灾和爆炸事故。
(3) 工人必须经过专业培训,掌握实践经验,并遵循操作规程和安全规定进行作业。
必须避免操作不当,避免发生危险事件。
三、应急处理(1) 发生人员中毒、化学烧伤或其他安全事故时,应立即停止作业,保护好现场并给予及时急救。
(2) 在发生火灾或爆炸事故时,应立即使用消防器材,控制火势,保护好自己和周围人员的安全。
(3) 当发生泄漏事故时,应立即停止作业,采取必要的安全措施,及时清理现场并妥善处置有害废物。
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＜工件不上膜＞
Ａ.槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.促进剂浓度偏低，应添加促进剂；Ｃ.槽液酸度偏高，应加碱中和．
＜上膜不均匀＞
Ａ..槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.油未除尽，应调脱脂槽．
＜工件出槽返黄＞
Ａ..槽液酸度偏高，应加碱中和．Ｂ.或换槽液．
游离酸度的?测定用移液管吸?取10ml?槽液于锥形?瓶内加3滴抽溴?蓝指示剂用01n氢氧化?纳标准液滴?定由浅黄色变?为绿紫色为?终点所耗用标准?液的毫升数?即为游离酸?促进剂的测?定取120m?l槽液加入?发酵管加23g氨磺酸?摇匀静置2?3分钟由刻度指示?的气体毫升?数即为促进?剂的点数
磷化处理工艺程序及操作方法
3.酸洗：
作用：除去工件表面锈蚀及氧化皮.
工作状态控制：用盐酸或硫酸，ＰH值<1,常温,时间在5-10分钟;
添加量：视效果酌量添加；
检测方法：目测．工件经酸洗后应无锈，无氧化皮，否则应添加；
其他要求：应经常漂浮污物，并定期翻槽去污．
４.水洗：
作用：除去工作表面的酸液．
工作状态控制：槽液PH值>5,常温,使用开循环流水；
一.工艺流程：
脱脂 水洗酸洗水 洗中 和
水洗表调 磷 化 水 洗纯 化
浙江春风健身器材有限公司技术部
二.操作方法及要求
1.脱脂：
作用：除去工作表面的油污；
初槽的配制：根据工作槽大小按50-75kg/T加入脱脂剂,搅拌溶解；.
工作状态控制：槽液PH值>14,温度在50-70度之间，时间10-15分钟；
工作状态控制：槽液PH值=7-8,温度>60度,时间1分钟;
检测方法：用PH值测试纸检测,超出状态区域，应换槽或添加；
其他要求：在温度未达到状态下操作,出水后应用排风扇等对工件迅速吹干．
烘干:产品通过以上几道工序处理完毕,须进入烘箱进行烘干处理,温度调整为130度.
喷塑流水线:烘箱温度控制在190-210度之间,运行转速视工件面积而定,一般调节为900-1200转.
检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时<８时，应添加；
其他要求：保持槽液清洁，并定期换槽重配．
８.磷化：
作用：在工作表面形成均匀细致的磷化膜，增强涂层的附着力；
初槽配制：根据槽的大小，用磷化液Ａ剂50kg／T，用溶解后的烧碱按0.5-0.7kg／T搅拌中和，调ＰＨ值＝３.２后再加入促进液２公斤／吨；
添加量：除油效果下降时,每次按10kg/T添加；
检测方法：目测．工作经脱水洗后,表面水膜均匀,则油污已洗尽,否则应添加脱脂剂;
其他要求：应经常捞去漂浮污物，并定期换槽．
２.水洗：
作用：漂洗要件表面脱脂液．
工作状态控制：槽液ＰH值<8,常温,使用开循环流水；
检测方法：用PH值测试纸检测,PH值>8时应清理或换水.
６.水洗：
作用：除去工作表面残留的中和液．
工作状态控制：槽液PH值<８，常温,使用开循环流水；
检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时>８，应换水；
７.表调：
作用：调整工作表面磷化状态；
初槽配制：根据槽的大小，按２kg／T加入表调剂，搅拌溶解；
工作状态控制：槽液PH值>８，常温，时间１分钟，添加量：每次按0.5kg／T量添加；
工作状态控制：槽液PH值＝3.2-2.5之间，温度在30-40度左右，时间5-10分钟，总酸度18-24点，游离酸度1.0-2.5，游离酸总酸＝１:15，促进剂：1.0-2.5点；
添加量：每次按４kg／T加磷化剂，１kg／T促进剂，酸度偏低时应添加磷化剂，偏高时应用少量碱溶解中和；
检测方法：＜总酸度的测定＞用移液管吸取10ml槽液于锥形瓶内，加５滴酚酞指示剂，用0.1Ｎ氢氧化纳标准液滴定，由无色变为粉红为终点，所耗用标准液的毫升数即为总酸度的点数．
检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时<５，应清理或换水；
５.中和：
作用：中和工作表面的酸液；
初槽配制：根据槽的大小，用纯碱按５kg／T配制；
工作状态控制：槽液PH值＝9-11，常温，时间１分钟，添加量：按２kg／T量添加；
检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时<９时，应添加；
其他要求：槽液应定期更换，并保持清洁．
＜表面挂灰＞
Ａ.槽液促进剂浓度偏高或酸度偏低，应添加磷化剂．
９.水洗：
作用：除去工作表面残留的磷化液及沉渣．
工作状态控制：槽液PH值>６，常温,使用开循环流水；
检测方法：用PH值测试纸检测,PH值时<６时，应换水．
１0.纯化：
作用：对磷化后工件表面进一步防锈；
初槽配制：根据槽的大小，按１:100配制；
＜游离酸度的测定＞用移液管吸取10ml槽液于锥形瓶内，加３滴抽溴蓝指示剂，用0.1Ｎ氢氧化纳标准液滴定，由浅黄色变为绿紫色为终点，所耗用标准液的毫升数即为游离酸度的点数．
＜促进剂的测定＞取120ml槽液加入发酵管，加2-3g氨磺酸，摇匀静置2-3分钟，由刻度指示的气体毫升数即为促进剂的点数．
槽液总酸度与ＰＨ值简易对照：总酸度16-18点，ＰＨ值3.4-3.2，总酸度18-22点，ＰＨ值3.2-3.0，总酸度22-30点，ＰＨ值3.0-2.8，总酸度30-40点，ＰＨ值2.8-2.5．