现场改善工具及运用
现场管理培训系列之现场改善篇
现场管理培训系列之现场改善篇一、引言在企业的生产经营过程中，现场管理是至关重要的一环。
良好的现场管理可以提高生产效率、优化生产流程，减少资源浪费，提升企业的竞争力。
本文将介绍现场管理中的现场改善方法，帮助企业实现持续改进和提升。
二、现场改善的重要性现场改善是现场管理的核心内容之一。
通过不断改善现场的工作环境、流程和标准化操作，可以减少非价值增加的工作，提高生产效率，降低生产成本，优化产品质量，从而提高企业的竞争力。
现场改善需要全体员工的参与和共同努力，而不仅仅是管理层的责任。
三、现场改善的方法和工具3.1 5S管理方法5S管理方法是现场改善的基础。
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
这一方法旨在通过整理工作场所、优化物品摆放位置、保持清洁和良好的工作素养，提高工作效率和员工满意度。
实施5S需要明确的工作标准和要求，并得到全体员工的积极参与与执行。
3.2 PDCA循环PDCA循环即计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）- 行动（Act）循环，是现场改善的常用工具。
通过制定计划、执行改善措施、检查结果并根据结果采取行动，循环迭代进行现场改善。
PDCA循环强调持续改进和遵循科学的方法论，在现场管理上具有广泛的适用性。
3.3 流程改进流程改进是实现现场改善的重要途径。
通过对现有流程进行分析和评估，识别并消除工序中的浪费，优化流程、减少等待时间、提高生产效率和质量。
流程改进可以采用诸如价值流图、流程图、工时分析等方法和工具，通过团队合作和不断的改进来推动现场改善。
3.4 故障排除故障排除是现场改善的关键环节之一。
通过对问题进行分析、找出问题的根本原因，并针对性地采取解决措施，防止问题再次发生。
故障排除需要采用合适的工具和方法，如5W1H（What、When、Where、Who、Why、How）分析、鱼骨图（Ishikawa Diagram）等，帮助确定问题的全貌并解决问题。
四、现场改善的关键要素实施现场改善需要关注以下关键要素：4.1 领导力和员工参与现场改善需要企业领导的关键决策和支持，并鼓励员工积极参与。
现场改善工具及运用
现场改善工具及运用1. 引言现场改善是指在实际生产过程中，通过采用各种工具和方法来提高生产效率、降低成本和提高质量的过程。
这种改善主要发生在现场，需要有一系列的工具来协助实施。
本文将介绍几种常用的现场改善工具及其运用。
2. 5S5S是一种创建整洁、有序、高效的工作环境的方法，它包括以下五个步骤：整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁标准化（Standardization）和素养培养（Sustain）。
5S可以提高工作效率，减少浪费和错误，提高质量。
在实施5S时，首先需要整理工作区，将不需要的物品清理出去，只保留必要的物品。
然后根据工作流程进行整顿，将物品摆放在合适的位置，方便工作人员取用。
接下来进行清扫，保持工作区的整洁。
然后制定清洁标准，确保每个工作人员都按照标准进行清洁工作。
最后，通过培训和巡检来保持整洁工作环境。
3. PDCA循环PDCA是指Plan（计划）、Do（实施）、Check（检查）和Act（纠正），它是一种持续改进的管理方法。
PDCA循环可以用于解决问题、改进工作流程和提高工作效率。
它的核心思想是通过不断循环执行计划、实施、检查和纠正，来逐步改善工作过程。
在实施PDCA循环时，首先需要确定改进的目标，并制定改进计划。
然后根据计划进行实施，并收集相关数据进行检查和分析。
如果发现问题或不足，就需要进行纠正和改进。
最后，对改进效果进行评估，并将经验总结归纳，为下一轮循环提供参考。
