铝合金压铸问题大全及解决办法
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。
1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。
压铸常见不良改善方法
3.压铸模滑块分模面未清理干净和模时压伤.
4.模型腔内表面机械压伤.
1.按工艺规程进行热处理.
2.严格按操作规程必须把分模面清理干净
3.维修模具.
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
防止方法
流痕花痕（水纹）
铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基本颜色不一样无方向性的纹路.
4.模具预热要充分.
冷纹
铸件表面有明显的不规则的下陷线形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有可能断开的可能.
1.两股金属流互相对接，但未完全熔合而又无夹杂期间，两股金属结合力薄弱.
2.浇道口位置不正确，流路太长
3.内浇口速度太低.
4.溢流槽位与金属汇聚处不吻合或容量不够.
2.2离模剂产生的气体被卷入.
2由合金中气体引起
3.1合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸件内，
1.改善内浇道，溢流槽排气道的大小和位置.
2.改善填充时间和内浇道处流速.
3.提高压射压力.
4.在气孔发生处设模芯.
5.尽量少用离模剂.
砂孔
解剖外观检查或探伤检查：缩孔表面呈暗色并不光滑形状不规则的孔洞，大而集中的为缩五,小而分散的为皴.
砂孔是铸件在冷凝过程中内部比上不足而造成的孔穴.
1.料温过高.
2.压射比压低.
3.铸件在结构上有金属积压的部位和截面变化剧烈.
4.内浇道较小.
1.改变铸件结构消除金属积压截面变化大处.
2.在可能条件下降低浇注温度.
3.提高压射比压.
4.适当改善浇注系统，使压力更好传递
爆裂
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法感谢网友yewanlogn 提供资料1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1) 特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2) 产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O. 8%;⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度 1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘1 ．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③ 熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1． 3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；② 冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
铝合金压铸常见问题及解决方法
铝合金压铸是一种通过使用铝合金材料进行铸造加工而得到各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件的过程。
随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，铝合金压铸工艺还将不断完善和发展。
那么我们在铝合金压铸过程中如果出现问题我们该怎么解决呢？流痕和花纹：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，产生原因是压铸模腔表面有裂纹或压铸模预热不均匀。
解决方法：调整浇道截面积或位置。
提高模温。
调整内浇道速度及压力。
冷隔：压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性型纹路，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
解决方法：适当提高浇注温度，控制在640°-680°C，适当提高模具温度。
提高压射比压，缩短填充时刻。
压铸机调试过程中适当提高冲头的速度，同时加大内浇口截面积。
改善排气填充条件。
检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填。
缩陷（凹痕）：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。
可能是由于冷却系统设计不合理、开模过早或浇注温度过高。
解决方法：调整浇道截面积或位置。
提高模温。
调整内浇道速度及压力。
降低压射速度，适当增加压力。
改变模具设计，改善排气条件。
铝合金成分调整，增加稀土元素含量。
降低浇注温度，适当提高模具温度。
检查模具是否有裂纹或损伤，及时修复。
印痕：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
解决方法：模具温度适当提高。
模具表面要光滑，不能有损伤、裂纹等。
压铸时要控制好填充速度和压力，避免填充过快或过慢。
定期对模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。
适当调整压铸机的参数，如填充速度、压力等，以改善印痕的出现。
在模具设计时，考虑改善排气条件，以减少印痕的出现。
分层（夹皮及剥落）：在铸件局部有金属的明显层次。
解决方法：调整浇道截面积或位置，避免金属液进入型腔时发生剧烈翻滚和冲击。
提高模具温度，以提高金属液的流动性。
调整内浇道速度及压力，控制金属液的填充速度和压力，避免金属液剧烈冲击型腔壁。
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法一、表面铸造缺陷1. 拉伤a特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
b产生原因：①顶出不平衡；②模具型腔表面有损伤；③出模方向无斜度或斜度过小；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥铝合金成分含铁量低于0.8％；⑦脱模剂使用效果不好；⑧冷却时间过长或过短。
