MRP运算学习资料
一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。
二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
主需求计划考虑库存，批量，提前期等计划因素后，经过运算或编制就得到主生产计划。
它将生产计划转为产品计划，是在平衡了物料和能力的需要后（主要是粗能力的平衡），精确到时间、数量的详细的进度计划。
五、产品结构信息产品结构信息即通常所说的物料清单，主要是帮助企业判断企业生产这些产品，需要哪些材料。
MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。
在这个信息表中，一般包括如下内容：1、生产一个产品需要哪些材料，数量是多少？2、损耗率是多少？3、工时等信息这个信息表可以说是ERP中最重要的信息表之一，该信息不准确，ERP的所有计算都会造成影响，所以，一般要求该信息要百分之一百的准确。
六、库存信息档库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据表。
主要解决的问题是现在企业的仓库中有哪些材料，结合产品结构信息中得出的需要哪些材料，就可以计算出要采购哪些材料。
七、物料需求计划（MRP）物料需求计划在此起的作用就是一个承上启下的作用，它根据主生产计划（生产什么）、产品结构信息（需要什么）、库存信息（有什么）三个数据表的内容，计算出企业最后要采购什么，要生产什么。
其最后会得出如如下数据：1、生产信息（1）需要生产什么？（2）生产数量是多少？考虑生产计划中的生产数量与企业实际的库存数量等因素。
（3）什么时候生产？根据主生产计划中的需求时间与提前期等因素确定。
2、采购信息（1）需要采购什么的东西？（2）需要采购多少数量？此会考虑库存因素，还会判断是采用净需求，还是毛需求？一般会考虑十二大量或九大量的关系。
（3）什么时候到货？什么时候采购？ERP系统会根据预先设定的提前期和生产计划，推算出物料的需求时间。
NC对物料需求计划的说明：根据物料清单将生产计划分解为自制物料的生产计划、委外物料的外协计划和采购物料的采购计划。
物料需求计划与主生产计划、车间作业管理、重复生产排程、能力需求计划、库存管理等集成，可及时动态的反映企业需要生产什么？什么时候生产？生产多少？从而构成一个闭环计划系统。
八、毛需求1．MPS件在MPS计划（或独立需求）中的计划需求量按BOM展开产生的子项的需求量2．MRP子件在独立需求中的计划需求量3．自由项不完全相同的毛需求，视为不同的需求（在需求不合并情况下）4. 物料生产档案节点下的计划属性可以判断物料是MRP件还是MPS件九、独立需求1.当对某项物料的需求与对其他物料的需求无关时，则称这种需求为独立需求。
例如对成品或维修件的需求就是独立需求。
2.独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等。
物料的需求不依赖于其他物料的存在：成品不难理解，作为企业的最终产品，在物料清单的最上层，他是企业要销售的物品；维修件，是指某一个机械的维修零件，它相对其他物品来说是一个独立需求，因为是更换其他零件，并不与其他物料发生关系，也不产生相互约束的关系。
3.毛需求是为了完成某成品所需求的总的数量。
十、相关需求当对一项物料的需求与对其他物料项目或最终产品的需求有关时，称为非独立需求。
这些需求是计算出来的而不是预测的，对于具体的物料项目，有时可能既有独立需求又有非独立需求。
相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。
相关需求是指一个物品的存在要依赖于其他物品的存在，其他物品是构成他的基础。
独立需求和相关需求，是物料的计划属性，不是物料的物品属性，主要是针对计划来说的，计划的内容决定了当前物料是独立需求还是相关需求十一、预计出备料计划（计划态＋审核态）表体的未出库量，需求日期按表体的需求日期运算十二、预计入1．非结束态的生产订单未完工量（或未入库量），日期按订单计划完工日期，如脱期，按预计完工日期2．非完成态的计划订单的计划数量，如已生成生产订单，则找生产订单3．非关闭态的请购单的请购数量，如生成采购订单，则找采购订单4．非关闭态的采购订单未到货量（或未入库量），日期按订单计划到货日期十三、计划订单的概念1．计划订单泛指MPS计划和MRP计划所产生的订单，它们只是物料的计划类型不一样，单据是一样的，（本文没特别说明的情况下，都是所有计划订单）。
MRP运算只产生MRP 计划订单。
2．MRP运算的来源才是MPS计划订单，（当然不只是MPS计划订单，还有独立需求与备料计划）十四、MRP全重排、MRP净改变1．MRP全重排是在独立需求或MPS计划调整的情况下操作的2．MRP净改变是在mrp计划订单发生调整（指手工修改）情况下，需要局部重新运算，这样可节省运算时间3．MRP重新运算（全重排、净改变），都会删除“计划”状态的MRP计划订单，并重新生成MRP计划订单，原因是“计划”状态的MRP计划订单表示该订单可随时变更4. 第一种方式从数据处理的角度看,效率比较高。
