焦炉烟气余热回方案
（详细方案）焦炉烟道气余热利用脱硫脱硝一体化技术方案-1
（详细方案）焦炉烟道气余热利用脱硫脱硝一体化技术方案-10 引言本方案是在原烟道旁设置旁路烟道，安装余热回收系统设备—热管蒸发器，将其烟气余热进行回收利用，降到170℃左右进入下道工序或排空，余热回收系统设备—热管蒸发器可产出表压0.8MPa压力的饱和蒸汽，可用于生产、生活使用或者发电。
脱硫塔是烟气脱硫和产生硫酸铵盐的装置。
烟气中的SO2在脱硫塔中被除去。
烟气中的二氧化硫与自喷淋层逆流而下的PH值为5.5~5.9的硫酸铵和亚硫酸铵反应生成硫酸氢铵和亚硫酸氢铵，生成的硫酸氢铵和亚硫酸氢铵回流到塔釜过程中与添加的氨水发生反应，生成硫酸铵和亚硫酸铵，使其保持吸收二氧化硫的能力。
塔釜溢流至氧化室的亚硫酸铵被空气中的氧气氧化为硫酸铵，生成的硫酸铵溶液通过干燥系统干燥后生成固体硫酸铵外售。
经脱硫塔处理后的烟气进入脱硝塔，与臭氧混合，使烟气中的NOx被氧化，氧化后的烟气更容易被尿素溶液吸收，在吸收塔内，烟气与尿素水溶液进行对流接触，NOx 与尿素反应生成氮气、二氧化碳、水。
脱硝塔塔顶的气体主要成分为二氧化碳和氮气，直接排入大气，脱硝塔塔底的工艺水重新配制尿素溶液，循环利用。
采用湿式-氨法脱硫，强制氧化-尿素还原法烟气脱硝，工艺技术先进、成熟、可靠，运行所需原料市场供应充足。
项目实施后可实现减少污染物排放和资源浪费，达到有效的目的，实现节能减排，具有良好的经济效益和环境效益。
焦炉烟气脱硫脱硝一体化工程工艺流程框图工艺原理1、氨法脱硫氨法脱硫是利用二氧化硫[SO2]与氨[NH3]在常温下反应，生成亚硫酸铵[(NH4)2SO3],然后氧化生成硫酸铵[(NH4)2SO4]的原理,对烟气中的二氧化硫进行治理。
该法不仅避免了双碱法、石灰石-石膏法等工艺会产生大量石膏[CaSO4]混合物无法处理的弊端，还有另一个优点就是脱硫效率随着烟气含硫量增加而增加，对二氧化硫[SO2]含量大于1000mg/Nm3的烟气，其脱硫效率可达到98%以上。
焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收方案书(优质参考)
山西焦化股份有限公司焦炉烟气脱硫脱硝项目二期工程方案书1#焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收2017年03月02日一、设计方案1、工程概述山西焦化股份有限公司焦炉烟气脱硫脱硝项目工程二期，共有3台50孔焦炉，每台产能50万吨/年。
由于现有生产工艺并未配备相应的烟气净化处理装置及设施，生产过程中产生的烟气（含SO2和NOx）通过地下烟道引至烟囱直接排放。
随着环保形式的日益严峻，个别地区机械焦炉烟囱已经开始执行《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)中的特别排放限值要求：SO2≤30mg/ Nm3(干基），NOx≤150mg/ Nm3(干基），颗粒物≤15mg/Nm3(干基）。
为积极响应国家环保部关于焦炉生产污染物排放指标的控制，峰煤焦化厂相关领导拟对焦炉烟气进行脱硫脱硝净化处理，以达到污染物排放指标。
2、基础参数及条件2.1、焦炉烟气参数在正常生产过程中，1#、4#、5#焦炉各有一个烟囱，每个烟囱排放的烟气量和烟气成分基本相同，详细参数见下表：序号名称单位数值1 烟气量Nm3/h 90000-1200002 烟气温度℃230-2903 SO2浓度mg/Nm3 ≤2004 NOx浓度mg/Nm3 ≤12005 粉尘浓度mg/Nm3 ≤306 含O2量% 