产品检验控制程序A2
产品检验控制程序文件编号：版本编号：第A版第2次修改拟稿部门：审核/日期：审批/日期：修订状态修改码修改理由/内容修改日期审批日期1 文件名称的修订，部分规则的补充和修订。
2014.01.19 2014.01.192补充4.2.7，4.4.4和4.8，“原材料（到货）抽样登记表”标准格式新增“原料通用名称”等。
2014.03.03 2014.03.03 34561.目的规范本工厂产品检验流程，使检验合理、有效实施，确保产品符合规定的要求。
2.适用范围适用于各分子公司质量部对产品的检验控制。
3.职责3.1集团技术研究中心负责制定原料及统管产品包装物的验收标准、验收规则和化验检验规程；3.2集团技术研究中心负责制定统管产品的包装标签采购标准、指导性生产工艺标准。
各产品经理负责制定非统管产品的包装标签采购标准、各公司产品生产工艺标准、成品内控标准。
3.3各公司品管员负责按要求对本公司所需的原材料、中间品、成品进行抽样及部分检验工作；3.4各公司化验员负责按规定检验规程要求进行样品的检验工作；3.5各公司质量部经理负责检验结果的最终判定。
4.工作程序4.1检验分类（1）原材料检验：包括入库原料、包装、标签的检验；（2）中间品检验：包括小料、膨化产品等生产过程产品的检验；（3）成品检验；（4）型式检验；（5）交付后产品检验：包括客户投诉的产品、返货。
4.2原材料检验4.2.1集团技术研究中心制订相应的《原料验收标准》、《原料验收规则》、《包装物验收标准及规则》、《产品抽样规则》和《化验检验规程》，作为品管员和化验员抽样及检验依据；4.2.2集团技术研究中心制订《九鼎集团统管产品包装采购标准》、《九鼎集团统管产品包装验收标准及规则》、《成品内控标准》、《生产工艺标准》做为统管产品包装物验收与半成品、成品放行的依据。
4.2.3各公司相应产品经理负责制订非统管产品的《包装物采购标准》、《成品内控标准》、《生产工艺标准》做为非统管产品包装物验收与半成品、成品放行的依据。
4.2.4原材料到厂后，由原料保管员通知质量部品管员到现场进行预验收，预验收的要求根据《产品抽样规则》确定，预验收合格后由品管员通知原料保管员组织卸货；预验收不合格的由品管员立即通知采购料物料部和原料保管员，由采购物料部协商是否进行卸货；4.2.5 原料卸货后，原料保管员填写“原料标识牌”、挂黄牌（标识牌分为红、黄、绿三种，红牌代表禁用，黄牌代表待检，绿牌代表合格），并打印“原料收货单”或手工“到货通知单”给品管员，品管员依据信息登记“原材料（到货）抽样登记表”，制样、留样、送检；4.2.6化验员登记“原料检验台帐”，依据《化验检验规程》检验，检验合格时直接开具“原材料化验单”自行打印或通知品管员打印；检验不合格时，就立即组织复检或送检，再根据检验结果开具“原材料化验单”；（原材料化验单要求按附后的表单格式统一，阿佳希系统暂不能统一的先按原表单操作）4.2.7 各公司应每3个月至少选择5种原料进行主要卫生指标的自行检测或委托检测，卫生指标检测项目及判定依据为GB13078-2001、GB13078.2-2006、GB13078.3-2007和《原料验收标准》，并保存检测结果与报告。
如果是委托检测的，应当索取并保存受委托检测机构的计量认证或者实验室认证的证及及附表复印件，4.2.8品管员根据包装物验收标准对包装、标签进行感官验收、物理测试，判定是否合格，并填写“原材料化验单”，登记“原材料（到货）抽样登记表”；4.2.9化验单开具后必须交质量部经理审核，进行综合判定；4.2.10 品管员将签字的合格原材料检验单传递给原料保管员，原料保管员挂绿牌标示合格状态，并在“原料标识牌”填写相应原料信息。
如需要进行配方微调的则由品管员在标识牌上加挂“微调”牌。
