车身制造工艺
车身制造工艺流程
车身制造工艺流程
《车身制造工艺流程》
车身制造工艺是汽车生产中至关重要的一环，它直接影响着汽车的外观质量、安全性和性能。
下面将介绍一下车身制造工艺的流程。
首先，车身制造的第一步是设计。
设计师们会根据汽车的整体结构和外观要求，制定出详细的车身设计图纸，包括车身各部件的形状、尺寸和结构等。
这些设计图纸将成为后续车身制造的依据。
接着是材料准备阶段。
一般来说，车身制造所需的主要材料包括钢板、铝合金、塑料等。
在这个阶段，工厂会根据设计图纸的要求，对这些材料进行切割、成型和加工，以备后续使用。
然后是冲压工艺。
冲压是车身制造中的重要工艺环节，通过模具设备将金属片进行压制，形成车身各部件的基本形状，比如车门、引擎盖等。
冲压工艺在车身制造中具有很高的自动化程度和生产效率。
接下来是焊接和组装。
焊接是车身制造中不可或缺的工艺环节，通过焊接技术将各个零部件进行连接，构成车身的整体结构。
而组装工艺则是将各个部件组装到一起，形成完整的车身结构。
最后是喷漆工艺。
喷漆是车身制造的最后一道工序，通过喷涂技术为车身进行表面处理，保护车身不受腐蚀和氧化的侵害，
并赋予汽车良好的外观质感。
总的来说，车身制造工艺是一个复杂而精细的过程，需要各种材料和工艺技术的配合。
只有严格遵循这些工艺流程，才能保证汽车的质量和安全性。
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造是指汽车制造过程中的四种主要工艺技术，分别为压力加工工艺、焊接工艺、铸造工艺和注塑工艺。
以下是对这四种工艺制造的介绍：
1. 压力加工工艺
压力加工工艺是将金属板料经过冲压、拉伸、弯曲等加工形成汽车零部件的工艺。
这种工艺能够生产出形状复杂、精度高的汽车零部件，广泛应用于车身、车门、引擎罩等部件的制造。
2. 焊接工艺
焊接工艺是将零件进行加热、熔化，然后使其融合在一起的工艺。
在汽车制造中，焊接工艺是连接汽车零部件的主要方法，广泛应用于车身、底盘、车桥等部件的制造。
3. 铸造工艺
铸造工艺是将液态金属注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，铸造工艺主要应用于制造发动机、变速器、制动器等大型铸件。
4. 注塑工艺
注塑工艺是将塑料颗粒通过加热熔化后注入模具中，冷却后得到所需形状的零件的工艺。
在汽车制造中，注塑工艺广泛应用于制造汽车内饰、仪表盘、灯具等部件。
总之，汽车制造过程中的这四种工艺制造是汽车制造的重要组成部分，对汽车品质、性能和外观等方面都有着重要的影响。
汽车制造四大工艺介绍
汽车制造四大工艺介绍
汽车制造通常采用四大工艺，即冲压、焊接、涂装和总装。
1. 冲压工艺：冲压是将钢板等材料通过冲压机进行加工，形成汽车车身的各个部分，如车门、引擎盖、车顶等。
冲压工艺需要使用高精度的冲压机和模具，以保证车身的精度和质量。
2. 焊接工艺：焊接是将冲压成形的车身各个部分进行连接，形成完整的车身。
焊接工艺通常采用点焊、弧焊、激光焊接等技术，以保证车身的强度和密封性能。
3. 涂装工艺：涂装是将车身进行涂装，以保护车身并提高其外观和质感。
涂装工艺通常包括底漆、面漆和清漆的涂装，以及喷涂、烘烤等多个步骤。
4. 总装工艺：总装是将车身的各个部分进行组装，形成完整的汽车。
总装工艺通常包括发动机、变速器、悬挂系统、内饰等各个部分的组装，以及整车的调试和检测。
这四大工艺是汽车制造的核心环节，需要高度的技术和精密的设备来保证汽车的质量和性能。
随着科技的不断进步，汽车制造工艺也在不断发展和改进，以适应市场和消费者的需求。
车身工艺流程
车身工艺流程
汽车的车身是整车的重要组成部分，具有保护车内乘员的功能，同时也影响着
汽车的外观设计和整体质感。
车身的生产过程经过多道工序，需要严格的工艺流程来确保成品的质量和性能。
下面将介绍汽车车身生产的典型工艺流程：
车身设计
在车身生产的第一步，是进行车身设计。
设计师们绘制出各种车身结构图和零
部件图，包括整车尺寸、线条和曲线设计等。
材料准备
在车身生产过程中需要大量的金属材料，如钢板、铝合金等。
这些材料需要经
过切割、成型等处理，以便后续的焊接工序。
冲压成型
经过材料准备后，进入冲压成型阶段。
冲压机利用压力将金属材料快速成型成
所需的车身零部件，如车门、车顶等。
这一步是车身制造中的关键环节。
涂装
