H型钢制作工艺流程
弧形h型钢加工工艺
弧形h型钢加工工艺
弧形H型钢是一种特殊形状的钢材，通常需要经过加工工艺才
能达到设计要求。
下面我将从多个角度来介绍弧形H型钢的加工工艺。
首先，弧形H型钢的加工工艺通常包括以下几个步骤，设计方
案确定、材料准备、切割、弯曲、焊接、矫直、表面处理和质量检
验等。
在设计方案确定阶段，需要根据实际使用要求和技术标准确定
H型钢的弧形尺寸、弯曲半径、弯曲角度等参数。
在材料准备阶段，需要选择符合要求的H型钢材料，并进行清洁和预处理工作。
切割是将原始的H型钢材料按照设计要求进行切割，通常采用
火焰切割或等离子切割等方法。
接下来是弯曲工艺，通过专用的弯
曲设备对H型钢进行弯曲，以满足设计要求的弧形。
在焊接阶段，需要对弧形H型钢的接头进行焊接，确保焊接质
量符合相关标准。
矫直工艺则是对焊接后的H型钢进行矫正，以消
除变形和应力，提高整体的稳定性和强度。
表面处理通常包括除锈、喷丸清理、防腐涂装等工艺，以延长H型钢的使用寿命。
最后是质量检验，对加工后的弧形H型钢进行外观质量、尺寸精度、弯曲度、焊接质量等方面的检测，确保产品符合相关标准和要求。
总的来说，弧形H型钢的加工工艺涉及到多个环节，需要严格按照工艺流程进行操作，确保加工质量和产品性能。
希望以上介绍能够对你有所帮助。
h型钢生产工艺流程
h型钢生产工艺流程
H型钢是一种重要的结构钢材，广泛应用于建筑、桥梁、轨道交通等领域。
H型钢的生产工艺流程一般包括原材料准备、铸造、轧制、热处理和成品整理等环节。
首先，准备原材料。
H型钢的主要原材料是钢坯，在生产前需要对钢坯进行检验和筛选，以确保其质量符合要求。
同时还需要准备其他辅助材料，如燃料、脱硫剂和流化剂等。
接下来是铸造过程。
首先将钢坯放入炉中进行熔化，炉温达到适宜的铸造温度后，将钢水倒入铸模中进行铸造。
铸造时需要控制好浇注温度、浇注速度以及浇注方式，确保钢液充分填充整个铸模，排除气泡和杂质。
然后是轧制工艺。
在铸造完成后，将H型钢坯进行预轧，将钢坯中的缺陷和不均匀组织矫正，然后再进行精轧，得到符合规定尺寸和质量要求的精轧带钢。
轧制过程中需要严格控制轧制温度、轧制速度和轧制力度，确保钢材的力学性能和表面质量达到标准。
轧制完成后，进行热处理。
热处理是为了改善H型钢的组织结构和性能，通常采用控制冷却的方式进行。
常用的热处理方法有正火、球化退火和淬火等，具体选择方法根据钢材的成分和应用要求来确定。
最后是成品整理。
将经过热处理的H型钢切割成规定长度，并对其表面进行除锈和喷漆等处理，以提高钢材的耐腐蚀性能
和美观度。
同时还对每根H型钢进行质检，保证产品质量合格。
总之，H型钢的生产工艺流程包括原材料准备、铸造、轧制、热处理和成品整理等环节。
通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出质量可靠、性能优良的H型钢产品，满足各种工程和结构的需求。
H型钢结构工艺流程
H型钢结构工艺流程H型钢结构是一种广泛应用于建筑、桥梁等领域的结构材料，其具有强度高、刚度好、重量轻等优点，被广泛应用于工业、民用建筑以及大跨度建筑等领域。
下面将从材料准备、制作工艺、质量控制等方面介绍H型钢结构的工艺流程。
1.材料准备：在进行H型钢结构制作之前，首先需要准备好相关的材料。
主要包括H型钢、螺栓、焊材等。
其中H型钢是整个结构的主要构件，其规格要根据设计要求进行选择。
螺栓用于连接不同构件，焊材用于进行焊接工艺。
2.制作工艺：（1）切割：根据设计图纸和尺寸要求，使用火焰切割或者机械切割方法对H型钢进行切割。
注意切割精度和切割面的平整度。
（2）钻孔：根据设计要求，使用钻床等工具对H型钢的孔洞进行钻孔加工。
孔洞的位置和尺寸要严格依照设计要求。
（3）修边：在切割和钻孔之后，H型钢可能会有毛刺或者不平整的地方，需要使用磨床或者其他工具对其进行修整，以保证表面的平整度和尺寸的一致性。
（4）焊接：根据设计要求，将各个构件进行焊接连接。
焊接可以采用手工焊接、埋弧焊接等不同的焊接方法。
焊接过程中需要注意焊接工艺、焊接电流和电压等参数的控制，以保证焊接质量。
（5）涂装：根据需要，对已焊接的结构进行表面处理，如喷漆、热镀锌等，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
3.质量控制：在H型钢结构制作过程中需要进行质量控制，确保制作出的结构达到设计要求。
质量控制主要包括以下几个方面：（1）材料检验：对购进的材料进行检验，包括外观检查、尺寸检查、化学成分检测等，以确保材料的质量。
（2）焊接质量控制：焊接过程中需要进行焊缝外观质量检查、焊接强度测试等，确保焊接质量。
（3）尺寸和尺寸偏差控制：制作过程中需要进行尺寸检查，以保证H型钢的几何形状和尺寸偏差符合设计要求。
（4）表面质量控制：对表面涂装和处理的质量进行检查，以确保表面的质量。
以上即为H型钢结构的工艺流程，通过对材料准备、制作工艺和质量控制等方面的控制，可以制作出质量优良的H型钢结构，并满足工程的设计要求。
H型钢制作工艺流程
H型钢制作工艺流程H型钢是一种常用的结构钢材，由于其横断面形状呈“H”字形，因此被称为H型钢。