c处理方法：①修理模具表面损伤；②控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤更换脱模剂；⑥修正斜度，提高模具表面光洁度；⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
2. 裂纹a特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
b产生原因：①铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；②合金中铁含量过高或硅含量过高；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤合金有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
c处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差。
3. 气泡a特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.b产生原因：①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②熔液未除气，熔炼温度过高；③模具排气不良；④脱模剂太多；⑤模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；④降低模温，保持热平衡；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。
然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。
本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。
一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。
气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。
2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。
缩孔也会降低铸件的强度和韧性。
缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。
3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。
毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。
4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。
这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。
二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。
当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。
2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。
为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。
3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。
为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。
4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。
铝合金的铸造缺陷及其解决方案
铝合金的铸造缺陷及其解决方案关键信息项：1、铝合金铸造缺陷的类型名称：＿___________________________描述：＿___________________________2、造成铸造缺陷的原因因素：＿___________________________详细解释：＿___________________________3、解决方案的具体措施方法：＿___________________________实施步骤：＿___________________________4、预防铸造缺陷的策略策略：＿___________________________执行要点：＿___________________________11 铝合金铸造缺陷的类型111 气孔气孔是铝合金铸造中常见的缺陷之一。
气孔通常呈圆形或椭圆形，其尺寸大小不一。
112 缩孔和缩松缩孔是由于铸件在凝固过程中，金属液补缩不足而形成的较大孔洞。
缩松则是分散的细小缩孔。
113 夹渣夹渣指在铸件内部或表面存在的非金属夹杂物。
114 裂纹裂纹分为热裂纹和冷裂纹。
热裂纹在凝固末期高温下形成，冷裂纹则在较低温度下产生。
12 造成铸造缺陷的原因121 熔炼工艺不当熔炼过程中，如果温度控制不合理、熔炼时间过长或过短、搅拌不均匀等，都可能导致合金成分不均匀，气体和夹杂物含量增加。
122 浇注系统设计不合理浇注系统的结构和尺寸如果设计不当，可能导致金属液的流动不畅，产生卷气、冲砂等问题，从而形成气孔、夹渣等缺陷。
123 模具问题模具的温度不均匀、模具的排气不畅、模具的表面粗糙度不合适等，都可能影响铸件的质量，导致缺陷的产生。
124 铸造工艺参数不合理包括浇注温度、浇注速度、冷却速度等参数，如果选择不当，会直接影响铸件的凝固过程，从而引发各种缺陷。
13 解决方案的具体措施131 优化熔炼工艺严格控制熔炼温度和时间，采用合适的搅拌方式，确保合金成分均匀，减少气体和夹杂物的含量。