冲压成型后的车身零部件需要进行喷涂处理，以提供保护和美观效果。
喷涂工
艺包括底漆、面漆等多道工序，确保车身涂装质量。
焊接装配
经过涂装后的车身零部件，需要进行焊接和装配工艺。
焊接工艺将各个零部件
焊接在一起，形成整体车身结构。
装配工艺则将车身结构与其他部件如发动机、底盘等组装在一起。
检测质量
最后，在车身制造的最后阶段进行质量检测。
通过各种测试设备如三坐标测量仪、X射线检测仪等对车身进行检测，确保其尺寸、外观等符合要求。
汽车车身的制造过程经过一系列严格的工艺流程，每一个环节都需要精准的操
作和控制，以确保最终产品质量。
只有通过严谨的工艺流程，才能生产出安全可靠、质量过硬的汽车车身。
车身制造工艺流程
车身制造工艺流程车身制造工艺流程是汽车制造过程中的一个重要环节，它涉及到各种材料的加工和组装，最终形成车辆的外部结构。
下面将介绍一下典型的车身制造工艺流程。
首先，车身制造的第一步是设计。
设计师根据汽车的功能和外观需求，绘制出车身的草图和三维模型。
这些设计图纸将用于车身制造工艺的后续步骤。
第二步是制作模具。
根据设计师提供的图纸，工艺师将使用CAD软件设计车身模具，然后将设计好的模具图纸传递给模具制造商。
模具制造商将根据图纸制作出车身的各个部件所需的模具。
第三步是材料准备。
车身制造所使用的材料通常是钢板或铝合金板。
这些板材需要按照模具的形状和尺寸进行切割和冲压，以便后续的成形和组装。
第四步是冲压成形。
冲压是将材料在模具中加工成所需形状的过程。
根据车身的设计，冲压机将板材放入模具中，并利用大型压力机施加压力，使板材按照模具的形状被冲压成为零部件。
第五步是焊接组装。
将各个冲压成形的零部件通过焊接方式进行组装。
通常使用电焊、气焊或激光焊接等方法。
焊接是将零部件通过熔化接头，使其熔化成一体的过程，以保证车身的结构强度和稳定性。
第六步是修整与喷涂。
焊接完成后，需要对车身进行修整，使其表面光滑平整。
然后，涂装工艺师将车身放入涂装设备中，通过喷涂方式为其上色。
涂装不仅提供了车身的外观装饰，还能对车身表面进行保护。
最后一步是质量检查。
通过对车身的检查，可以确保其符合相关的质量标准和要求。
质检员将检查车身的焊接强度、外观缺陷、涂装质量等方面，以确保车身的质量问题。
总之，车身制造工艺流程涉及到设计、模具制造、材料准备、冲压成形、焊接组装、修整与喷涂以及质量检查等多个环节。
这些步骤的顺序和严谨性直接影响到最终车身的质量和性能。
只有经过科学规范的车身制造工艺流程，才能制造出高质量、可靠性能的车身产品。
车身制造工艺流程
车身制造工艺流程
车身制造工艺流程一般包括以下几个步骤：
1.设计和制定车身方案：根据车型需求和设计要求，制定车身
外形和结构设计方案。
2.材料选用：选择适合的材料用于车身制造，常见的材料有钢、铝合金、碳纤维等。
3.车身零部件生产和加工：根据设计方案，生产和加工各个车
身零部件，如车门、车顶、车尾等。
4.涂装和防腐处理：对车身零部件进行除锈、防腐和涂装处理，以保护车身表面不受腐蚀。
5.车身装配：将生产好的车身零部件按照设计方案进行装配，
包括焊接、铆接、螺栓连接等。
6.质量检验和测试：对装配好的车身进行质量检验和测试，确
保其满足设计要求和安全标准。
7.车身涂饰和装饰：对车身进行涂饰和装饰，包括车身颜色喷涂、贴花、装饰条等。
8.最终组装和整车调试：将装配好的车身和其他组装部件一起
进行最终组装和整车调试，确保整车的性能和质量。
9.车身质量控制：建立车身质量控制体系，监控和控制每个工
序的质量，确保每辆车身符合标准和要求。
10.交付和售后服务：将完成的车身交付给整车制造商或客户，并提供相应的售后服务。
汽车机械制造中的车身制造工艺
汽车机械制造中的车身制造工艺在汽车制造的过程中，车身制造是其中一个重要的环节。
汽车的外观设计和车身结构直接影响着汽车的外观美观、结构强度以及安全性能。
为了满足市场需求和提高车辆的性能，汽车制造商们不断创新车身制造工艺，下面我们将介绍一些在汽车机械制造中常见的车身制造工艺。
1. 压铸工艺压铸工艺是一种常用的金属制造工艺，适用于制造汽车车身中的一些零部件。
这种工艺通过将金属加热至液态，然后将其注入预先制作好的模具中，使得模具内部形成所需的零部件形状。
经过冷却和固化，零部件形成后可以具备较高的强度和精确的尺寸。
压铸工艺可以用于制造车身的铝合金零部件，例如发动机罩、车门等。