4. Lean生产Lean生产是一种通过消除浪费和提高价值流的方法，来达到高效生产的目标。
它主要关注提供顾客价值和减少非价值活动。
Lean生产的核心原则包括价值流图、流程改善、拉动和持续改进。
在实施Lean生产时，首先需要进行价值流分析，确定价值流和非价值流程，然后通过改进流程来减少浪费。
接下来，采用拉动生产方式，根据顾客需求来进行生产，避免过度生产。
最后，通过不断持续改进，提高生产效率和质量，以逐步实现精益生产。
现场改善十大利器
现场改善十大利器引言在现场改善过程中，使用一些有效的工具和技术能够提高工作效率并优化生产过程。
本文将介绍十大现场改善的利器及其重要性，帮助您在实践中取得更好的改善效果。
1. 5W1H 分析法5W1H分析法是问题解决过程中常用的工具之一。
它通过分析问题或情况的“谁、什么、哪里、何时、为什么以及如何”，帮助我们深入了解问题的本质，并找到解决问题的方向。
2. PDCA循环PDCA循环是改善过程中的核心工具。
它包含四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。
通过循环执行这四个阶段，我们能够不断调整和改进原有的解决方案，最终达到预期的改善目标。
3. 5S整理法5S是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。
通过实施5S整理法，我们可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误。
4. 流程图流程图是用图形的方式展示流程的工具。
通过绘制流程图，可以清晰地描述和理解工作流程，找出潜在的问题和瓶颈，并提出改进建议。
5. 数据收集和分析在现场改善过程中，收集和分析数据是非常重要的一步。
通过收集准确的数据，并进行分析，可以帮助我们了解当前状况，发现问题所在，并制定相应的改善方案。
6. 标准化工作在现场改善中，制定和执行标准化工作是至关重要的。
通过制定明确的工作标准，可以统一工作流程，减少变异，提高质量和效率。
7. 问题解决技术问题解决技术，如鱼骨图、五个为什么、故障模式与影响分析（FMEA）等，是在分析和解决问题时非常有用的工具。
它们帮助我们深入了解问题背后的原因，并找到解决问题的途径。
8. 持续改进文化要将现场改善持续下去，需要建立一种持续改进的文化。
这包括培养员工的改善意识，鼓励他们提出改进建议，并不断提高团队的改善能力。
9. 效果评估在改善措施实施后，进行效果评估是非常重要的。
精益生产现场管理和改善
案例：IE技术应用改善
解决问题的思维原则
➢ 外部出了问题，从内部找起； ➢ 部属出了问题，从上司找起； ➢ 工作出了问题，从自身找起； ➢ 今天出了问题，从昨天找起。
对待任何问题秉持三 发生问题，没有找到原因不放过
不 顶尖的管理成就来自于 放过 严谨的工作作风
QC（集体）
主题：品质
创意功夫（个人）
主题：安全、品质、成本等
改善
变革文化
“7 ” 种 浪费
浪费与说明
① 不良品
② 过量生产的浪费 =在不必要的时间生产过多 的物品
③ 库存的浪费 =材料、配件等成为停止保 管的状态
④ 搬运的浪费 =物品的移动、摆放、处理 等
发生问题，没有找到责任人不放过 发生问题，没有整改措施不放过
创意提案活动的运作方法
解决认识问题
数量与质量 份内与份外 活动的持续开展 奖励机制的合理运用 结论的公正性
氛围与宣传
营造一种良好的改善气氛 员工从中体验到成就感 提供相互学习和借鉴的园地 营造全面改善的公司面貌，展示
* 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，
以及工业意外事故的降低。
6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
1 引言 – 现场定位
实2
战 内
容3
现场管理 – 三大基础工具 精益现场管理的核心