品管员负责按《原料贮存质量抽查规则》对原材料库进行定期详细检查；4.2.11对检验不合格的原材料（即判定为“拒收”的），品管员及时挂红牌，按《不合格品控制程序》通知采购部进行处理和做好记录；4.2.12 属于让步处理的原料和不合格的包装物，按让步处理流程执行，品管员根据“让步处理原料审批表”的结论进行挂牌处理；4.2.13属于“拒收”等级的原料，原则上直接退货；若由于其他特殊原因，需要使用时，走《不合格原料特殊审批流程》；4.2.14应急使用：来不及检验或检验结果未出来时需投入使用的情况。
（1）应急使用原则：a 、同一来源的该原材料前三个月质量稳定且该批感观检验合格；（若无法达成此要求时，则需要经总经理批示方可使用）b、根据《原料验收规则》要求在两个小时内能够出关键指标检验结果的原料不允许进行应急使用（全脂米糠不能应急使用）；（2）应急使用流程：当生产急需该批原材料，而相应的检测结果不能及时出具时，产品制造部口头通知采购部，采购部根据原料库存情况判断是否需要应急使用，若需要，则向质量部提出申请并填写“原料应急使用申请表”，由品管员到现场检查该批原材料感官质量，报质量部经理审批（特殊情况报产品经理和工厂厂长批准）。
品管员将“原料应急使用申请和记录表”交原料保管员，并将应急使用原材料的黄牌换成绿牌，原料保管员及时通知原材料领用人员；（3）品管员对应急使用原材料的检测结果进行跟踪，如应急使用的原材料检验结果不合格，或发现中间品/成品质量存在问题，应立即通知产品制造部经理停止生产，挂红牌，报质量部经理处理，具体按《不合格品控制程序》处理；（4）“原料应急使用申请和记录表”由品管员每月收集和保存；4.3中间品检验4.3.1品管员根据《生产现场质量抽检巡检制度》要求，按照《生产工艺质量抽查指标及成品合格放行指标的评估方法》进行中间品抽样检验或送检，并做好记录；4.3.2根据对应产品的《生产工艺流程及工艺标准》进行中间品合格与否的判定，不合格的中间品按《不合格品控制程序》处理；4.4成品检验4.4.1生产的成品由品管员登记在“饲料成品抽查分析（放行）报表”上，并将需要检测的指标进行登记，将样品送至化验室，化验室进行相关指标的检测，并填写“（)月份成品检验台帐”；4.4.2检测完成后，化验员填写“成品化验单”提交给品管员；4.4.3品管员将化验员提供的检验结果及自己对成品的感官检验结果登记在“饲料成品抽查分析（放行）报表”上，交由质量部经理进行综合判定，合格的予以放行，不合格的按《不合格品控制程序》进行处理。
4.4.4 让步放行：（1）饲料感官与正常品有差异，但是营养指标差异在合格范围之内，不影响使用效果；（2）饲料感官与正常品差异不大，检验结果不在合格范围之内。
以上两种情况按《不合格品控制程序》进行处理，由质量部经理进行让步放行的签字确认，特殊情况应经过总经理或运营副总的同意（如断奶料产品），品管员根据处理意见执行。
4.5型式检验型式检验由质量部按备案的《产品企业标准》规定执行。
4.6交付后产品检验4.6.1客户投诉的产品客户投诉的产品由质量部根据情况判断是否需送样检验，如需检验，由业务员或质量部委派人员到现场抽样，交质量部经理安排检验，质量部经理根据检验结果与业务员/客户沟通；4.6.2返货（1）品管员负责客户返货的抽样，在接到“返货审批及处理记录表”后，先到现场查验货物生产日期、外包装情况，并确认是否属公司产品、填写查验情况。
必要时，开包查看成品感观质量，按《产品抽样规则》抽样和送检；（2）化验员按《化验检验规程》、《成品内控标准》进行检验和判定，并将结果报给品管员（只提供检验结果，不填写“成品检验单”）；（3）品管员依据查验情况、检验结果填写“返货审批及处理记录表”，并提出建议，报质量部经理处理。
4.7委托检验对公司目前不能检验的项目，由质量部委托有资质的权威机构、上游企业和集团检测中心进行检验。
4.8检验能力验证：企业每年应选择5个检验项目，采取以下一项或多项措施进行检验能力验证，对验证结果进行评价并编制评价报告：（一）同具有法定资质的检验机构进行检验比对；如集团检测中心、国家检测中心等；（二）利用购买的标准物质或者高纯度化学试剂进行检验验证；（三）在实验室内部进行不同人员、不同仪器的检验比对；（四）对曾经检验过的留存样品进行再检验；（五）利用检验质量控制图等数理统计手段识别异常数据；具体的操作可参考《化验室检验结果自校规程》4.9复检的条件4.9.1检验结果不合格时，化验员需对本样品进行复检；4.9.2质量部经理在对检测结果进行综合判定时认为要复检的；4.9.3采购物料部、大小料采购中心或供方对检测结果有异议的，提出复检要求的；4.9.4最终结果以复检结果为准，复检抽样时质量部经理必须亲自在现场。