7-11%2.2、设计原则及标准《焦化安全规程》GB12710—2008《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012《火电厂烟气脱硝工程技术规范-选择性催化还原法》HJ562-2010《工艺金属管道设计规范》GB50316-2000《工业企业厂界噪声标准Ⅲ类标准》GB12348-90《工业企业设计卫生标准》GBZ1－2002《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《自动化仪表施工及验收规范》GB 50093-2002《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126－89《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093—2002《电气装置安装工程电器设备交接试验规程》GB50150—91《继电保护和安全自动装置技术规程》DL400-91《电力工程直流系统设计技术规程》DL/T8044-2004《低压配电设计规范》DL/T50044-95《袋式除尘器分类及规格性能表示方法》GB6719—86《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》GB12625—90《脉冲袋式除尘器用滤袋框架技术条件》GB/T5917—91《袋式除尘技术性能及测试方法》GB11653—89《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384—91《气焊、电弧焊及气体保护焊缝的基本型式及尺寸》GB/T985-1988《埋弧焊焊缝的基本型式及尺寸》GB/T986-1988以上标准不限于此，如遇最新标准，按最新标准执行。
烟气余热回收技术方案
烟气余热回收技术方案1. 背景介绍烟气是许多工业生产过程中产生的一种重要废气。
燃烧产生的烟气中含有大量的热量，如果不进行有效的回收利用，将会造成能源的浪费和环境的污染。
因此，烟气余热回收技术成为了重要的研究方向之一。
本文将介绍一种烟气余热回收技术方案，以实现高效能源利用和环境保护。
2. 技术原理该烟气余热回收技术方案基于换热原理，通过烟气与工艺流体之间的热量交换，实现热能回收。
具体的技术原理如下：1.烟气预处理：在烟气进入烟道前，对其进行预处理，去除大颗粒的烟尘和其他污染物，以确保烟气的净化程度和换热器的正常运行。
2.烟气与工艺流体换热：将烟气通过烟道引导至烟气换热器中，与工艺流体进行热量交换。
工艺流体可以是水、油等，在换热器内与烟气进行流体间的热交换，使烟气中的热量传递给工艺流体，从而实现热能的回收利用。
3.对工艺流体进行冷却：烟气中的热能传递给工艺流体后，工艺流体温度升高。
为了保证回收后的热能能够有效利用，需要对工艺流体进行冷却。
这可以通过使用冷却器或进行进一步的热量转移实现。
4.回收后的热能利用：冷却后的工艺流体可以用于供热、供暖或其他工业生产过程中的热能需求，从而实现能源的高效利用。
3. 技术优势该烟气余热回收技术方案具有以下优势：•高效能源利用：通过回收烟气中的热能，将原本浪费的能源转化为可用的能源，提高能源利用率。
•环境保护：减少煤、油等能源的消耗，降低二氧化碳等温室气体的排放，对环境具有积极的影响。
•经济效益：通过烟气余热的回收利用，降低了企业的能源消耗成本，提高了企业的经济效益。
•可持续发展：烟气余热回收技术是一种可持续发展的技术，有助于提高能源的可再生利用率，减少对自然资源的依赖。
4. 技术应用烟气余热回收技术可以应用于各个领域，包括但不限于以下几个方面：•工业生产：适用于钢铁、化工、电力等工业生产过程中产生的烟气，将烟气中的余热转化为工艺流体的热能需求，减少能源浪费。
•建筑供热：可将烟气余热应用于建筑供热系统中，为建筑提供温暖的供暖水源，减少传统能源的消耗。
焦化行业烟气脱硝--余热回收--脱硫工艺方案
mg/ Nm3
5
入口 SO2 浓度
mg/ Nm3
280-290 20