H型钢具有强度高、刚性好、受力分布合理等特点，广泛用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
下面将介绍H型钢的制作工艺流程。
1.原材料准备制作H型钢的原材料主要有钢板和钢线。
首先需要根据产品的要求选择合适的钢材等级和规格。
然后进行原材料的验收，包括外观检验、尺寸测量、化学成分分析等。
2.材料切割将钢板切割成合适的长度。
根据工艺要求，可以采用切割机、割炬等设备进行切割。
切割后的钢板需要进行清理和打磨，以确保表面光洁度和平整度。
3.预制工序根据H型钢的横截面形状，将预制的H型槽钢和H型加强肋钢焊接在一起，形成H型钢的组合横截面。
这一工序可以采用手工焊接或自动化焊接设备进行。
4.热处理对焊接好的H型钢进行热处理，以提高其强度和韧性。
热处理工艺可以采用淬火、回火、正火等方式，根据产品要求进行选择。
5.整形工序通过锻造、冷弯、矫直等工艺对热处理后的H型钢进行整形处理。
这一步主要是为了提高H型钢的尺寸精度和形状品质。
6.表面处理对整形后的H型钢进行表面处理，以提高其耐腐蚀能力和美观度。
常见的表面处理方法包括喷漆、镀锌、喷砂等。
7.检验与修整对制作好的H型钢进行检验，包括尺寸、外观、化学成分等方面的检验。
检验合格后，对不合格产品进行修整，以满足产品的要求。
8.包装运输对制作好的H型钢进行包装和标记，并进行出厂检验记录。
然后按照客户的要求进行运输。
以上就是H型钢的制作工艺流程。
制作H型钢需要经过原材料准备、材料切割、预制工序、热处理、整形工序、表面处理、检验与修整、包装运输等多个环节。
在每个环节都需要严格控制质量，以确保制作出符合要求的H型钢产品。
h型钢梁加工工艺流程
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H型钢加工制作工艺流程
H型钢加工制作工艺流程H型钢是一种常用的结构材料，广泛应用于建筑、桥梁和机械制造等领域。
下面是H型钢的加工制作工艺流程的详细介绍。
1.材料准备：首先需要准备H型钢的原材料。
一般来说，H型钢的原材料是钢坯，通常是钢厂生产的宽坯。
材料的质量和尺寸要符合设计要求，并经过检验合格。
2.切割：钢坯需要根据设计要求进行切割。
根据具体尺寸，可以选择手工切割或者机械切割。
机械切割通常使用火焰切割、等离子切割或者激光切割等方法。
3.热轧加工：切割好的H型钢需要进行热轧加工。
热轧加工是通过将钢坯放入轧机中，在高温条件下进行轧制，将钢坯压成所需形状的H型横断面。
轧制过程中，要控制轧制力、轧制温度和轧制速度等参数，以确保轧制出符合要求的H型钢。
4.冷拉：热轧后的H型钢需要进行冷拉，以改善其表面质量和尺寸精度。
冷拉是将热轧的H型钢通过轧机再次轧制，使其尺寸更加精确，并去除轧制产生的表面氧化皮和麻点。
5.矫直：冷拉后的H型钢需要进行矫直。
矫直是通过拉伸或压缩的方式，使H 型钢恢复原始形状，使其具有良好的直线度和弯曲度。
矫直过程中需要控制矫直力和矫直速度，以确保矫直效果达到要求。
6.表面处理：矫直后的H型钢需要进行表面处理。
表面处理的目的是防止H型钢在使用过程中腐蚀和氧化，同时提供良好的涂装附着力。
常见的表面处理方法包括酸洗、喷砂和热浸镀锌等。
7.切割定尺：经过表面处理的H型钢需要按照设计要求进行切割定尺。
切割定尺可以使用机械切割或者手工切割，以确保H型钢的长度和角度精确。
8.检验和质量控制：完成加工制作的H型钢需要进行检验和质量控制。
检验的内容包括尺寸、重量、力学性能和表面质量等。
根据检验结果，可以对不合格品进行修复或者淘汰，确保出厂的H型钢符合要求。
9.包装和运输：经过检验合格的H型钢需要进行包装和运输。
通常采用钢带绑扎、木架包装或装运集装箱的方式，以确保H型钢在运输过程中不受损坏。
以上是H型钢加工制作工艺流程的详细介绍，通过这些工艺步骤可以生产出具有良好性能和质量的H型钢产品。
H型钢柱的制作工艺详细流程
H型钢柱的制作工艺详细流程H型钢柱制作工艺详细流程：一、材料准备1.根据设计要求，选择合适的H型钢材料，并进行质量检测，确保材料符合标准要求。
2.对H型钢材料进行切割、修边，确保长度和宽度符合设计要求。
二、制作基础设施1.在制作场地上设置制作基础设施，包括基础模板、支撑杆、水平仪等。
2.根据设计要求，在基础模板上进行布置，确保H型钢柱的位置和高度准确。
三、焊接预处理1.对需要焊接的H型钢材料进行除锈处理，清除表面的脏物和氧化物。
2.对焊接接头的两侧进行坡口处理，以便于焊接时保证焊缝的质量。
四、焊接工艺1.使用合适的焊接方法，如手工电弧焊、气焊等，对预处理后的H型钢材料进行焊接。
2.根据设计要求和焊接工艺规范，控制焊接电流、焊接温度和焊接速度等参数，确保焊缝的质量和稳定性。
3.对焊接完成的H型钢柱进行外观检查和尺寸测量，确保焊接质量符合标准要求。
五、热处理1.根据需要，对焊接完成的H型钢柱进行热处理，以提高其力学性能和冲击性能。
2.进行退火、正火、淬火等热处理过程，并控制温度和时间等参数，确保热处理效果达到设计要求。
六、表面处理1.对热处理后的H型钢柱进行表面处理，如喷涂防腐漆、喷砂、镀锌等，以提高其防腐性能和美观度。
2.根据设计要求，选择合适的表面处理方法和材料，并进行涂覆或涂装，确保表面处理质量符合标准要求。