4.10检验记录的控制检验记录应清晰、完整，保存2年，并按《记录控制程序》要求执行。
5.相关文件《产品抽样规则》《原料验收标准》《原料验收规则》《九鼎集团统管产品包装采购标准》《九鼎集团统管产品包装验收标准及规则》《原料贮存质量抽查规则》《生产现场质量抽检巡检制度》《生产工艺质量抽查指标及成品合格放行指标的评估方法》《成品放行质量抽查规则》《化验检验规程》《不合格品控制程序》《成品内控标准》《产品企业标准》《生产工艺标准》《化验室检验结果自校规程》6.相关记录“原材料化验单”“成品化验单”“返货审批及处理记录表”“原材料（到货）抽样登记表”（如到货量偏大的可将包装袋与标签的到货台帐进行分开，但内容必须保持一致）“让步处理原料审批表”——见《不合格品控制程度》“原料应急使用申请和记录表”“饲料成品抽查分析（放行）报表”——见《成品放行质量和含量抽检规则”“XX九鼎公司（)月份原料检验台帐”“XX九鼎公司（)月份成品检验台帐”原材料化验单原料名称规格到货数量到货日期到货单号检验编号供应商感官检查项品管员签字：日期：化验项检测指标标准要求实测结果单项结论化验员签字：日期：综合判定结论审核人：日期：注：本单一式三联，第一联（白色）存根、第二联（红色）采购物料部、第三联（黄色）财务部成品化验单产品名称规格生产数量生产日期检验编号化验项检测指标标准要求实测结果单项结论化验员签字：日期：综合判定结论审核人：日期：注：本单一式二联，第一联（红色）存根、第二联（绿色）生产制造部日期：年月日原料名称：应急使用数量：到货日期：供应商：使用去向：预期使用时间：采购部门申请原因：采购部/日期：原料质量状况描述：品管员/日期：综合意见：质量部经理/日期：湖南九鼎科技（集团）有限公司第 10 页 共10页湖南九鼎科技（集团）有限公司XXX 车间（ )月份成品检验台帐收样日期样品名称生产批号 检验编号检验结果 检验结论检验单号原材料（到货）抽样登记表 编号：B/JD第 页日期原料商品名 原料通用名称供应商名称/生产企业 到货车船号 数量（T ） 生产日期及保质期 许可证编号 规范性（厂名、厂址、质量检验信息等）外观品质鉴定抽样员 检验编号 检验单号 结论判定 入库单号湖南九鼎科技（集团）有限公司第 11 页 共10页 湖南九鼎科技（集团）有限公司XXX 车间（ )月份原料检验台帐编号：B/JD 车号供应商 原料名称 检验编号 检验指标 检验结论 检验单号。
不合格品管制程序书2
1.目的：为了确保生产过程中的不合格品能得到有效管制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.适用范围：适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的管制。
3.名词定义3.1特采品：3.1.1降低批别的品质水准。
3.1.2放宽检验标准一一在不影响产品品质性能原则下，放宽容许误差及外观判定标准。
3.1.3上述二种做法必须由品管课及相关单位慎重研讨，呈课长级以上主管决定。
3.2报废品：不可修复的不良品（不合格品）3.3制程返工：产品在生产过途中发生品质异常需返工与筛选。
3.4返修品：未能符合产品规格、外观判定标准，经品管单位判定可以整修之产品。
3.5退修品：客户退回的产品进行重新挑选。
4.引用文件：4.1产品监测和测管制程序书4.2纠正与预防措施管制程序4.3统计技术应用程序5.职责5.1品管课负责不合格品的识别、判定、标识、知会并对处理结果进行追踪确认；5.2相关部门负责对不合格品的处理并对不合格品采取相应的纠正措施；6.程序内容6.1参照《不合格品管制作业流程图》（见表一）。