1800 450
2.3.2 气候条件
2.4. 设计要求
脱硫脱硝工程技术性能指标
序号 2 3
名称 NOx SO2
初始浓度(mg/Nm³) 1800 450
排放浓度(mg/Nm³) ≤500 ≤50
4
氨逃逸
脱除率（%） ≥72.2 ≥77.78 ≤5ppm
因，致使焦炉 250—320℃高温烟气直接排放，浪费了大量的废热能源。 近年来，国内已有部分大型焦化厂开始注重焦炉烟气余热利用，如太钢，采用了煤调
湿装置，利用焦炉烟道部分废气，在流化床设备内将原料煤按要求进行粒度分级，同时利 用焦炉烟道气热量脱出煤中部分水分，从而达到优化炼焦煤粒度、调整水分及预热的目的。
但该项目一是投资费用较大，而且设备占地面大，二是只能利用部分废气的热量，还有较 大的废气未被利用。
2009 年 4 月，天津华能能源设备有限公司开发的国内首套烟道气热管余热锅炉系统， 在唐山达丰焦化有限公司成功运行，生产低压饱和蒸汽或过热蒸汽，生产蒸汽 100Kg/吨焦，
用于焦化生产，大大降低了生产成本。随后旭阳焦化集团、金牛天铁焦化公司、唐山九江 钢铁、山西美锦能源、山东傅山焦化等 40 多家企业进行了改造，为几十家企业，带来了客
产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。
第一步， SO2和NH3的反应为基础的吸收过程：
SO2＋H2O＋xNH3 = (NH4) xH2－XSO3 因此，采用氨法脱硫首先得到亚硫酸铵中间产品。
（1）
第二步，采用空气对亚硫铵直接强制氧化：
(NH4)XH2-XSO3+1/2O2 +(2-x)NH3=(NH4)2SO4
某焦炉燃烧烟气余热回收
目录1.总论 (1)2.焦炉 (3)3.热力 (6)4.电气部分 (10)5.自动化仪表 (12)6.土建 (13)7.采暖通风 (14)8.给排水 (16)9.总图运输 (17)10.消防 (19)11.能源评价 (21)12. 三废、环境保护以及综合利用 (21)13.劳动安全与卫生 (21)1.总论1.1．工程概述某焦化厂焦炉属于38.5m3大容积焦炉，使用两座并联排列方式，年产量100万吨。
焦炉采用焦炉煤气做为燃料，属于双联火道、废气循环、复热、焦炉煤气下喷形式的焦炉。
焦炉煤气通过立火道进入焦炉燃烧室，在焦炉燃烧室内燃烧后，再经过斜道进入蓄热室，将蓄热室的蓄热体加热之后，进入分烟道。
各燃烧室的燃烧烟气通过分烟道汇集到二个总烟道，再由总烟道排出。
各分烟道和总烟道上设有闸板，用于调节和温度焦炉的烟道的吸力。
整个烟道采用自然排烟方式，完全靠烟囱的抽力所产生的负压使炉膛维持微负压燃烧状态。
两座焦炉最终排放烟气平均温度达到250℃左右，蓄热室与烟囱之间的烟道上未采取任何余热回收装置，因此烟气余热损失巨大，约占焦炉总能耗的21%左右。
根据某焦化厂焦炉生产现状，对烟道进行改造，增加余热回收系统，使焦炉烟气排放温度降低到150～170℃，所回收的余热产生0.6MPa和0.4MPa饱和蒸汽用于生产和生活，达到节能降耗减排的目的，提高能源利用率。
系统改造包括烟道改造、新建余热回收设备、水泵房建设等内容。
1.2. 具体设计范围（1）烟道改造：在原有一个总烟道的基础之上，增设一个旁路烟道，在旁路烟道上安装余热回收装置、增压风机、烟道闸板。
同时另外一个总烟道也需要连接到此旁路烟道上，这样两个总烟道并联进入此旁路烟道。
（2）余热利用系统:在旁路烟道中安装热管蒸汽发生器、热管水预热器，增压引风机，烟道调节闸板等设备。
新建一座水泵车间，在车间内安装2台补给水泵、2台循环泵，给水和蒸汽管网。
1.3. 建设条件（1）建设所需的公辅介质基本上从焦炉作业区内部接取。
燃气锅炉烟气余热深度回收技术及应用分析方案
燃气锅炉烟气余热深度回收技术及应用分析1、概述燃气锅炉作为主要的采暖设备,燃烧产生的烟气温度通常很高,这些烟气含有大量的显热和潜热,如果不经处理直接排放到大气中会造成能量浪费。