但由于每次更新要间隔一定周期,通常至少也要一周,所以不能随时反映出系统的变化。
第二种方式可以对系统进行频繁的,甚至是连续的更新,但从数据处理的角度看,效率不高。
以上两种方式的主要输出是一样的,因为不论以何种形式执行MRP系统,对同一个问题只能有一个正确的答案。
两种方式的输入也基本上是相同的,只是在物料库存状态的维护上有些不同。
两种方式最主要的不同之处在于计划更新的频繁程度以及引起计划更新的原因。
第一种方式中的计划更新是由主生产计划的变化引起的;第二种方式中的计划更新则是由库存事务处理引起的。
从理论上讲,任何一个标准的MRP系统都只能是以上两种形式中的一种,但在实际应用中却很难分出两种形式的界限,一个全重排式系统可能会渗入一些净变化系统的特点,反之亦然。
实际上,一般MRPⅡ软件系统都提供两种运行方式可供选择。
这里所讨论的是全重排式系统和净改变化系统的标准形式。
MRP系统的传统做法是建立在计划日程全面重排的想法之上的,根据这种做法,系统要将整个主生产计划进行分解,求出每一项物料按时间分段的需求数据。
在使用全重排方法时,主生计划中所列的每一个最终项目的需求都要加以分解,每一个BOM文件都要被访问到,每一个库存状态记录都要经过重新处理,系统输出大量的报告。
在全重排式MRP系统中,由于主生产计划是定期重建的,所以每次所有的需求分解都是通过一次批处理作业完成的,在每次批处理作业中每项物料的毛需求量都要重新加以计算,每一项计划下达订单的日程也要重新安排。
由于采用批处理方式,这种作业也就只能按一定时间间隔定期进行。
在两次批处理之间发生的所有变化,如主生产计划的变化,产品结构的变化,以及计划因素的变化等等,都要累计起来,等到下一次批处理作业中一起处理,重排计划的时间间隔,常要从经济上考虑其合理性。
就制造业已安装的MRP系统来说,全面重排的时间间隔通常为一到两周,又由于全面重排计划的数据处理量很大;所以计划重排结果报告的生成常有时间延迟,这就使得系统反映的状态总是在某种程度上滞后于现实状态。
在具体情况下,这个缺点的严重程度取决于MRP系统的作业环境。
在一个动态的生产环境中,生产状态处于连续的变化之中,在这种情况下,主生产计划经常更改,客户需求时时波动,订货每天都可能发生变化,常有紧急维修的订货,也有报废的情况发生。
产品的设计不断更新———所有这些都意味着每项物料的需求数量和需求时间也要随之迅速改变。
在这类生产环境中,要求系统有迅速适应变化的能力。
而全重排式MRP系统至多也只能每周重排一次计划。
所以这类系统不能适合生产作业的节奏,因为相对来说,它的反应是太慢了。
在比较稳定的生产环境中。
仅就物料需求而论,全重排式MRP系统或许能满足需求。
然而MRP并不只局限于库存管理,它还要确保已下达订单的到货期符合实际需求。
已下达订单的到货期是正确制定车间作业任务优先级和作业顺序的基础。
因此保证订单的完成期能随时更断,使它总能符合当前情况,这是非常重要的。
然而,一个以周(甚至更长时间)为周期重排计划的MRP系统,显然不能使订单的完成期时时处于与当前情况相符的状态。
由以上讨论可以看出,在MRP系统的使用中,重排计划的时间间隔是一个重要问题,也是系统设计的一个重要参数。
要想以小于一周的时间间隔来运行全重排式系统是不切实际的。
为了能以更小的时间间隔重排计划,必须寻找一种新的方法,这种方法既考虑到数据处理的经济性(重排计划的范围、时间区段和输出数据量),又能避免批处理作业中时间滞后的弊端。
于是,净改变式MRP系统便应运而生。
项目08：MRP基础资料
轻松学习ERP系列---台湾天心篇
1.2.3.3 主件与元件
主件
B为H、I之主件
A A之元件 C I D E
B H
H为M、L、G 、K之主件
B之元件
元件
M L G K
企业资源计划-ERP
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1.2.3.4 BOM展开(针对主件)
A B C D E A 之单阶展开组成为: B,C,D,E(共4个) A 之多阶展开组成为: B,C,D,E,H,I,M,L,K,G(共10个) A 之尾阶展开组成为:
拆单生产者。 ６.需要以工单管理者。 ７.因使用者管理程度而需要者。
企业资源计划-ERP
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1.2.3.10 标准成本
本阶人工：20 本阶制费：10
标准成本：? 73 材料：? 7+6=13 人工：? 20+20=40 制费：? 10+8=18 加工：? 2
A C I
企业资源计划-ERP