6.2不合格品发生时机及管制要项：6.2.1进料检验：6.2.1.1进料检验出来的不合格品，进料检验员需在物料上贴上“不合格”标签，仓储将其放置于不合格品区隔离，进料检将《进料检验记录表》（表单编号：ZL8.2.4-01）.《联络单》发到采购部门。
6.2.1.2采购部接到品管课的《联络单》后做出是否退货决定，并通知供方采取相应的纠正措施；6.2.1.3进料的不良，需要就地返工或挑选的，返工或挑选后的产品品检必须加严抽验，按照S-4的检验水准进行检验。
6.2.1.4进料特采品需由品管人员报备客户，客户确认后方可投入使用。
6.2.2制程检验：6.2.2.1依制程管制程序书之QC工程表执行。
6.2.2.2品管在巡检过程中发现压铸机台生产的不可修复的不良品超过5%,则开立《品质异常单》（表单编号：ZL8.2.4-03）,将异常现象说明，由品管课课长核准后，通知原生产单位调机改善；超过10%以上，巡机品管立即上报班长与主管，由主管知会相关部门停机或现场开会处置。
产品出厂检验制度
产品出厂检验制度产品出厂检验制度一、前言随着市场竞争的加剧，消费者越来越注重产品的质量安全问题，产品质量安全问题也成为企业在市场竞争中取得成功的重要因素。
而产品出厂检验便是质量安全控制的关键环节。
因此，本文就产品出厂检验制度进行探讨。
二、制度概述1. 适用范围本制度适用于本企业所有产品的出厂检验工作。
2. 检验目的本制度的检验目的在于确保企业生产的产品满足国家或行业标准、技术标准或相关法律法规的要求，达到市场和客户的需求，提高企业产品的质量和安全性。
3. 检验程序（1）委托检验企业可以委托第三方检验机构进行产品检验，但需与第三方机构签订检验合同，明确检验内容、标准和时间，并保留检验结果的复印件。
（2）自主检验企业应当设立专门的检验部门，按照检验项目和检验标准的要求对产品进行全面检验。
检验结果应当记录在产品检验记录表中，以备查阅。
4. 检验内容（1）外观检验包括产品的表面质量、色泽、外形和尺寸等方面的检查，以及包装、标识和说明书的检查。
（2）功能检验建立相应的检验标准和程序，对产品全部功能进行测试，确保产品性能符合设计要求和客户需求。
（3）环保检验根据国家和地方相关法律法规的要求，对产品材料、构成、化学成分等方面进行检验，并测试产品的环保性能，确保产品符合环保要求。
5. 检验记录所有产品的出厂检验结果应当记录在产品检验记录表中，包括产品编号、检验人员、检验时间、检验内容和检验结论等信息，并需加盖检验人员和主管部门的公章。
6. 不合格品处理对于检验不合格的产品，企业应当连夜对产品进行分类处理，对于不能修复的产品应当在第一时间安排销毁或返工，确保产品不流入市场。
7. 监督检查企业应当定期开展自查和外部监督检查工作，加强制度执行情况的监督和管理，确保产品检验工作的持续有效性。
三、结论通过建立科学的产品出厂检验制度，不仅可以提高产品的质量和安全性，还有助于企业树立良好的品牌形象，增强市场竞争力。
因此，企业应当认真建立、执行本制度。
OQA作业规范
OQA作业规范编制/日期审核/日期批准/日期1.目的规范OQA作业程序，使OQA作业规范化、合理化、流程化，保障出货品质达到客户需求。
2.适用范围适用于所有出货产品检验。
3.定义3.1 OQA: Out-going Quality Assurance, 出货品质保证3.2 IPQA: In-Process Quality Audit, 制程品质稽核3.3 QE: Quality Engineer, 品质工程师3.4 FAI: First Artistic Inspection, 首件检验3.5 AQL：Acceptable Quality Level品质允收水平4.职责4.1 QE：对OQA检验作出相应指导。
4.2 OQA：负责出货产品检验确认及相关品质数据的记录，收集及存档工作，不合格品改善效果的确认以及检验中发现的品质问题做出判断、并协调跟踪。