排烟温度越高,排烟热损失越大,一般排烟温度升高15~20 ℃,就会使排烟热损失增加1%,如果能将这部分热量回收利用起来,不仅节约能源,而且提高了锅炉热效率。
目前,烟气余热回收技术主要有两种:热泵式烟气余热回收技术和换热器式烟气余热回收技术。
热泵式烟气余热回收技术前期投资成本高,所需安装空间较大;换热器式烟气余热回收技术一般仅在锅炉尾部烟囱上加装烟气余热回收装置,但受被加热介质温度等方面的限制,处理后的低温烟气温度仍然较高,大部分水蒸气汽化潜热未被回收利用,造成能源浪费和环境污染。
由于天然气成分绝大部分为烃,燃气锅炉排烟中水蒸气的体积分数较高,烟气可利用的热能中,水蒸气的汽化潜热所占份额相当大,若将烟气冷却到露点温度以下,并深度回收利用天然气燃烧时产生的水蒸气凝结时放出的大量潜热,可进一步提升燃气锅炉热效率。
2、冷凝热回收计算锅炉烟气显热的回收量主要体现在锅炉排烟的温降幅度,而潜热回收量主要体现在烟气中水蒸气的凝结量,即当排烟温度低于露点温度,有水蒸气凝结时,烟气的放热量应用烟气的焓差表示。
不同地区燃气成分不同,不同锅炉燃烧工况不同,所以燃烧产物即烟气的成分和状态各不相同,特别是烟气中水蒸气含量各异,使得烟气热回收潜力存在差异。
选取过量空气系数α=1.1,相应露点温度为 58.15℃的工况进行相关参数的计算。
根据供热系统实际运行工况,相对于锅炉本体排烟温度(一级余热回收装置进口烟温)为 110 ℃时,不同排烟温度下显热回收量、潜热回收量、水蒸气冷凝率以及锅炉热效率增量的计算结果。
由计算结果可知,排烟温度越低,水蒸气冷凝率越高,潜热和显热回收量也相应越高。
当排烟温度低于 60 ℃(接近烟气露点温度)时,回收总热量及锅炉热效率的变化值迅速增大,这主要是由于排烟温度低于露点温度,烟气中水蒸气的汽化潜热得以回收;当排烟温度继续降至40℃时,水蒸气冷凝率65% ,每燃烧 1 m3 天然气所回收的显热为 1 090 kJ,潜热为2650 kJ,锅炉热效率可提高10.17% 。
烟气余热回收技术方案
烟气余热回收技术方案1.引言：随着工业化的发展，许多工业过程会产生大量的烟气余热。
如果这些余热不加以利用，不仅对环境造成负面影响，还会浪费能源资源。
因此，烟气余热回收技术的研发和应用变得至关重要。
本文将探讨一些常见的烟气余热回收技术方案。
2.烟气余热回收技术方案：2.1烟气热交换器烟气热交换器是一种常见的烟气余热回收技术方案。
烟气热交换器的原理是通过传导、对流、辐射等方式，将烟气中的热量传递给工作介质(如水或空气)，从而提高工作介质的温度。
具体来说，烟气经过烟气热交换器后，冷却，而介质则被加热，可以用于供暖、工业热水等。
2.2高温烟气直接回收在一些高温烟气的情况下，可以直接回收其中的热能。
例如，高温烟气可以用于直接发电或驱动蒸汽涡轮机，从而产生电力或机械功。
这种烟气直接回收技术方案不仅能够有效回收热能，还能够实现能源的多次利用。
2.3烟气余热利用系统烟气余热利用系统是一种集成化的烟气余热回收技术方案。
该系统由多个组件组成，包括烟气余热锅炉、热交换器、余热净化装置等。
其工作原理是将从工业烟气中回收的余热传递给工作介质，并进一步利用该余热进行供热、发电等用途。
2.4烟气余热发电系统烟气余热发电系统是一种通过回收烟气中的热能来发电的技术方案。
该系统在烟气热交换器中通过热能传递的方式将烟气中的热量传递给工作介质，使其达到足够高的温度和压力，从而驱动蒸汽涡轮机产生电力。
3.烟气余热回收技术方案的应用和优势：3.1工业领域应用3.2环境保护优势3.3节能效益4.结论烟气余热回收技术方案在工业生产和环境保护中具有重要的意义。
通过采用适当的技术方案，可以有效回收烟气中的热能，提高能源利用效率，降低能源消耗和环境污染。