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1.2.3.1 单阶BOM
A
常为:
1.纯粹组装厂
B
C
D
E
2.代工厂
企业资源计划-ERP
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1.2.3.2 多阶BOM
第0 阶
A B H I C D E
3阶 BOM
第1 阶 第2 阶
第3 阶
M L G K
企业资源计划-ERP
MRP
运行
中 间 信 息
物料清单 物料管理
动 态 信 息
需求信息
销售管理
企业资源计划-ERP
轻松学习ERP系列---台湾天心篇
MRP原理及操作培训课件
MRP理论创新与实际应用
MRP与其他生产管理技术的集成
MRP与生产计划、生产排程、生产控制等生产管理技术的结合，可以实现企 业生产过程的整体优化。
MRP与精益生产
通过MRP系统实现物料需求计划和生产计划，精益生产理论在生产排程和现 场管理中的应用，可以提高生产效率和产品质量。
THANKS
MRP基本思想
根据市场需求和销售预测，制定主生产计划，结合原材料库 存和产品结构信息，逐层展开，计算出原材料需求计划和生 产计划，以满足客户需求并降低库存水平。
MRP发展历程
MRP起源
20世纪60年代，美国教授 Abraham Charnes和J. Goldratt 提出物料需求计划（MRP）的概 念。
3
MRP涉及的主要概念包括：主生产计划（MPS ）、物料清单（BOM）、库存记录、提前期等 。
MRP运行原理
01
MRP运行过程以主生产计划为起点，根据物料清单和库存记 录，计算出各类物料的需求量和需求时间。
02
MRP在运行过程中需考虑生产能力、工艺路线、生产周期、
库存状况等因素，以合理安排生产计划。
MRP物料需求计划
01
物料需求计划定义
物料需求计划是根据主生产计划和产品结构，对原材料、零部件等物
料的需求量和需求时间进行计算的计划方法。
02 03
物料需求计划作用
物料需求计划是企业的物料采购和库存管理的依据，它为企业提供了 物料需求的时间、数量和质量等方面的信息，有助于企业做好物料采 购和库存控制。
• 制定生产计划稳定策 略，如加强市场预测 和计划制定、建立物 料库存管理制度、提 高生产设备可靠性等 措施。
• 建立生产计划执行跟 踪和监督机制，及时 发现和解决问题，确 保生产计划的稳定性 和可执行性。
MRP培训
成品的冻结库存在运行MRP 导入独立需求的时候会直接减去，释放
PR的时候可 以不考虑，除非此冻结库存没有需求。 半成品和原材料的冻结库存在释放PR的时候要注意考虑。
3、BOM
若没有BOM或者BOM无效，则下级的物料需求不会展开。
四、影响MRP结果的因素2
4、MRP 参数设置 前面3项主要影响MRP数量，MRP的参数设置主要影 响PR的日期。（生产时间，安全库存时间，收货处理时 间，采购周期，PO处理时间，PR提前期）
MRP Training
Date: 12/05/2008 Written by Wang xiaoping
主要内容
一、MRP的数据来源 二、MRP的运算原理 三、MRP各参数的含义
四、影响MRP结果的因素
五：MRP 视图参数
六、提问
MRP 范围
1、工厂
BS40、BS30
2、库存地点
0001、0002、0003
结果
——> PurRqs. 10000 +
那么应该从PL转化到PR的时间区间为：
04.02 + 43（天）= 05.15 即 04.13和05.13的PL需要转化为PR（179070839 实例）56
三、MRP各参数的含义（1）
几个基本概念： 1、物料清单
物料清单(BOM—Bill Of Materials)是描述产品结构的文件
三、MRP各参数的含义（4）
几个常见参数： 6、Order
销售用于发货的定单
7、PlOrd. 生产计划 8、Deliv. 销售用于发货已创交货单 9、Fr.del 售后需求（波导或SAGEM0或是随州需求 10、PL PR
四、影响MRP结果的因素1
MRP运算
一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。
二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。
四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。
那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。
主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。
若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。
因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。
NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。
主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。
MRP原理及操作培训课件
mrp的输出：主生产计划和采购计划
主生产计划
主生产计划是MRP的重要输出，它根据销售预测和库存状态，为企业制定具 体的生产计划。主生产计划包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的规 划。
采购计划
采购计划是根据主生产计划和原材料需求制定的采购方案。它明确了企业需 要采购的原材料种类、数量、到货时间等，以确保生产的顺利进行。
MRP应用情况
该企业采用了MRP原理，通过BOM（物料清单）和 库存信息，对物料需求进行逐层分解，并自动计算出 原材料、半成品和成品的生产计划。同时，该企业还 利用MRP对生产计划进行模拟和优化，从而提高了计 划准确性和生产效率。此外，该企业还通过MRP系统 实现了生产进度、库存等信息的实时更新，从而提高 了管理效率和决策的科学性。
生产能力计划
生产能力计划是根据主生产计划 和设备、人员等资源情况制定的 生产能力方案。它明确了企业各 生产环节的生产能力和瓶颈，以 便于企业合理安排生产资源，提 高生产效率。
03
mrp实施步骤详解
明确目标、定义范围和制定实施计划
明确目标
明确要解决的问题或要实现的 目标，例如降低库存成本、提
高准时交货率等。
监控库存情况
实时监控库存情况，根据实际库存情况调整生产计划和采购计划。
优化生产计划和采购计划
根据实际情况和需求，优化生产计划和采购计划，包括调整生产时间和采购时间、增加或减少生产和采购数量等。
04
mrp应用案例分析
案例一：某电子产品制造企业的mrp应用
背景介绍
该企业是一家专业生产各类电子产品的制造企业，产 品包括手机、电视、电脑等。由于市场竞争激烈，企 业需要通过提高生产效率和质量管理水平来降低成本 ，提高市场竞争力。
MRP原理(培训)
MRP原理1.1 MRP的输入资料MRP的输入资料包括需求来源、物料结构（BOM）、库存状况、物料基础资料、工厂日历等。
MRP的结果比较准确的前提是这些输入资料必须正确。
需求来源：需求分独立需求和相关需求。
独立需求是指需求与其它物料无关，保持相对独立，如产成品的销售订单和预测的需求。
相关需求指需求决定于其它物料的需求数量和单位用量，如某一般自制品的需求，决定于其上级物料的需求数量和单位用量。
材料结构：即BOM。
它定义了物料由哪些下级物料组成，其单位用量是多少。
库存状况：指某物料的在库量、预计入库量、已分配量等情况。
必须准确统计各种库存的情况，以免造成运算的不准确。
物料基础资料：即物料主文件。
它定义了物料的一些计划的属性，如计划类型、批量法则、提前期、安全库存等信息。
这些信息在MRP运算的过程中起着关键的作用。
工厂日历：工厂日历是根据工厂的实际工作时间而定的日历，与自然日历不同，工厂日历扣除了休息日。
计划时是根据分期间的方式进行的，它将连续的时间分为许多时区，时区的计算是以工厂日历为基础的。
1.2 MRP的运算逻辑MRP运算分为MPS和MRP两部分（用户也可以不进行MPS运算，直接根据订单和预测进行MRP运算）。
MPS即主生产计划（Master Production Schedule）,是一种计划的工具，主要决定对独立需求物料（产成品、重要的部品和物料等，在物料的计划属性中定义为MPS件）的计划。
其输出可以作为MRP的来源。
MRP即物料需求计划主要针对相关需求物料（一般的物料，在物料的计划策略属性中定义为MRP件或FAS-总装配件）进行计划，决定这类物料的计划数量和日期。
也就是说，MPS和MRP是计划过程中的两个程序，它们共同完成计划过程（要生产什么及什么时候生产，要采购什么和什么时候采购）。
它们的运算逻辑是一样的，只是运算的对象不同，MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和较重要的自制件及外购件），MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般的自制件和采购件）。
MRP通用知识培训课件
VS
MRP发展历程
MRP发展至今已经经历了多个阶段，从 最初的MRP1、MRP2到现在的ERP（ Enterprise Resource Planning）和 CRM（Customer Relationship Management），MRP的应用范围和功 能不断扩展和增强。
mrp应用领域
制造业
MRP在制造业应用最为广泛，它通过对物料需求计划、库存控制、生产计划等环节的精细 化管理，提高生产效率，降低库存积压。
MRP与CRM系统的整合
CRM系统，即客户关系管理系统，是一种管理客户信 息、销售订单和客户服务的应用。将MRP系统与CRM 系统整合，可以更好地了解客户需求和市场趋势，从而 更好地规划物料需求计划。