我们在这！
4 持续改善是精益管理的灵魂
作
工序
作業單位
作業要素
動作單位
基本元素
業
以材料的加工 以加工、檢驗、 以作業單位中所 以一個作業要素 以單位動作中所
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
现场改善工具与案例
5、库存掩盖了问题
通过库存维持生产
降低库存暴露问题
缺勤 率高
计划 性差
质量 低劣
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
换模 时间长
沟通 不佳
缺勤
质量
率高
低劣
计划
性差
机器 故障
销售 问题
生产不均衡
库存之海
换模 时间长
沟通 不佳
12
6、操作动作不合理
场地布置欠佳 料箱设计不合理 工艺设计不合理 人员安排不当 工具取用不方便
现场改善工具及案例
一 、现场改善基础
1
做好现场改善的四个要素
Comprehension
理解
Competence
能力
承诺
Commitment
持续
Continuance
2
什么是现场
当问题发生时，先去现场 检查现物 找到真正的原因并排除 标准化以防止再发生
现场就是产生 附加值或提供 服务的地方。
24
2S整顿
整顿：定物、定位、定量
• 更快地拿到和返还物品 • 物品放得很整齐，易清点 • 物品的库存更低，但不会短缺 • 空间布局是合理的 • 工作环境是安全的 • 不良品和良品是严格区分的
25
3S清扫
清扫：清扫就是点检
• 工作环境是明亮的 • 设备上无积灰和油污 • 地面、墙上没有灰尘、积水、油污 • 空气中没有浮尘、异味 • 工作台、办公桌、货架是干净的 • 物品是干净和很好保护的
29
克服消极因素的方法
易学、易懂、 易操作
进行团队活动
领导以 身作则
采取预防措 施，解决根 本问题
重视现场检 查，有错必 纠
现场改善工具与案例
强化品质管理，提高客户满意度
详细描述
某机械制造企业重视品质管理，通过建立完善的品质管理体系和检测流程，确保产品品质符合客户需 求。同时，加强与客户的沟通与反馈，及时解决客户问题和改进产品性能，提高客户满意度。通过持 续的品质提升，该企业在市场上获得了良好的口碑和竞争优势。
04
现场改善的未来发展
通过持续的现场改善，推动企 业不断创新和改进，提升企业
的竞争力和市场地位。
现场改善的步骤和原则
现场调查和分析
确定改善目标和方案
对生产现场进行全面调查，了解生产流程 、设备、工艺、材料、环境等方面的情况 ，发现问题和浪费现象。
根据调查和分析结果，确定改善的目标和 方案，包括优化流程、改进设备、调整工 艺参数等。
某电子制造企业的生产线优化
总结词
引入自动化和智能化设备，提高品质和效率
详细描述
某电子制造企业针对生产线存在的问题，引入了自动化和智能化设备。通过设备升级和工艺改进，减少了人工操 作和错误率，提高了产品品质和生产效率。同时，优化了生产线布局和管理模式，进一步提高了整体的生产效益。
某机械制造企业的品质提升案例
现场改善工具与案例
目录
• 现场改善概述 • 现场改善工具 • 现场改善案例 • 现场改善的未来发展 • 结论
01
现场改善概述
现场改善的定义
01
现场改善是指通过一系列的方法 和工具，对生产现场进行优化和 改进，以提高生产效率、降低成 本、提升产品质量的过程。
02
它涉及到对生产流程、设备、工 艺、材料、环境等方面的优化， 以及员工技能和意识的提升。
03
目视化管理能够及时发现异常情况，迅速采取措施解决问题。
TPS现场改善-OK
你到那 里帮忙
山摇地动，懂 得吗？
吧！
帮忙去！
OK!立即去， 我很乐意
帮忙！
小
白
恐龙型
兔
型
产能不高但是很稳定旳设备
产能高，品质不 稳定造成大批量 返工，那么产能 在高也是在制作
挥霍！
错误
正确
全员预防保全
X 机修工
O 全员预防保全
操作员要学会维护他们旳设备.