值得注意的是，不同的行业和工艺过程可能需要采用不同的烟气余热回收技术方案，因此在具体应用中需要根据实际情况进行选择和调整。
焦炉上升管余热回收方式
焦炉上升管余热回收方式一、引言焦炉是钢铁生产过程中不可或缺的设备，但同时也是能源消耗最大的设备之一。
在焦炉生产过程中，大量的余热被排放到大气中，造成了能源的浪费和环境的污染。
因此，如何有效地回收焦炉余热，成为了钢铁企业节能减排的重要课题。
二、焦炉余热回收方式1. 烟气余热回收焦炉烟气中含有大量的余热，通过烟气余热回收技术，可以将烟气中的余热回收利用，用于加热水或蒸汽等。
目前，常用的烟气余热回收技术有烟气余热锅炉、烟气余热换热器等。
2. 焦炉上升管余热回收焦炉上升管是焦炉生产过程中的一个重要组成部分，其中也含有大量的余热。
通过焦炉上升管余热回收技术，可以将上升管中的余热回收利用，用于加热水或蒸汽等。
目前，常用的焦炉上升管余热回收技术有水膜式余热回收、蒸汽回收等。
三、水膜式余热回收技术水膜式余热回收技术是一种常用的焦炉上升管余热回收技术。
该技术通过在焦炉上升管内部设置水膜，将上升管中的余热传递给水膜，使水膜中的水被加热，从而实现余热回收利用。
该技术具有回收效率高、操作简单、维护方便等优点。
四、蒸汽回收技术蒸汽回收技术是另一种常用的焦炉上升管余热回收技术。
该技术通过在焦炉上升管内部设置蒸汽发生器，将上升管中的余热传递给蒸汽发生器，使蒸汽发生器中的水被加热，从而实现余热回收利用。
该技术具有回收效率高、能够产生蒸汽等优点。
五、结论焦炉余热回收是钢铁企业节能减排的重要措施之一。
目前，常用的焦炉余热回收技术有烟气余热回收、焦炉上升管余热回收等。
水膜式余热回收技术和蒸汽回收技术是常用的焦炉上升管余热回收技术，具有回收效率高、操作简单、维护方便等优点。
在今后的钢铁生产中，应该进一步加强焦炉余热回收技术的研究和应用，实现能源的节约和环境的保护。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
热管余热锅炉在焦炉余热回收中的应用
烟气的余热回收利用在国内已是成熟技术。根据我们的长期从事余热锅炉工程设计经验以及厂家提供的设计条件：一台80万吨焦化炉可利用的烟气量配置一台余热锅炉可产生压力0.7Mpa，温度170℃的饱和蒸汽9t/h；
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。约 700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至 90℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
几年的发展，经我公司成功改造的锅炉、工业窑炉已有1000多台，公司在锅炉及工业窑炉的余热回收利用及节能改造、纺织印染定型机的余热回收利用及节能改造、废气净化处理等领域处于国内先进水平。
公司坐落在璀璨的东方明珠——上海浦东新区，公司现有锅炉节能高级专家10名，产品研发工程师人员30多名，公司拥有国内先进生产、检测设备，拥有专业的运输、安装、售后服务队伍。公司是集锅炉余热回收、环保设备研发、设计、制造、配套、安装、调试及售后服务于一体的多元化高科技环保企业。
烟气的余热回收利用在国内已是成熟技术，烟风系统改造方案为：
在焦化炉烟气出口的主烟道上开一个烟道口，同时在主烟道设置一台翻板式闸板阀，在新开的烟道口用管道将管道口和余热锅炉的进气口连接，并在进余热锅炉前再设置一台翻板式闸板阀，最后在出余热锅炉的管道上再设置一台闸板阀。运行时，将锅炉进口前的闸板阀打开，主烟道上的闸板阀关闭，通过引风机的作用，将烟气引至锅炉，同时将除盐水引入锅炉水侧，通过换热，产生蒸汽供生产和生活使用。如果是原有焦化炉技改项目，由于涉及到连接管道停车时间的问题，所以，供方通常做如下安排：设备安装时，将其它所有设备安装好，最好只剩下烟气管道的工作内容，安装前，准备好所需要的闸板阀，安装工具等材料。