七、质量检验1.对制作完成的H型钢柱进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量和力学性能测试等。
2.根据相关标准和规范，判断H型钢柱的质量是否符合要求，并记录检验结果。
八、包装和运输1.对质量合格的H型钢柱进行包装，采取适当的防护措施，以防止在运输过程中受到损坏。
2.安排合适的运输工具和人员，将H型钢柱运输到指定的地点，确保安全和准时交付。
九、安装与调试1.根据施工图纸和设计要求，进行H型钢柱的安装和调试，确保其在施工现场的位置和尺寸准确。
2.对安装完成的H型钢柱进行调整和固定，以确保其稳定性和承载能力。
H型钢工艺流程
拼装
H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检验。对钢板 接触面旳毛刺、污物和杂物等应清理洁净，以确保构件旳组装紧密 结合。组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以确保组 立后有足够旳精度。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50m左 右，间距300mm，焊缝高度不得不小于6mm，且不超出设计高度旳2/3 。因为构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
校正
对于焊接变形，一般能够用冷压校正，利用卡栏和千斤 顶进行机械校正。 对于较大旳变形或扭曲可用热变形处理，加工温度和时 间应按操作规程进行。
打磨
坡口切割面应该进行砂轮打磨，清除焊渣和硬化层。 H型钢制作完毕后，应该整体清除焊接遗留旳焊渣、焊疤和 飞溅等残留物。
检验
下列情况之一应进行表面检验
（1）外观检验发觉裂纹时，应该对该批中同类焊缝进行100%旳表 面检验； （2）外观检验怀疑有裂纹时，应对怀疑旳部分进行表面探伤； （3）设计图纸要求进行表面探伤时； （4）检验员以为有必要时。
角，合理布置，先割大件，后割小件。 c、在钢板上切割不同形状旳工件时，应先割同步切割旳措
施，以预防产生旁弯。
开坡口
开坡口，采用坡口倒角机或半自动切割机，根据H型钢 旳板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板 旳坡口形式应与H型钢旳坡口形式相同，引弧及引出长度 应不不大于60mm，其材质应与母材相同；坡口加工完后， 必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧 化皮等杂物，同步，对全熔透焊和部分熔透焊旳坡口，在 其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接。
放样允许旳误差见下表：
号料
号料前仔细检验钢材旳材质、规格、数量、裂纹等， 拟定无误后进行号料。在钢材上画出加工位置线，并标 出工艺旳零件号。而后用样冲冲点。 画线号料质量检 验措施：用钢尺检测。放样和号料应预留收缩量（涉及 现场焊接受缩量）及切割、铣端等需要旳加工余量。铣 端余量：剪切后加工旳一般每边加3~4mm，，气割后加 工旳则每边加4~5mm。切割余量：自动气割割缝宽度为 3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。此 次号料剩余材料应进行余料标识，涉及余料编号，规格 ，材质及炉批号等，以便于余料旳再次使用。
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H型钢制作工艺流程1 适用范围本工艺标准适用于钢结构工程中H型梁、柱及轻钢结构中变形截面H型梁的制作。
2 施工准备2.1主要材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。
材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。
钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。
（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。
①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。
被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。
2.2 配套材料: 引弧、引出板、定位板等。
2.3 主要机具：H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。
2.4 主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。
2.5 审查设计图纸：对图中的结构构件种类、数量、材质、各构件相互关系及接头的细部尺寸进行认真核对，复杂的构件需放样审查。
做好技术质量交底工作。
2.6绘制加工工艺图：以设计图纸为依据，编制详细的加工工艺图图纸。
该图纸必须包括材质、材料规格、材料拼接、加工工艺要求、构件加工精度和焊接、收缩预留量。