5.规范内容5.1 OQA根据相关产品检验规范对产线成品进行功能和外观检验。
依据BOM, Check List或工程,QE等部门正式发行的注意事项进行配置等检验。
5.2最终出货品质检验：5.2.1 OQA负责最终出货品质检验,负责对产品的外观，功能，包装等方面进行检验。
5.2.2 产品生产完成后，生产部将待检产品开出《成品送检通知单》一式二份交于品质部OQA检验。
由OQA到产品待检区进行随机抽样，按产品检验规范中要求的抽样水准对批量取样并取回到OQA待检区。
5.2.3 检验过程中产品缺陷的分类依《产品检验规范》进行判定。
5.2.4 针对OQA 发现之功能，少漏件及外观，包装等整批次不良现象，班组长需对不良现象进行判定，以判定是否是治具因素或其他原因造成的不良，OQA 班组长不能判定之不良，通知负责机种品质工程师进行判定。
5.2.5 不良现象最终判定之后由OQA 班组长通知QE、相关工程部门工程师及产线主管，然后由负责工程师或生产部分析不良原因；5.2.5 各工程师确认不良现象后由OQA班组长开出在RDM 生产异常管理系统上开立异常通报的电子流，要求描述清楚机型、不良现象、不良机台的数量、不良机台序列号、共检验机台数量等信息并由OQA依据检验结果决定批次货物是否拒收；5.3 样机的检验5.3.1 出给OEM 客户及送其他客户作测试、参展等使用的样机，必须达到出货标准良品入库方可出货，如果样机处在DVT\PVT阶段存在瑕疵，则OQA需将问题描述记录清楚，以特采形式出货，具体操作参照5.4之规定；5.3.2 公司研发等部门作测试使用的样机由样机申请人提供样机要求，OQA 依此要求进行检验；5.4 特采出货5.4.1 所有不符合出货品质要求的机台都不可正常出货，必须经特采后方可出货；5.4.2 针对需特采出货的成品，由PMC 依据不符合标准之问题点提出特采出货申请，并注明特采数量，不符合标准之问题点等，并由相关工程部门、研发部门(研发部门根据实际情况决定是否需要签核)及品质部门给出特采意见，经经公司副总经理签核后方可出货；5.4.3 OQA依据签核之后的特采单的特采数量Pass 成品出货，并针对特采单编号作保留,以作出货后之品质追溯。
FMEA控制程序
FMEA控制程序A1/1文件名称: FMEA控制程序页数: 未指定制订部门: 研发部核准: 未指定发行章: 未指定审核制订: 未指定受控文件，未经许可，不得复印文件编号: A2/2文件名称: FMEA控制程序页数: 未指定一、目的:本程序的目的是及早发现并消除可能存在的缺陷，以减轻潜在缺陷的影响，并为评估和改善设计和制程提供支持资料。
二、范围:本程序适用于公司所有产品。
三、定义:3.1 DFMEA: 设计潜在失效模式及后果分析，是一种系统性的分析技术。
小组通过思考，预先考虑产品在设计中可能出现的失效模式和后果，并采取措施以降低或消除不良情况的出现。
3.2 PFMEA: 制程潜在失效模式及后果分析，是一种系统性的分析技术。
小组通过思考，预先考虑产品在制程中可能出现的失效模式和后果，并采取措施以降低或消除不良情况的出现。
3.3 失效模式: 考虑产品在使用条件和环境下是否会出现失去机能的缺陷，称为失效模式。
在思考时，必须注意不仅关注此产品是否会出现缺陷，而且必须集中思考在何种情况下可能会出现缺陷。
3.4 失效后果: 失效模式产生的结果导致客户使用或下制程产生不良影响。
3.5 失效原因: 找出各缺陷影响所产生的原因，并记录下来。
3.6 严重度: 严重度是给定失效模式最严重影响后果的级别。
严重度是单一FMEA范围内的相对定级结果。
只有通过设计更改或重新设计才能降低严重度数值。
3.7 频度: 频度是某一特定起因/机理发生的可能性。
描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。
通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度降低的唯一途径。