多年来，公司自主研发的波形给煤节能装置(国家专利号：ZL 3120.9)、热管余热蒸汽发生器(国家专利号：ZL 7839.9)在纺织印染、石油化工、金属冶炼等行业广泛运用，尤其在锅炉、玻璃窑炉、陶瓷窑炉、焦化炉、矿热炉、石灰窑炉、水泥窑炉、烧结炉、退火炉、定型机等高能耗领域，为用户创造了巨大的经济效益。由我公司承担的上海重型机械厂、上海华峰集团、上海五四助剂厂的锅炉余热回收节能改造项目被列入《2009年上海市重点节能技术改造项目汇编》。另外公司在流化床锅炉改造、冷凝水回收、余热发电、锅炉富氧燃烧改造、烟气脱硫脱硝、除尘工程等方面也处于国内领先水平。
公司以“服务于企业，贡献于社会”为宗旨，长期致力于“电力、冶炼化工、纺织印染、造纸食品、电子电器、农业”等行业的节能降耗、锅炉余热回收、定型机余热回收、废气净化、烘干干燥等工业、农业领域的集成化治理工作，并全面开展合同能源管理（EMC）项目的节能改造工程。
蕲黄人不断加大技术创新投入，始终采用国内领先的生产设备、生产工艺和科学管理方法，一如既往的以优质产品服务广大客户。在发展的道路上，我们始终奉行“一切为了节能、一切为了客户”的宗旨，为客户提供节能产品、节能诊断改造、节能规划与设计服务及合同能源管理项目服务，以实现企业节能增效、互惠互利、共获双赢的目标，与新老朋友携手共创辉煌的明天！
项目实施后，可充分利用焦化炉废气的大部分热能，降低能耗，同时改变了焦化炉高温废气排入大气而污染环境的状态，实现“节能减排”的最佳效果。
热管余热锅炉技术特点
（1）传热系数高。废气和水及水蒸气的换热均在热管的外表面进行，而且废气热管外侧为翅片，这样换热面积增大，传热得到强化，因而使换热系数得到了很大的提高；
焦化厂节能减排项目
-----热管式余热锅炉应用的可行性
项
目
方
案
书
上海蕲黄节能环保设备有限公司山西办事处
二○一一年一月
上海蕲黄节能环保设备有限公司成立于2009年，是在上海蕲黄节能设备有限公司（2004年）无法满足市场需求的基础上成立的，是国内较早开展余热回收的厂家之一，2010年被选为上海市节能协会服务产业委员会委员，并于2011年获Байду номын сангаас国家第三批节能服务公司。通过近
(4) 阻力损失小，可以适用于老机组的改造。一般情况下，增加了余热回收设备，热废气的阻力增加在1500Pa左右。 单根或多根热管的损坏不影响设备整体使用。
(5) 热管制作是采用镍基钎焊翅片管技术，它是我公司2009年引进的美国技术，是一种新型翅片管焊接工艺，由绕片——喷粉——高温烧结等十余道工序组成。其利用镍粉的熔化将翅片与基管焊接在一起，形成冶金连接。管片焊着率100%，接触热阻接近零。在翅片管表面烧结一层0.2mm左右致密、光滑的合金保护层，使普通碳钢材料具有不锈钢时性能，其表面硬度高，能在高温、高流速和腐蚀性介质的冲刷下工作，耐低温酸露点腐蚀，较同类产品寿命可提高3～5倍，表面光滑可减缓积灰。采用该技术的热管换热设备，其使用寿命较普通翅片热管提高了2～3倍。
（2）防积灰、堵灰、抗腐蚀能力强。通过调节热管冷热段受热表面的比例，可以调节管壁温度，使之高于烟气露点温度或最大腐蚀区，可以有效地防止因为酸露点及烟气中的硫腐蚀。延长换热器使用寿命，保证换热器的换热效率。
(3) 冷热流体完全隔开，有效防止水汽系统的泄漏。在运行时，由于废气的大量冲刷，即使管子受到一定的损坏，也不会造成冷侧的气水泄漏到热侧，确保了系统的安全运行，这也是该设备有别于一般烟道中设备的最大特点；
我公司将以严谨的科技作风，良好的信誉，合理的价格，竭诚为广大公司做好服务，共创辉煌。
焦化工艺概述：
煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。