2.7备料：根据加工工艺图计算各种材料，不同材质、不同规格型号的净用量。
钢材用量应包括工艺损耗和非工艺损耗。
焊接材料均附有质量证明书，并符合设计要求和国家规定标准。
焊条型号与主体金属相匹配。
2.8 钢材在轧制、运输、装卸、堆放过程中，产生的表面不平、弯曲、扭曲等变形超过技术规定的范围时，必须在划线下料前进行矫正，多采用机械矫正，矫正机械多是滚板机。
表1 钢材校正后允许偏差：（mm）项目允许偏差钢板的局部平面度t≤14 1.5t＞14 1.0型钢弯曲矢高1/1000且不应大于5.0 槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.03. 操作工艺3.1 钢结构加工工艺流程审查图纸绘制加工工艺图→编制各类工艺流程图→原材料验收复验→分类堆放→原材料矫正→连 接材料验收→放样→放样验收→制作样板→制作胎具及钻模→号料→号料检验→切割→制孔→边缘加工→弯制→零件矫正→防腐→分类堆放→组装焊接→构件矫正→构件编号→除锈→油漆→编号→构件分类堆放→验收。
3.2 放样根据加工工艺图纸进行放样。
核对图纸外形尺寸、安装关系、焊缝长度等，确定无误后方可进行放样。
样板应注明图号、零件号、加工数量、和加工边线、坡口尺寸等。
放样划线时，应注意预留制作、安装时的焊接收缩余量；切割余量；安装预留尺寸要求。
划线前材料的弯曲和变形应予以矫正。
放样是钢结构制造的第一道工序，它对保证产品质量、缩短生产周期、节约原材料等都具有重大影响。
放样过程中，由于受到放样量具及工具精度及操作水平、视线差异等因素的影响，放样图会出现一定的尺寸偏差，放样允许的误差见下表：表2 放样和样板的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差 1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板角度±20'3.3 号料号料前认真检查钢材的材质、规格、数量、裂纹等，确定无误后进行号料。
在钢材上画出加工位置线，并标出工艺的零件号。
而后用样冲冲点。
画线号料质量检验方法：用钢尺检测。
放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3~4mm，，气割后加工的则每边加4~5mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。
本次号料剩余材料应进行余料标识，包括余料编号，规格，材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
表3 号料的允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm3.4 切割切割前，对下料工确定的号料尺寸进行复核，核对无误后，方可进行切割。
切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。
切割的允许偏差应符合下表的规定。
表4 切割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0mm切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度 1.0注：t为切割面厚度。
（1）气割操作应注意的工艺要点：A、气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
在气割过程中应注意：a、气压稳定，不漏气b、压力表、速度计等正常无损。
c、机体行走平稳，使用轨道时奥保持平直和无振动。
d、割嘴气流畅通，无污损。
e、割炬的角度和位置准确。
B、气割时应选择正确的工艺参数，工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
C、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。
D、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持均速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm 为宜。
E、气割时，必须防止回火。
F、为了防止气割变形，操作应遵循下列程序：a、大型工件的切割，应先从短边开始。
b、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。
c、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。
d、窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。
3.5开坡口开坡口，采用坡口倒角机或半自动切割机，根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm，其材质应与母材相同；坡口加工完后，必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨，清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口，在其过渡处应修磨出过渡段，使其平滑衔接。