2. 冲压工艺冲压工艺是常用的车身制造工艺之一，它主要用于制造车身板件和车身组件。
冲压工艺通过在金属板材上施加高压力，使其发生塑性变形以形成所需的零部件形状。
这种工艺具有生产效率高、成本相对较低的优点。
在车身制造中，冲压工艺可以用于制造车门、车顶、引擎盖等零部件。
3. 焊接工艺焊接是汽车车身制造过程中非常重要的工艺。
汽车车身通常由多个零部件组成，这些零部件需要通过焊接技术进行连接。
常见的焊接工艺包括点焊、氩弧焊、激光焊等。
这些焊接工艺可以用于连接钢材、铝材等不同材质的零部件。
通过焊接技术，汽车的车身可以实现结构刚性和强度的要求。
4. 铆接工艺铆接工艺是一种常用的连接技术，在汽车车身制造中广泛应用。
铆接是通过在要连接的零部件之间使用铆钉，通过对铆钉施加力量以拉紧零部件并形成连接。
铆接工艺可以用于连接薄板、复杂形状的零部件，例如车厢和车架的连接。
这种连接方式可以提供良好的强度和可靠性，也方便后续的拆卸和维修。
5. 粘接工艺粘接工艺是一种采用粘接剂将车身零部件连接在一起的工艺。
这种工艺可以在不破坏材料表面的情况下实现零部件的连接。
粘接工艺具有连接面广泛、连接强度高、吸音性好等优点。
在汽车制造中，粘接工艺常用于连接玻璃、塑料件以及车身板件等，确保车身的整体性和美观性。
车身四大工艺
汽车生产制造四大工艺
在现代化汽车生产制造业中，作为生产中的四大核心工艺技术，冲压、焊装、涂装、总装是必不可少的，我公司具有较完备、高智能化的生产装备，规范的工艺生产流程和科学有效的质量管理体系，以保证产品质量、性能达到技术设计要求。
冲压工艺
冲压技术在汽车制造业占有重要地位，汽车上有60%~70%的零件是用冲压工艺生产出来的。
因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。
冲压工序可分为四个基本工序：1、冲裁；2、弯曲；3、拉伸；4、局部成形。
焊装工艺
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘结而成的。
由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。
涂装工艺
涂装对汽车制造来讲有两个重要作用，第一是给汽车增加防腐性，第二是给汽车增加美观。
涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。
主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工等整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺是汽车制造的关键技术。
总装工艺
汽车总装是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经检验合格的数以千计的各类零件，按规定的精度标准和技术要求组合成分总成、总成、整车，并经严格的检测顺序，确认其是否合格的整个工艺过程。
汽车产品要求有好的动力性、经济性和耐久性，以实现在各种复杂环境中的运载功能，现代汽车产品更要求安全可靠、造型美观、乘坐舒适并满足环保要求，这些要求，最终都是通过装配工艺来保证的。
新版汽车车身制造工艺
=4～10t，D＝40～50mm
表10-9 工艺补充部分各部分旳作用及尺寸
表10-9 工艺补充部分各部分旳作用及尺寸
(四)压料面
(1)压料面旳作用与对拉深成形旳影响 压料面是指凹模上表面与压料圈下表面起压料作用旳那一部
分表面，其位置在凹模圆角部分以外。 (2)压料面设计原则
如上所述，压料面有两种情况：一种是压料面旳一部分就是 拉深件旳法兰面；另一种情况是压料面全部属于工艺补充部分。
汽车覆盖件冲模旳设计与制造是一项技术密集型 旳系统工程(6)覆盖件模具旳成套性
表10-8 模具旳成套性
三、覆盖件旳冲压工序
汽车覆盖件旳形状复杂、尺寸大、深度不均匀，所以一般不 可能在一道冲压工序中直接取得，有旳需要十几道工序才干取 得，至少旳也要三道基本工序：落料、拉深、修边。其他还有 翻边和冲孔等工序。也可根据需要将修边和冲孔合并、修边和 翻边合并。
第十章 汽车车身制造工艺
第一节 第二节 第三节 第四节
汽车车身冲压材料 汽车车身覆盖件冲压工艺 汽车车身装焊工艺 汽车车身涂装工艺
第一节 汽车车身冲压材料
一、汽车冲压用钢板旳特点 (1)质量要求高