3.8 探测度: 探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。
探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。
四、职责:4.1 技术部: 主导产品和过程XXX制作。
4.2 APQP小组: 检讨各FMEA内容的适切性。
五、工作程序:受控文件，未经许可，不得复印。
不合格品控制程序
①
③
②
①：实线框，作业 内容或规定； ②：虚线框，对作业 /规定的附加说明； ③：实线框，责任部 门/责任人。
22- 1/4
不合格品控制程序
作业流程及规定
2.加工工序的不合格品控制
1. 生产调试
A3 不合格品处理 操作者
6.1 记录
过程检验员
工 检验员
合
格 ？
否
是
A2 不合格品评审
过程检验员
A1 入指定区域/容器
操作者/组长
7. 继续生产
操作者
A. 零星 不合格品
合格品
8. 转序/入库检验
过程检验员
检验员
9. 记录
过程检验员
检验员
10. 转序/入库
仓库管理员
合 格 ？ 是
注：
1.只有自检和首检的产品均为合格品时，方可继续 生产。（熔炼、制粉、烧结因特殊工序除外） 2.自检、首检、定时自检、定时巡检一旦发现不合 格品，检验员有权要求操作者立即停产并调试，直 至故障排除、产品质量合格为止。 3.定时自检、定时巡检一旦发现不合格品，操作者 应在检验员的监督下对适当时间内的已生产产品进 行全检，直到不能发现不合格品为止。 4.本公司产品检验的接收准则为“零缺陷”。 5.当技术部或其它部门发现批量不合格品时，应以 书面形式（填写“不合格品报告”）直接通知品管部 经理组织评审处理。 6.当产品/过程与相应的经批准 PPAP 规定不符合 时，继续生产之前，必须经顾客认可并保留记录。
6.2 返工、返修或挑选
进货检验员/供应商 6.3 改作他用 技术部
IATF16949-2016 售后服务控制程序 A2
e)异常闭环一般周期为：5个工作日，如涉及软件、硬件投入或升级改造依照实际情况为准，需要做出闭环计划一览表。并及时跟进闭关完成情况。
5.2.2 业务部在产品交付或开始使用后，产品不合格时，根据不合格的情况做出“退货”、“换货”或其它适宜的处理。对于批量不合格造成的退货，应通知品质部组织处理，执行《纠正和预防措施控制程序》。退回的产品，需经质量部检验确认，做出“返工”、“返修”、“报废”等相应处理。
Xxx
xxx-QP-26
售后服务控制程序
编制
Xxx
审核
批准
2023年04月18日 发布 2023年04月19日 实施
文件修订履历
序号
修订内容摘要
修订
核准
日期
1
新订
2020.01.10
2
组织架构调整，升级修订
2022.2.12
3
增加客诉处理的时效定义
2023.3.18
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
b)对于服务或价格方面的投诉销售部将投诉的内容要及时传递到相应的职能部门，由职能部门做出适宜的处理。
5.2.3客户投诉异常处理时效性要求如下：
a)一般投诉处理时限为：业务部门受理投诉当日2小时内与客户取得联系并给出临时改善对策，一般改善报告为2个工作日内解决客户投诉的问题。
b)客户需求处理时限为：业务部门受理投诉当日2小时内与客户取得联系，，并给出临时改善对策，一般改善报告为2个工作日内解决客户投诉的问题。
产品审核控制程序(IATF16494)
修改记录1.目的：规范产品审核流程和职责，通过产品审核了解公司相关产品或零件的质量水平，并长期对其进行跟踪监控，以保证符合图纸和顾客要求等所有规定。
2.范围：本程序适用于公司所生产的各种产品的质量审核。
3.术语：3.1产品审核：由审核小组对产品进行检验以验证其与图纸、顾客要求等所有规定的符合性。
4.职责：4.1质量部负责产品审核小组的成立及公布；4.2审核小组负责审核计划、产品审核表的编制及实施，产品审核报告编写；4.3生产部仓库协助审核员样品的抽取；4.4责任部门负责整改措施的制定与实施。