全熔透焊缝坡口角度如下图（左），半熔透焊缝坡口角度如下图（右）。
3.6拼装H型组对前应对钢材表面曲度、高度、平整度进行检查。
对钢板接触面的毛刺、污物和杂物等应清理干净，以保证构件的组装紧密结合。
组立前应备齐检测工具，如直角钢尺、钢板尺等，以保证组立后有足够的精度。
点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50m左右，间距300mm，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2/3。
由于构件较长，故腹板和翼缘板都有对接焊缝。
焊接H型钢组对允许偏差见表5 焊接H型钢组对允许偏差项目允许偏差(mm) 截面高度（h）h<500 ±2.0500<h<1000 ±3.0h>1000 ±4.0表6 H型钢组装尺寸过程控制允许偏差（mm）项目允许偏差图例测量工具T型连接的间隙△t＜16 1.0Δ塞尺t≥16 1.5焊接组装构件端部偏差△ 3.0ΔΔ钢尺截面高度h h≤2000±1.0（考虑焊接收缩量后）钢尺h>2000±2.0（考虑焊接收缩量后）截面宽度b ±2.0腹板中心偏移e 接合部位 1.5 其它部位 2.0翼缘板垂直度Δb/100且不应大于2.0直角尺腹板局部平面度t<14 3.01m钢直尺塞尺腹板t≥14 2.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移 2.0翼缘板垂直度（）h/1003.0① H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，其中，起始焊点距离端头距离为30mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头20mm。
② H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在1mm以内；③ H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中；④ H型钢翼板与腹板之间的组装间隙△≤1mm。
3.7 焊接3.7.1 焊接顺序：打底焊一道，填充焊一道，翻身，碳弧气刨清根，反面打底填充，盖面，翻身，正面填充，盖面焊。
3.7.2 焊前准备为防止焊缝缺陷产生，焊接应在组装质量检查合格后进行。
在每个焊口施焊前，对坡口及周边的范围内进行清理。
清除水份、脏物、铁锈、油漆、油污等杂物。
施焊前确认可施焊条件，检查坡口尺寸、角度、钝边、间隙等是否符合设计要求，并作好记录，作为超声波检查的依据。
正式施焊前，对钢板焊缝区（100mm）进行预热，以减少钢材收缩应力。
焊条、焊剂应进行烘干，根据焊接条件、坡口形式、施焊位置、板材厚度选择合理的焊接电流及焊条，焊接时，严禁在焊缝区域外母材上打火引弧。
重要结构在施焊前，应进行模拟实物的确认性试验。
确定工艺参数等，经无损探伤合格后，作抗拉、抗弯、冲击试验。
全部合格后，方可准予施工。
焊接的起弧和收弧部位易产生未焊透等缺陷，所以，焊缝端头、转角及应力集中部位，不能作为焊缝的起点和收尾点。
应增加引弧板。
引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定。
焊接时应制定合理的焊接顺序，采用可靠的防止和减少焊接应力变形措施。
具体焊接时应根据实际焊缝高度，确定填充焊的遍数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲变形。
如果构件长度大于4m，可采用分段施焊的方法。
对于需要进行焊接前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现有标准的规定或通过工艺试验确定。
预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚0.5h确定。
3.7.3 控制焊接变形的工艺措施①对于对接接头，T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，应采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，应采用对称于构件中和轴的顺序焊接②对双面非对称坡口焊接，应采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序③对于长焊缝应采用分段退焊法或多人对称焊接法同时进行。
3.7.4 焊缝清理及处理①焊前应彻底清除水分、锈蚀、熔渣、氧化皮和油污等容易产生焊接缺陷的东西。
②多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。
③从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用碳弧气刨清理根部至正面完整焊缝金属为止，清根坡口的深度不得不于坡口的宽度。