mrp与其他企业资源规划系统的整合
MRP与ERP系统的整合
前面已经比较过MRP和ERP系统。将MRP系统与ERP系统整合可以实现物料 需求计划和企业资源规划的有效对接。
03
mrp主要模块与功能
mrp主要模块
销售订单管理
包括销售订单的录入、审核、发货 和开票等环节，以及与销售订单相 关联的其他业务功能。
采购订单管理
包括采购订单的录入、审核、收货 和付款等环节，以及与采购订单相 关联的其他业务功能。
库存管理
包括库存的查询、统计、盘点和库 存转移等环节，以及与库存相关联 的其他业务功能。
根据生产计划和产品BOM结构，计算物料 需求量，生成物料需求计划，供采购模块使 用。
根据实际生产情况和其他因素，对生产计划 和物料需求计划进行调整和优化。
mrp采购模块
采购订单
根据物料需求计划和供应商信息，生成采 购订单，向供应商发出采购请求。
采购退货
MRP运算讲课稿
一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。
二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
ERP作业--第六章MRP运算
参考：教材P135-139物料需求的计算1、物料清单〔参考教材135页X、Y产品结构树-图6.8〕2、C物料MRP运算过程：〔1〕表头栏目✧批量：对采购件而言是订货批量，对加工件而言是加工批量，它们均可对应的批量规则确定。
✧已分配量：指库存量中仍在库中但已为某订单配套而不可动用的数量。
在计算预计可用库存量时，已分配量要从现有库存量中扣除，然后再运算MRP。
✧安全库存：安全库存量与已分配量不同，它的数量仍包括在预计可用库存量中，只是当库存量低于安全库存量时，系统会自动生成净需求量，以补充安全库存。
✧低层码：是该物料出现在系统中各种产品中最低的那个层次。
MRP运算时，只在到该最底层次时，才把MPS中所有产品对该物料形成的需求量汇总起来，合并计算它们在各个时段的需求量。
〔2〕表体栏目✧MRP的计划对象是相关需求件，它的毛需求由上层物料的计划投产量确定。
某时段下层物料的毛需求是根据上层物料在该时段的计划投入量和上下层数量关系计算的。
当物料同时有独立需求与相关需求时，把独立需求加到相应时段的毛需求。
要考虑低位码对不同层次物料毛需求的汇总，考虑不同产品对物料的总毛需求。
✧由毛需求引发净需求。
这里辅助设置“PAB初值”以进行净需求的判断和核算。
进行净需求核算要考虑安全库存量的要求。
根据净需求量的计算公式、批量和提前期等条件就可以推算出物料需求计划，即产生零部件生产计划和原材料、外购件的采购计划。
这个推算过程是从最终产品开始层层向下，一直推算到所采购的原材料和外购件为止。
第一步：MPS传送给MRP。
根据已确认的主生产计划，以及已知所含物料的提前期，批量、安全库存、现有量、已分配量等，X产品、Y产品的计划产出量和投入量如下表1：表1 X产品、Y产品的计划产出量和投入量第二步：A物料需求计算。
根据各时段上X产品的计划投入量，触发该时段上对A物料的需求。
由于A物料的底层码等于计算的层次码〔LLC=1〕，所以先计算A物料的毛需求，进而计算出净需求，生成A物料计划产出量和投入量，C物料暂不计算。
物料需求计划(MRP)培训PPT,MRP处理逻辑与运算过程
桌腿组装件 总需求 手中的/计划到货 净需求 计划发出订单
桌腿 总需求 手中的/计划到货 净需求 计划发出订单
周 123456
150 150 100 100
50 150 100 50 150 100
200 600 400 150 100
550 400 550 400
桌子的物料需求计划
短横档 总需求 手中的/计划到货 净需求 计划发出订单
150
20
100
150
把手 总需求 手中的/计划到货 净需求 计划发出订单
锅盖 总需求 手中的/计划到货 净需求 计划发出订单
螺丝 总需求 手中的/计划到货 净需求 计划发出订单
1
2
周
3
4
5
67
150 90
40 200 300
90 300 300
150 100 150
30
50
70 100 150
70 100 150
200 20
220 600 900
20 600 900 600 900
库管易，让仓库管理更容易，
计划入库量 （在途）
3
已分配 库存
20
安全 库存
5
提前期 （周）
2
60
50
20
1
200
200
50
1
库存状态文件的参数
当前库存：为某时刻实际库存总量，它是仓库中实际存放的 可用库存量（不包括不合格品）。
计划入库量（在途）：指在将来某个时间段某项目的入库量。 它来源于正在执行中的采购订单或生产订单。
➢ 对最终成品的需求一经确定(即确定了生产计划)，所有零部 件的需求量就能计算出来。因此，对各零部件需求量分别进行 预测是没有意义的。