1)汽车覆盖件旳轮廓尺寸、孔位尺寸、局部形状旳多种尺寸必须有很好旳尺 寸精度，确保装焊旳精确性、互换性，实现车身装焊旳自动化。 2)确保覆盖件具有足够旳刚性。 3)覆盖件在成形过程中，材料应能进行足够旳塑性变形，具有良好旳工艺性。 4)外覆盖件(尤其是乘用车)表面不允许有任何缺陷，曲线应圆滑，过渡应均匀， 具有极好旳表面质量。 5)对外覆盖件要求与车身造型设计一致，必须具有很高旳形状精度，与主模 型吻合。
车身制造四大工艺定义及特点
车身制造四大工艺定义及特点(总2页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除车身制造四大工艺定义及特点：§在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。
从结构上看，轿车属于无骨架车身，它的生产工艺流程大致为：焊装工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。
在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。
汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。
装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。
焊装工艺点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。
点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。
点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。
点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。
CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。
焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。
§车身主体：主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成§汽车车身部件焊接系列夹具§定位与夹紧，装配焊接三过程，一定位，二夹紧，三点固§定位是通过定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现，定位元件有：挡铁，定位销，支承板，样板§夹紧：有力，稳定，避免焊接运动干涉涂装工艺§涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。
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绪论：1. 汽车的基本结构大致有发动机、地盘、车身和电器与电子设备四大部分。
2.汽车车身按承载形式分为非承载式车身和承载式车身。
3. 流程图三大部分：冲压、装焊和涂装。
第一章：4.冲压成形工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料发生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件（冲压件）。
5.板料、模具和冲压设备是冲压生产的三大要素。
6.冲压工序按加工性质可以分为：分离工序和成形工序。
7.冲压工序中最常用、最典型的四个基本工序：冲裁（冲孔、落料、修边、剖切等）、弯曲、拉深、局部成形（翻边、胀形、校平和整形工序等）。
8.影响板料冲压性能的质量指标主要是材料的力学性能（s σ、b sσσ、σ、n 、r 、r ∆），此外还有化学成分、金相组织和板料的表面质量和尺寸精度。
9.（1）.屈服极限s σ小，材料容易屈服，则变形抗力小，产生相同的变形所需的变形力小。
屈服极限小，当压缩变形时，因容易变形而不易起皱。
对弯曲变形而言，则变形后回弹小，即贴模性和定形性好。
（2）.屈强比b s σσ：屈强比对板料冲压成形性能有较大的影响。
屈强比小，说明s σ小而b σ大，即容易产生塑性变形而不易起皱。
（3）延伸率σ：拉伸试验中，试样拉断时的延伸率称总延伸率或简称延伸率。