现场控制工具旳简介
1、TPS生产线与老式意义上旳生产线相比增长了许多对生产节奏、WIP、裁 片发放、品质旳控制工具，如：电子看板、裁片发放计时器、首工序投入警示灯 等。
从事有价值旳操作。
3. 自动送出
设备在设计上具有完毕操作后自动把物件送出到下 到工序旳功能。
4. 一件流
5. 以最小单位流动以配合各工序间旳同期化生产。
警示灯是工作现场旳照妖镜
现场旳异常不能立即发 觉，就会給生产线帶來
极大旳混乱
好旳流程: 单件流，没有 WIP 堆积挥霍
不好旳流程: WIP堆积
不要光说不做，蛋要靠孵， 小鸡才会出来，成果不是 说出来旳，而是做出来旳
动作 ! 妈咪， 我爱你！
五）不要等待十全十美，有五成旳把握就可 动手去做
想出旳改善措施是否为最佳旳措施
不是很主要。只要以为有五成旳把握就能
够尝试做做看。效果不理想旳话，能够再
想别旳法子。假如要等待十全十美之后才
动手去做，那恐怕一辈子也等不到啊！
2. 建立更高要求旳原则作业 (改善)
原则作业是反复性旳 有了原则作业， 再复杂旳工作也 变得简朴有序
非原则作业由 水蜘蛛来完毕
我只做原则 性旳动作
品质
品质旳三不政策！！！
5S活动中的各种工具及其应用
牌，编号，清楚描述问题点和对策说明，并使用双面胶张贴。
3、采用少数服从多数的原则，决定对某事物是否挂红牌。要求整改时
间一般可分为：立刻、3天、1周、2周、1个月、待定等6种。
4、区域负责人签收确认红牌，并领导开展改进活动。如特殊原因不能
按期整改完成的，应在红牌上予以说明并拟定整改计划上报确认；
5、对每张发行的红牌进行记录，填写“红牌发放回收登记表”。
6、检查结束应结合图表制作PPT文件，对所有有问题点进行统计、描
述、分析。
7、5S项目组按时间检查整改结果，对于不执行整改对策或执行不力的，
应参照处罚规定做出相应处罚。
8、检查结果按部门整理，汇总，制作“阶段性总结图表”，
5S活动中的各种工具及其应用
工具名称
含义和目的
实施者
实施对象
实施方法及细则
营销、中心、职能部门
制造单位
红牌作战
“红牌作战”即使用红色标签对工厂各区域的“问题点”加以发掘，从而使任何员工一眼就能看出问题所在，从而加以整理改善的方法，进而达到积极迅速改善的目的。 红牌作战侧重于寻找工作场所中存在的问题，一旦发现问题，就用相应的红牌进行醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题被遗漏，并能够时刻提醒和督促现场工作人员去解决问题，直至摘掉红牌。
对每次红牌发行数量、按期整改结果等作统计，并在宣传栏公布。
三定
三定：定点(确定摆放的位置)、定量(确定最大库存、安全库存)、定容(选择合理的容器)； 目的：定置存放，实现随时方便取用
各单位
文件、资料、标单记录、图表、图纸、杂志、办公桌椅、文件柜、文具等办公设备。
库存产品：原材料、零部件、半成品、成品；
现场改善工具及运用朱炜炜XX09
2、是在外力推动下产生的企业需求， 在IE应用方面很多都是一种无知识性 的行为，存在盲目性；
现场改善工具及运用朱炜炜XX09
•2
•基础知识介绍---人机工程
•人机工程
✓ 保证工作的热情和质量，健康和安全是必不可少的。 ✓ 为了今天，明天和十年以后的健康我们有责任选择一些正确的方式。 ✓ 帮助我们的操作工来纠正不正确的操作习惯。可以涉及到：工位布置, 姿势
•重 排
• OK • NO
•简
•改
化
进
现场改善工具及运用朱炜炜XX09
•3 •改善方法和工具---ECRS
•ECRS理论
✓ 取消-----取消不合理的辅助操作内容和动作 ✓ 合并------合并力矩、操作内容、工具工装、料架 ✓ 重排------重排操作顺序、拧紧顺序、重新规 划作业布局 ✓ 简化------简化操作动作、操作方法
•1 •2
现场改善工具及运用朱炜炜XX09
•2 •基础知识介绍---生产流程
•• 按批次排队加工
•Process
•A
•Process
•B
•Process
•C
•10 minutes •十分钟
•10 minutes十分钟
•10 minutes •十分钟
•Flow time: 30 minutes for total order, 21 minutes for first piece •流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟
排人们生产与生活中的信息、操作、器具、空间、方式、环境，以保障人的
安全与健康，提高人的工作效率与质量，实现人的舒适与愉悦，使人，机，
环境的配合达到最佳状态。
现场改善工具及运用朱炜炜XX09
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
ABS总成小车
制 动 管
AB
S