5.流程图：6.1.1质量部参照VDA6.5《产品审核》要求，结合质量信息反馈单、统计数据等确定审核的产品及时间，编制“产品审核计划表”，一般情况下一年进行2次审核。
但应确保每年至少一次对批量生产的产品进行一次审核6.1.2当公司所生产的产品有重大不合格或发生顾客抱怨/退货时，审核小组可根据当时的实际状况考虑增加产品审核的频次并组织执行。
6.2每次审核前由管理者代表从内审员中指定2-3人组成审核小组进行。
6.3.1在产品审核实施前，审核组长召集审核小组成员根据产品审核的实际状况确定每种产品的审核范围，产品审核范围包括：a. 本公司所生产的各种新产品。
b. 本公司所生产的各种常规产品。
6.3.2确定产品审核范围后，审核组长根据【年度审核计划】编制【产品审核计划】，交由管理者代表审批。
【产品审核计划】的内容和项目包括：审核目的、审核依据、被审核的产品（包括产品名称和规格、型号）参考资料、检查表、审核特性、定性特性以及所要使用的检验方法和手段。
6.3.3全尺寸检验和功能试验质量部应按顾客要求的频次组织对所有产品进行全尺寸检验和功能试验（按顾客的工程材料及性能标准），其结果必须可供顾客评审。
如顾客没有要求，则必须按控制计划制定“全尺寸检验和功能试验计划”，每年至少对所有产品进行一次全尺寸检验和功能试验（可靠性试验），每次查3~5件。
SU-QP-17 物控管理程序-A2
管理体系二级文件文件名称：物控管理程序文件编号：SU-QP-17 版本号：A/2生效日期：2012.11.15 页数：1/ 6更改记录№日期修改内容版本更改人批准1 2010.11.01 1)5.1.1增加“内部订单”、“组件订单要求书”的引述；2)“5.2.3 退料、报废入库的管理”增加品管确认的规定。
A/1 张体文李振琦2 2012-11-15 5.5.1增加内容：制定《仓库安全管理制度》进行管理A/2 王宗军巢芳家分发范围■总经理■总经理助理■副总经理■管理者代表■行政人事部■市场部■采购部■物控部■设备工程部■工艺技术部■生产部■品管部二级文件物控管理程序PAGE (页) ：2 OF 61.0目的通过对仓库物资入出的控制，以确保相应物资能够满足产品实现要求，并且降低公司材料成本。
2.0适用范围适用于公司物料、成品收发及在库管理。
3.0定义：3.1 BOM: 指产品生产所需物料明细用量表清单。
4.0职责：4.1物控部：负责仓库物资收发及账务管理，并对仓库环境、客供物资及在库物品的防护进行管理。
4.2生产部：负责物料的领用、使用及成品的入库。
4.3采购部：负责按请购单按时、按量、按质到货。
4.4 市场部：负责制订出货计划。
4.5品管部：负责物料、成品的检验及不良品的处理判定。
4.6工艺技术部：负责参与不良品的处理判定。
5.0程序内容：5.1物料请购：5.1.1物控部生管根据市场部传达的“内部订单”中的产品型号、数量，按照工艺技术部编制的产品《生产ＢＯＭ表》及“组件订单要求书”结合物控部库存状况，计算生产用料，编制“材料表”发物控部仓库、生产部作为备料领料的依据。
5.1.2物控部仓库按照“材料表”检查库存，对于库存量不足的物料，填写“生产材料请购单”经部门主管审核，总经理批准后交采购部按照《采购管理程序》进行采购。
5.1.3非原材料的请购，由各部门向物控部仓库申请，仓库结合物控在库判断其需求性后做成“低值易耗品请购单”，经相应人员审批后交采购部按照《采购管理程序》进行采购。
HSF产品异常控制程序A2
供销储运中心、生产制造中心、品质管理中心
4.作业流程:
4.1HSF产品环境异常:
本公司或客户发现HSF产品被检测有害物质含量不符合要求,或发现环保材料来料使用错误等异常,以及相关证明文件不符合要求即为HSF产品环境异常,相关部门须立即向管理者代表汇报异常情况。
4.2HSF产品环境异常处理及纠正措施说明:
广东XXXX科技股份有限公司
GUANGDONGXXXXCRYSTAL TECHNOLOGY CO.,LTD.