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铝合金压铸问题大全及解决办法1、1.1拉伤1特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和,导致铸件表面缺料;2产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低,模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短;3处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度,提高模具表面光洁度；③调整顶杆,使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250;；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口,改变方向;1.2气泡1特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.2产生原因①合金液在压室充满度过低,易产生卷气,压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气,熔炼温度过高；④模温过高,金属凝固时间不够,强度不够,而过早开模顶出铸件,受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良,充填方向交接;3处理方法①改小压室直径,提高金属液充满度；②延长压射时间,降低第一阶段压射速度,改变低速与高速压射切换点；③降低模温,保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽,充分排气,及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺,进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量;1.3裂纹1特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化;2产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高,降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具,特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻,尖角位形成应力；⑥留模时间过长,应力大；⑦顶出时受力不均匀;①正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加纯以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构,加角,改变出模斜度,减少壁厚差；③变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温,保持模具热平衡;1.4变形1特征：①整体变形或局部变形；②压铸件几何形状图纸不符;2产生原因：①铸件结构不良；②开模过早,铸件刚性不够③顶杆设置不当,顶出时受力不均；④进浇口位当或浇口厚度太厚,切除浇口时容易变形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大,产品顶出时变形；于模具局部温度过高,产品未完全固化,顶出时力大,引起产品变形;3处理办法：①改进铸件结构；②合理调整保压和开模日③合理设置顶出位置及顶杆数量,最好用4根,开阔的地方；④改变浇口位置,使浇口有一个点,减小浇口厚度,以能保证产品的铸造质量为准这样切除浇口时产品就不容易变形；⑤加强模面处理,减少脱模阻力；⑥对局部模具温度进行亏控制,保持模具热平衡;1.5流痕、花纹1特征：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路,无发展趋势;2产生原因：①首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹；②模温过低,模温不均匀：③内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅；④作用于金属液的压力不足；⑤花纹：涂料用量过多;3处理方法：①提高金属液温度620％～650℃；②提高模温,保持200~C~250"2的热平衡；⑧加厚内浇道截面积改变进口位置；④调整充填速度及压射时间行程长度；⑤选用合适的涂料及调整对比浓度用量;1.6冷隔1特征压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路有穿透与不穿透两种形状细小而狭长,有的交接边缘光滑,在外力作用下有发展的可能;2产生原因：①两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属结合力很薄弱；②浇注温度或压铸模温度偏低；③选择合金不当,流动性差；④浇道位置不对或流路过长；⑤填充速度低,压射比压低;3处理方法：①适当提高浇注温度和模具温度；②提高压射比压,缩短填充时间；③提高压射速度,同时加大内浇口截面积；④改善排气、填充条件；⑤正确选用合金,提高合金流动性;1特征：铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点;2产生原因：①不合适的脱模剂；②脱模剂用量过多,局部堆积；③含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层；④模温过低,金属液温度过低导致不规则的凝固引起;3处理方法：①更换优质脱模剂；②严格喷涂量及喷涂操作；③控制模温,保持热平衡；④控制金属液温度;1.8网状毛翅1特征：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸;2产生原因：①压铸模型腔表面龟裂；②压铸模材质不当或热处理工艺不正确；③压铸模冷热温差变化大；④浇注温度过高；⑤压铸模预热不足；⑥型腔表面粗糙;3处理方法：①正确选用压铸模具材料及热处理工艺；②浇注温度不宜过高,尤其是高熔点合金；③模具预热要充分；④模具完成制造后进行低温长时效处理或对表面进行化学氧化处理；⑤打磨成型部分表面,减少表面粗糙度Ra值,Ra0．8～Ra0．