ABS配送
分 装
小车
台
1215K1 料架
伺服机
1215A1 货柜
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---重排
“重排”案例：
1、设计制作新的货架 2、为制动管设计专用的货架。改变制动管的上线方式3、 将ABS分装工装合并到专用货架上 4、调整ABS总成摆放小车位置
改进前：工时8S
取消工时8S
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---合并
“合并”案例： 某班01岗操作现状如下：
操作内容 紧固操纵板力矩19NM 紧固油管支架力矩18.5NM
紧固负极线20NM
使用工具 风动扳手
风动扳手
拿取 2.4S
2.6S
风动扳手 合计:
2.8S 7.8S
1、外资、合资企业80年代末开始应 用IE；
2、建立之初就成立IE部门或者岗位；
3、应用范围广泛、体系健全；
整体应用IE ：成立IE部门，制 订、规划、协调和执行公司的 IE发展计划，推进企业管理的 进步，对决策起参谋作用
1、东南沿海、经济开放较早的地区， 局部应用IE ：在企业的某个
90年代开始接触IE；
R------重排(Rearrange)
S------简化(Simple)
取消
强调：ECRS原则有不同的改进方向
OK NO
合并
OK NO
重排
OK NO
简化
现场改善工具及运用
改进
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论
✓ 取消-----取消不合理的辅助操作内容和动作
✓ 合并------合并力矩、操作内容、工具工装、 料架
✓ 重排------重排操作顺序、拧紧顺序、重新 规 划作业布局
✓ 简化------简化操作动作、操作方法
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---取消
“取消”案例： 某工位需要关闭发动机机罩。但在下一个班组将重新开启，进行操作。
取消行动：经工艺部门试验确认，取消关闭发动机机罩的操作。
伺 带分装 服 台的专 机 用货架
专用制动管料 架
ABS 配送 小车
ABS总成小 车
重排后效果： 1、3个分装台合并为1个 2、操作区域3个优化为1个 3、工位长度5.5米 4、降低工时0.65分钟 5、减少往返3次
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---简化
“简化”案例： 风挡除油、分装岗：辅料放置、垃圾回收、分散复杂，来回多次位移。 简化结果：制作带轮子的可移动专用分装台。可以推动到最合适地方工作。
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---成组技术
成组技术---区域化
定义装车区域（可定义为5~7个区域），方便对操作进行分析，单一工 位操作区域集中，可节省工时。
左前后门区域 尾门区域
底盘区域
右前后门区域
机舱区域
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---成组技术
成组技术---模块化
相同、相似的类别分为1个模块。减少员工选择时间。
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具
改善方法和常用工具：
➢ ECRS理论 ➢ 成组技术思想
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论
现场进行工位的优化改善时常遵循“ECRS”四大原则
E------取消(Eliminate) C------合并 (Combine)
改善问题点
ECRS原则改进方向示意图
工作一次作对
现场改善工具及运用
2 基础知识介绍---七种浪费
七种浪费----多余工序的浪费
◆机器加工作行程过长 或过分加工
◆冲床没有生产力的冲 击时
◆去毛边的动作 ◆…… ◆“过分精确加工的浪
费”
现场改善工具及运用
2 基础知识介绍---七种浪费
七种浪费----等待时间的浪费
操作人员停滞不动时，就是 等待浪费的发生。
改善可以带来的收益 = 提高工位劳动生产率 ； 改善工作现场，降低员工劳动强度； 节约能源及材料消耗,降低生产成本; 识别消除安全隐患； 根据整改结果固化标准，让后人更加方便 。
现场改善工具及运用
2 基础知识介绍---七种浪费
现场的浪费归纳总结为七种，称为“七种浪费”。浪费导致成本、
质量、交货期、安全等环节出现问题。
现场改善工具及运用
2
基础知识介绍---人机工程
人机工程