平均延伸率越大，板料的冲压成形性能越好。
（4）.硬化指数n ：n 值越大的材料，冲压性能越好。
（5）.厚向异性系数r ：r 越大，板材抵抗变薄的能力越强。
（6）.板平面各向异性系数r ∆：由于板平面各向异性系数会增加冲压成形工序的材料消耗等，影响冲压件质量，生产中应尽量降低r ∆值。
10.钢板的模拟冲压成形性能试验：冷弯试验和杯突试验。
第二章：11.冲裁是利用冲裁模在压力机上使板料的一部分与另一部分分离的冲压分离工序。
12.由于冲裁变形的特点，使冲出的工件断面明显的分为四个特征区：圆角带、光亮带、断裂带和毛刺带。
13.想提高冲裁件断面的光洁度程度和尺寸精度，可通过增加光亮带的高度或采取整修工序来实现。
14.冲裁间隙是指凹、凸模刃口工作部分尺寸之差，通常用Z 表示双面间隙，用C 表示单面间隙。
15.冲裁间隙的影响：（1）.对冲裁件质量的影响：间隙合适，上下面出现的裂纹相互重合，所得断面光洁，略带斜度；间隙过小，上下两面裂纹不重合，隔着一定距离，相互平行，最后在其间形成毛刺和层片，并产生两个光亮带；间隙过大，对于薄料会使材料拉入间隙中，形成拉长的毛刺，对于厚料则形成很大的塌角；间隙分布不均，则小的一边形成光亮带，大的一面形成很大的塌角。
（2）.对冲裁件尺寸精度的影响：间隙小（大）时，落料时制作尺寸会大（小）于凹模口尺寸，冲孔时，冲孔尺寸会小（大）于凸模尺寸。
（3）.对冲模寿命的影响：间隙小，使刃口磨损加剧，寿命下降；间隙过大，使刃口端面上压力分布不均匀，容易崩刃或产生塑性变形，降低使用寿命。
（4）.对冲裁时各种力的影响：间隙增大时，冲裁力有一定程度的减小，卸料力和推料理也随之降低。
16.降低冲裁力的措施：加热冲裁、斜刃冲裁、阶梯冲裁。
17.从凸模上卸下板料所需的力称为卸料力卸F ；从凹模内向下推出工件或废料所需力称为推件力推F ；从凹模内向下顶出工件或废料所需的力称为顶件力顶F 。
18.简单模（单工序模）：在一次工作行程中，只完成一种工序（冲孔或落料）。
19.连续模（级进模）：一次行程中，在不同工位上连续冲出一个或多个制件。
第三章：20.弯曲：将板料毛坯、棒料、管材和型材弯成具有一定曲率、一定角度和形状的冲压成形工序称。
21.弯曲件的回弹：在板料塑性弯曲时，总是伴随着弹性变形，所以当弯曲件从模具里取出后，中性层附近纯弹性变形以及内外侧区域总变形中弹性变形部分的恢复，使弯曲件的形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化，这种现象就是弯曲件的回弹。
22.通常用回弹角α∆来表示弯曲件的回弹程度：ααα-=∆0。
回弹角α∆越大，表示回弹越严重。
23.形象回弹的因素：（1）.材料的机械性能：与屈服强度成正比，与材料弹性模量E 成反比，材料的应变硬化指数n 越小，弯曲回弹量越大。
（2）.相对弯曲半径：相对弯曲半径减小时，回弹量也相应减少。
（3）.弯曲零件的形状。
（4）.模具间隙：间隙越大，回弹也越大。
（5）.弯曲校正力：超出零件弯曲所需的力。
弯曲校正力越大回弹量越小。
（6）.弯曲方式。
24.减少回弹的措施：选用合适材料及改进零件局部结构、补偿法、校正法和拉弯法。
25.偏移现象：板料在弯曲过程中沿凹模圆角滑移时，会受到凹模圆角处摩擦阻力的作用。
当板料各边所受的摩擦力不等时，有可能使毛坯在弯曲过程中沿工件长度方向产生移动，使工件两直边高度不符合图样的要求，这种现象称为偏移。
第四章：26.拉深：是利用拉深模将已冲裁好的平面毛坯压制成各种的开口空心零件，或将已压制的开口空心毛坯进一步制成其他形状、尺寸的开口空心零件的冲压成形工序，拉深又称为拉延或压延。
27.按拉深件的变形力学特点，将其分为四种类型：直壁旋转件、非直壁旋转件、盒形件以及不规则形状的零件。
28.从变形角度，可将拉深成形的立体形状零件划分为五个区域：圆筒底区域、凸模圆角区域、筒壁区域、凹模圆角区域、凸缘区域。
29.拉深系数m ：是拉深后的圆筒形零件直径d 与拉深前毛坯直径D 之比值，即D d m =。
30.防止起皱的具体措施：采用压料装置、采用反拉深、采用拉深筋、采用软膜拉深、采用锥形凹模。
31.盒形件的拉深特点：盒形零件拉深变形时，沿变形区周边的应变分布是不均匀的，并随零件的几何参数、坯料形状及拉深成形条件的不同，这种不均匀变形程度也是不相同的。