4；⑥合理选择模具冷却方法；⑦避免对模具表面的强冷却;1.9IEI陷1特征：铸件平滑表面上出现凹陷部位;2产生原因：①铸件壁厚相差太大,凹陷多产生在厚壁处；②模具局部过热,过热部分凝固慢；③压射比压低；④由模具高温引起型腔气体排不出,被压缩在型腔表面与金属液界面之间;3处理方法：①铸件壁厚设计尽量均匀；②模具局部冷却调整；③提高压射比压；④改善型腔排气条件;1.10欠铸1特征：铸件表面有浇不足部位；轮廓不清;2产生原因：①流动性差原因；②合金液吸气、氧化夹杂物,含铁量高,使其质量差而降低流动性；③浇注温度低或模温低；④充填条件不良；⑤比压过低；⑥卷入气体过多,型腔的背压变高,充型受阻；⑦操作不良,喷涂料过度,涂料堆积,气体挥发不掉;3处理方法：①提高合金液质量；②提高浇注温度或模具温度；③提高比压、充填速度；④改善浇注系统金属液的导流方式,在欠铸部位加开溢流槽、排气槽；⑤检查压铸机能力是1.11毛刺飞边1特征：压铸件在分型面边缘上出现金属薄片;2产生原因：①锁模不够；②压射速度过高,形成压力冲击峰过高；③分型面上杂物未清理干净；④模具强度不够造成变形；⑤镶块、滑块磨损与分型不平齐;3处理方法：①检查合模力和增压情况,调整压铸工艺参数；②清洁型腔及分型面；③修整模具；④最好是采用闭合压射结束时间控制系统,可实现无飞边压铸.;2、压铸件内部缺陷2.1气孔1特征及检查方法：解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为圆形;2产生原因：①合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高,产生喷射；②过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气,这种气孔多产生于排气不良或深腔处；③由于炉料不干净或熔炼温度过高,使金属液中较多的气体没除净,在凝固时析出,没能充分排出；④涂料发气量大或使用过多,在浇注前未浇净,使气体卷入铸件,这种气体多呈暗灰色表面；高速切换点不对;3处理方法：①采用干净炉料,控制熔炼温度,进行排气处理；②选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点；③引导金属液压力平衡,有序充填型腔,有利气体排出；④排气槽、溢流槽要有足够的排气能力；⑤选择发气量小的涂料及控制排气量;2.2 缩孔、缩松1特征及检查方法：①解剖或探伤检查,孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色；②大而集中为缩孔小而分散为缩松;2产生原因：①铸件在凝固过程中,因产生收缩而得不到金属补偿而造成孔穴；②浇注温度过高,模温梯度分布不合理；③压射比压低,增压压力过低；④内浇口较薄、面积过小,过早凝固,不利于压力传递和金属液补缩；⑤铸件结构上有热节部位或截面变化剧烈；⑥金属液浇注量偏小,余料太薄,起不到补缩作用;3处理方法：①降低浇注温度,减少收缩量；②提高压射比压及增压压力,提高致密性；③修改内浇口,使压力更好传递,有利于液态金属补缩作用；④改变铸件结构,消除金属积聚部位,壁厚尽可能均匀；⑤加快厚大部位冷却；⑥加厚料柄15～30mm,增加补缩的效果;2.3夹杂1特征及检查方法：混入压铸件内的金属或非金属杂质,加工后可看到状态不规则,大小、颜色、高度不同的点或孔洞;①炉料不洁净,回炉料太多；②合金液未精炼；③用勺取液浇注时带入熔渣；④石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中；⑤保温时温度高,持续时间长;3处理方法：①使用清洁的合金料,特别是回炉料上脏物必须清理干净；②合金熔液须精炼除气,将熔渣清干净；③用勺取液浇注时,仔细拨开液面,避免混入熔渣和氧化皮；④清理型腔、压室；⑤控制保温温度和减少保温时间;2.4脆性1特征及检查方法：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎;2产生原因：①铝合金中杂质锌、铁、铅、锡超过规定范围；②合金液过热或保温时间过长,导致晶粒粗大；③激烈过冷,使晶粒过细;3处理方法：①严格控制金属中杂质成分；②控制熔炼工艺,降低浇注温度；③提高模具温度;2.5渗漏1特征及检查方法：压铸件经耐压试验,产生漏气、渗水;2产生原因：①压力不足,基体组织致密度差；②内部缺陷引起,如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹；③浇注和排气系统设计不良；④压铸冲头磨损,压射不稳定;3处理方法：①提高比压；②针对内部缺陷采取相应措施；③改进浇注系统和排气系统；④进行浸渗处理,弥补缺陷；⑤更换压室、冲头;2.6非金属硬点1特征及检查方法：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查发现铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重,加工后常常显示出不同的亮度;2产生原因：①非金属硬点；②混入了合金液表面的氧化物；③铝合金与炉衬的反应物；④金属料潜入异物；⑤夹杂物;3处理方法：①铸造时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内；②清除铁坩埚表面的氧化物后,再上涂料;及时清理炉壁,炉底的残渣；③清除勺子等工具上的氧化物；④使用与铝不产生反应的炉衬材料；⑤纯净金属料;2.7 金属硬点1特征及检查方法：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查发现铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重,加工后常常显示出不同的亮度;①金属硬点混入了未熔解的硅元素；②初晶硅：铝液温度较低,停放时间较长,③FE、MN元素偏析,产生金属间化合物;3处理方法：①熔炼铝硅合金时,不要使用硅元素粉未；②高速合金成分时,不要直接加入硅元素,必须采用中间合金；③提高熔化温度、浇注温度；④控制合金成分,特别是FE杂质量；避免FE、MN等元素偏析；⑤合金中含Si量不宜接近或超过共晶成分；⑥对原材料控制基体金相组织中的初晶硅数量;3、缺陷产生的影响因素3.1压铸件常见缺陷及影响因素3.2解决缺陷的思路由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素,因此在实际生产中要解决问题,面对众多原因到底是先调机或是先修模具建议按难易程度,先简后复杂去处理,其次序：1清理分型面、清理型腔、清理顶杆；改变涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力；增加浇注金属量；这些是靠简单操作即可实施的措施;2调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间、浇注温度、模具温度等; 3换料,选择质优的合金锭,改变新料与回炉料的比例,改进熔炼工艺;4修改模具、修改浇注系统、增加内浇口、增设溢流槽、排气槽等;3.3 例如产生飞边的原因1压铸机问题：锁模力调整不对;2工艺问题：压射速度过高,形成压力冲击峰过高;3模具问题：变形、分型面上杂物,镶块、滑块有磨损不平齐,模板强度不够;4解决飞边的措施顺序：→清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚性度;从易到难,每做一步改进,先检验其效果,不行再进行第二步;。