程 序 文 件
HSF产品异常控制程序
文件编号:QP03H
版次:A/2
页 数:共3页
编 制:
审 核:
批 准:
2013-09-02发布2013-09-02实施
广东XXXX科技股份有限公司发布
版次
页次
4.2.1.3对客户退货品及公司内部同批量的HSF原材料、半成品、成品做不良标示及隔离；
1)报废处理；
2)退货(如属原材料不良)；
3)出货至客户处产品品质不能预期时,及时以电话或书面之形式联络客户,以确定继续使用退货或回收。
4.2.2HSF产品环境异常的纠正措施:
4.2.2.1如确定HSF产品异常因供应商原材料不良时,品质管理中心IQC填写“纠正和预防措施报告”,转供销储运中心反馈给供应商,要求其回复纠正和预防措施,并由IQC跟踪纠正和预防措施直到有效为止；
1)重新送样至检测机构检测直到合格；
2)对此供应商进行工厂审查,确认改善效果,有效后方可进行交易。
4.2.2.2若为生产过程不良,则由生产制造中心填写“纠正和预防措施报告”,由品质管理中心跟踪纠正预防措施,直到有效为止。
4.3证明资料未ห้องสมุดไป่ตู้齐的纠正措施:
ISO9001-程序文件-产品防护控制程序
1.目的本程序规定了在内部处理和交付到预定的地点期间，公司提供适当的防护措施确保产品符合要求。
2.范围本程序适用于本公司各产品（来料、半成品和成品）的标识、搬运、污染控制、包装、贮存、传输及保护的过程管理。
3.职责3.1运营部职责：负责本程序文件的起草。
3.2质量经理职责：负责本程序文件的审核；负责本程序文件日常执行的监督。
3.3质量总监职责：负责本程序文件的批准；负责本程序文件日常执行的监督。
3.4仓库负责采购物资从进货到保管期间的搬运、贮存和防护活动中采取正确的方法，防止产品损坏或变质。
3.5生产部责物资从领用到产品生产、装配过程中采取正确的包装、贮存及防护方法，防止产品损坏或变质。
3.6供销部负责产品从交付到用户的安装过程的搬运、贮存和防护活动，防止产品损坏或降低产品性能。
3.7质量部负责对从原材料进货到最终产品出厂整个过程中的所有标识、搬运、包装、贮存、交付和防护过程的监控工作。
4.定义无5.工作程序5.1搬运a)仓库负责对进货物资从采购进货到发放过程中的搬运、贮存和防护方法的制定并实施。
b)生产部负责从物资领用、转序加工、装配过程中搬运各类产品时，采用适当的方法和搬运工具，搬运产品时要注意平稳，防止产品在搬运中受到损坏。
c)在室外搬运时逢雨雪天，产品应做好防潮保护，以防止产品受潮。
d)搬运产品的过程中，应按照《产品标识和可追溯性控制程序》要求，注意保持好产品防护标识和有关检验状态标识，防止丢失。
5.2贮存a)仓库应按仓库管理相关规定做好进货物资的库存品的标识和保管环境的控制工作，并对入库物资建立ERP系统管理数据库和库存品标识卡，以保证库存物资的帐、物、卡保持一致。
b)生产部应做好领用物资在生产过程使用的贮存品的标识保护和生产环境的控制工作。
按《产品任务书》的要求做好出厂产品的包装标识和防护控制工作。
c)质量部应定期或不定期地对标识、环境及进货物资的贮存品进行监督检查。
5.3进货物资和最终产品的入库（或暂存）和防护的要求a)仓库应按《仓库管理规定》的要求做好物资的堆放、保管和防护工作，并对因堆放、保管和防护不当造成的物资损坏、丢失、变质等问题负责。