32.按应力应变状态，可将球形件分为三个区域：胀形变形区、拉深变形区、凸缘变形区。
第五章：33.局部成形：用各种不同变形性质的局部变形来改变毛坯（或由冲裁、弯曲、拉深等方法制成的半成品）的形状和尺寸的冲压成形工序。
或者说除弯曲和拉深以外的使板料产生塑性变形的其他冲压成形的工序都可称为局部成形。
34.胀形：利用模具强迫板料厚度减薄和表面积增大，得到所需几何形状和尺寸的制作，这种冲压方法称为胀形。
35.胀形成形可以防止拉伸破裂。
36.翻边：利用模具把板料上的孔缘或外缘翻成竖边（侧壁）的冲压方法叫做翻边。
37.翻边系数（圆孔翻边的变形程度）：m D d k 0 ，0d —毛坯上圆孔的初始直径；m D —翻边后竖边的中经。
38.外缘翻边可以分为：内凹外缘翻边、外凸外缘翻边。
第六章：39.汽车覆盖件：指覆盖汽车发动机、地盘，构成驾驶室和车声的薄钢板冲压成形的表面零件（称覆盖件）和内部覆盖件（称内覆盖件）。
40.覆盖件拉深特点：（1）无论覆盖件分块有多大，形状有多复杂，尽可能在一次拉深中成形出全部空间曲面形状以及曲面上的棱线、筋条和凸台。
（2）覆盖件形状复杂，需要采用拉深筋来加大进料阻力；或利用拉深筋的合理布置，是各区域金属流动趋于均匀，有效防止起皱和拉裂。
（3）覆盖件的拉深不仅要求一定的拉深力，还要求在拉深过程中具有足够的、稳定的压料力。
（4）覆盖件的拉深要求材料的塑性好，表面质量高和尺寸精度高。
（5）覆盖件拉深时，为减少摩擦、降低内应力，常需要在压料上涂抹润滑剂（在拉深后不腐蚀钢板，易于清洗）。
41.压料面：汽车覆盖件工艺补充部分的一个组成部分，即位于凹模圆角半径以外的那一部分坯料。
42.拉深变形阻力包括材料的塑性流动阻力、弯曲阻力和摩擦阻力。
43.影响拉深变形阻力的因素：凹模口形状、拉深深度、拉深件的侧壁形状、压料力、凹模圆角半径、润滑条件、压料面面积。
44.拉深筋作用：（1）增加进料阻力，使拉深表面承受足够的拉应力，提高拉深件的刚度和减少因弹复而产生的凹面、扭曲和波纹等缺陷。
（2）调节材料的流动情况，使拉深过程中各部分流动阻力均匀，或使材料流入模腔的量适合工件各处的需要，防止“多则皱，少则裂”的现象。
（3）扩大压料力的调节范围。
（4）有深拉深筋时，可能降低对压料面的加工光洁度的要求，这便降低了大型拉深模的制造工作量。
同时，由于拉深筋的存在，增加了上、下压料面的间隙，使压料面的磨损减小，提高了使用寿命。
（5）纠平了材料不平整的缺陷。
第七章：45.压力机类型：（1）按动力传递形式可分为机械压力机和液压机。
（2）按床身的形式可分为开式压力机和闭式压力机。
（3）按曲柄压力机的曲轴支撑形式可分为单柱式压力机和双柱式压力机。
（4）按曲柄压力机的连杆数目可分为单点压力机、双点压力机和四点压力机。
（5）按压力机公称压力可分为小型压力机、中型压力机和大型压力机（6）按滑块数目可分为单动压力机和双动压力机。
46.公称压力p ：指滑块离下死点前某一特定距离（此距离称为压力行程p s ，开式压力机mm s p 5~3=，闭式压力机mm s p 13=）或转角离下死点前某一特定的角度（此特定角度称为公称压力角p α，小型压力机030=p α，中大型压力机020=p α）时，滑块上所容许承受的最大作用力。
47.压力机装模高度：指滑块在下死点位置时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。
第九章：48.焊件内部的电阻除了与电极直径d 和焊件厚度δ有关外，还与电极压力F 有关。
F 增大，b R 减小。
49.点焊循环：完成一个焊点所包括的整个过程。
50.反映点焊循环中电极压力和焊接电流关系的图叫点焊循环图：预压阶段、焊接阶段、锻压阶段、休止阶段。
51.点焊焊接参数的选择，主要取决于金属材料的性质、板厚、结构形式及所用设备的特点。
通常首先确定电极的端面形状和尺寸，其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经过检验熔核直径若符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力、焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量符合技术调节所规定的要求为止。
最常用的检验方法是撕开法。
52.2co 焊：利用二氧化碳气体作为保护气的气体保护电弧焊。