✓ 保证工作的热情和质量，健康和安全是必不可少的。 ✓ 为了今天，明天和十年以后的健康我们有责任选择一些正确的方式。 ✓ 帮助我们的操作工来纠正不正确的操作习惯。可以涉及到：工位布置, 姿势
，强度，操作的高度,，四肢的活动, 位移, 装配，零件的转运, 方法和工具, 线 边的布置。
现场改善工具及运用
2
基础知识介绍---人机工程
人机工程
图1：不同操作消耗的能量（卡路里／分钟）。图2：不同姿态对腰椎的 压力变化。
图一
图二
现场改善工具及运用
2
基础知识介绍---人机工程
人机工程
不同的操作姿态增加的心跳次数，需要选择轻松省力的姿态。
现场改善工具及运用
2
基础知识介绍---人机工程
人机工程
现场改善工具及运用
2
基础知识介绍---人机工程
人机工程
人机工程学是研究“人—机—环境”系统中相互关系的学科。 根据人的生理、行为、认识、心里等各方面的特性，运用系统工程的 观点和方法分析研究人与产品、人与环境之间的相互作用，合理的设计和安 排人们生产与生活中的信息、操作、器具、空间、方式、环境，以保障人的 安全与健康，提高人的工作效率与质量，实现人的舒适与愉悦，使人，机， 环境的配合达到最佳状态。
库存水平
按时交货 生产能力 设备开动问
能力
不平衡
题
质量问题
不稳定生产 过程
现场改善工具及运用
2 基础知识介绍---七种浪费
七种浪费----降低库存暴露问题
库存水平
按时交货 生产能力 设备开动问
能力
不平衡
题
质量问题
不稳定生产 过程
现场改善工具及运用
2 基础知识介绍---七种浪费
七种浪费----物料运输的浪费 ◆物料及产品的移动，不能产
过量生产：又称中间在制过多，就是在一个工序到下一个工序 的中间准备了过多的量。
劳模？
现场改善工具及运用
2 基础知识介绍---七种浪费
七种浪费----过度库存浪费
库存包括： ◆零部件、材料的库存 ◆半成品的库存 ◆成品的库存 ◆已向供应商订购的在途物料 ◆已发货的在途成品 成品、半成品、零件及物料 的存货，是不会产生任何附加 价值的，反而增加了营运的成 本。
现场改善工具及运用
2
基础知识介绍---人机工程
人机工程—目前在国内企业的应用情况
企业类别 经济形态 应用工业工程的基本情况
应用工业工程的特点分析
具有高技术 装备、人力 资源水平较 高的企业
常规的大量 流水制造企 业
数量巨大、 整体水平较 低的中小企 业
实现信息 化
进行信息 化，完成 工业化
进行工业 化
合计:
拿取 2.8S 2.8S
放回 2.7S 2.7S
14.9S
5.5S
合并后效果： 1、节省2把风动扳手 2、减少人员来回移动时间9.4S
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---重排
“重排”案例： 某岗分装ABS，改善前工位的长度13.5米，并且分布比较分散，如下图
所示：
改善的重要目的之一：消除浪费！
七种浪费
1. 过量生产的浪费
2. 过度库存的浪费
3. 物料运输的浪费
4. 纠正过失的浪费
5. 多余工序的浪费
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
6. 等待时间的浪费 7.多余动作的浪费
现场改善工具及运用
2 基础知识介绍---七种浪费
七种浪费----过量生产浪费
简化前
简化后
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---成组技术
成组技术
成组技术----揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物 能够采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术，称为成组技术。包括区域 化、模块化、专业化
✓ 区域化：将车划分为几个大的装配区域 ,每个区域装配时互不影响,员工装配作 业尽可能安排在同一操作区域，减少在不同区域间移动。
放回 2.2S 2.2S
2.7S 7.1S
现场改善工具及运用
3
改善方法和工具---ECRS
ECRS理论---合并
“合并”案例：
通过与工艺员沟通，核实工艺文件的力矩范围，将三把扳手的力矩统一 合并为20NM。
操作内容 紧固操纵板力矩19NM 紧固油管支架力矩18.5NM 紧固负极线20NM
使用工具 风动扳手 风动扳手 风动扳手
◆因缺料而使设备闲置
◆因过程上游发生延误，导致下游无事 可做
◆机器设备时常发生故障
◆生产线未能平衡，导致等待发生
◆机器在进行附加价值的加工，作业员 在旁监视
◆作业员员在拼命工作，机器在等待
◆……
现场改善工具及运用
2 基础知识介绍---七种浪费
七种浪费----多余动作的浪费
任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就 是没有生产力，就是浪费。