生产计划与控制 05-3 作业计划(排序)

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南开24秋学期《生产计划与控制》作业参考一

南开24秋学期《生产计划与控制》作业参考一

24秋学期《生产计划与控制》作业参考1.在我国,()理论常常被翻译为限制理论、制约因素、制约法等。

选项A:木桶选项B:约束选项C:短板选项D:链条参考答案:B2.以下选项中,()不是丰田汽车公司的自働化技术手段。

选项A:异常情况的自动化检测选项B:异常情况的自动化停机选项C:异常情况的自动化报警选项D:异常情况的自动化运作参考答案:D3.下列选项中,是库存管理人员必须做出的基本决策是()。

选项A:订货提前期选项B:订货间隔期选项C:订货时机选项D:订货服务期参考答案:C4.()反映企业向社会提供具有某种使用价值的商品数量及企业的生产发展水平。

选项A:产品品种指标选项B:产品质量指标选项C:产品产量指标选项D:产品产值指标参考答案:C5.在估计确定作业时间时,预计完成该作业的乐观时间为5小时,最可能时间为6小时,悲观时间为9小时,则作业时间估计约为()小时。

选项A:6.67选项B:6.5选项C:6.4选项D:6.3参考答案:D6.大量流水中的在制品占用量分流水线内占用量和()两类。

选项A:流水线间选项B:流水线中选项C:流水线后#流水线下参考答案:A7.生产运作战略属于组织内部的()。

选项A:公司层战略选项B:部门层战略选项C:职能层战略选项D:以上均不是参考答案:C8.()生产系统通常追求生产总量。

选项A:推式选项B:拉式选项C:水池式选项D:同步制造参考答案:A9.甘特图法的优点不包括()。

选项A:简单明了选项B:直观选项C:易于编制。

生产计划与控制讲义第五章生产作业计划

生产计划与控制讲义第五章生产作业计划
ti 工序单件时间
例:t01=12min,t02=5min N01=T01/t01=120/12=10(件) N02=T02/t02=100/5=20(件)
18
5-1 大量流水生产作业计划
生产线名称
曲轴加工线
工 序 号
班 任 务
时间定 额
工作 地号
轮班 日产量
节拍
运输批量
生产节奏
看管 周期
2
160件 6m/件
36
5-2 成批生产的生产作业计划
经济批量法
✓在确定批量时,除了考虑由于设备调整产生的费 用外,还应考虑由于形成在制品库存而产生的费 用 Q* 2BN CI
✓B_一次准备结束工作费用 N_年产量 ✓C_单件零件成本 I_资金年利率 ✓生产周期等于生产间隔期,单位零件生产费用与
单位零件库存费相同
Q* BN CI
期量标准
✓生产批量与生产间隔期 ✓生产周期 ✓生产提前期 ✓在制品定额
34
5-2 成批生产的生产作业计划
1)生产批量与生产间隔期
生产批量 Q
✓指在消耗一次准备结束时间的条件下,连续生产 一批相同制品的数量
生产间隔期 R
✓指相邻两批相同制品投入或产出的时间间隔
Q Rnd ✓ nd _平均日产量
35
10
5-1 大量流水生产作业计划
多对象流水线节拍的确定
可变流水线
✓在计划期内,按照一定的间隔期,成批轮番生产 多种产品
✓代表产品换算法 ✓劳动量比例分配法
11
5-1 大量流水生产作业计划
混合流水线
✓在同一时间内,流水线上混合生产多种产品 ✓按照产品组计算节拍
C组 Fe N组
✓各产品产量相等

生产作业计划与作业排序

生产作业计划与作业排序

2/19/2019
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2/19/2019
2/19/2019
(三)生产提前期:产品(毛坯、零部件)在各个工艺阶
段出产或投入的日期比成品出产的日期应提前的时间。 1、投入提前期:各车间投入日期比成品出产日期应提前的 时间。公式=车间出产提前期+车间的生产周期。 2、出产提前期: 公式:当前后工序车间的生产间隔相等 车间出产提前期=车间投入提前期+车间保险期 当前后工序车间的生产间隔不相等 前车间出产提前期=后车间投入提前期+前车间的保 险期+ | 前车间生产间隔期-后车间生产间隔期 |
3、进行生产能力核算与平衡 4、检查生产作业准备 5、生产作业控制
2/19/2019
(二)生产作业计划的目标
1、保证生产计划任务能够按质、按量、按期、按品 种完成。
2、尽可能实现均衡生产,建立良好的生产秩序,提 高效率。
2/19/2019
二、大量大批生产作业计划
(一) 大量大批生产作业计划 1、节拍 节拍是流水线上相邻两件相同制品投产或出产的时 间间隔,它表明了流水线生产速度的快慢或生产效率的 高低。是大量流水生产期量标准中最基本的标准。 流水线节拍的计算公式:R=F/N 其中:R—流水线的节拍(分/件),F—计划期内有 效工作时间(分),N—计划期的产品产量(件)。
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平行顺序移动方式:保证各工序的加工时间不间断的条件 下,随时传送零件。 优点:劳动过程中断时间比顺序移动方式少,零件生产周 期较短。在一定程度上消除了工人与设备的空闲时间,使 工人和设备的空闲时间集中起来,便于用来做其他工作。 缺点:组织安排比较复杂 公式:
2/19/2019
1、单件小批生产类型及工艺专业化的生产单位宜 采用顺序移动方式; 2、大量大批生产类型及对象专业化的生产单位, 宜采用平行移动方式或平行顺序移动方式; 3、零件体积小、重量轻、工序劳动量小和单位加 工时间短的宜采用顺序移动方式; 4、零件体积大、重量重和单件加工时间长的宜采 用平行移动方式或平行顺序移动方式; 5、紧急件、关键件宜采用平行移动方式。

第十章 生产作业计划与控制

第十章  生产作业计划与控制

第一节
作业排序的基本概念
• 一、作业计划与排序 • 排序是确定工件在机器上的加工顺序。 • 作业计划不仅包括确定工件的加工顺序, 还包括确定机器加工每个工件的开始时间 和完成时间。 • 因此,只有作业计划才能指导每个工人和 生产活动。
• 在编制作业计划时,有时一个工件的某 道工序完成之后,执行它下一道工序的 机器还在加工其他工件,这时,工件要 等待一段时间才能开始加工,这种情况 称为“工件等待”。 • 有时,一台机器已经完成对某个工件的 加工,但随后要加工的工件还未到达, 这种情况称为“机器空闲”。
的百分比来表示。
五、优先调度规则
所谓调度方法,就是运用若干预先规定 的优先顺序规则,顺次决定下一个应被加 工的工件的排序方法。
• (1)FCFS(first come first served)最短加工时间 优先规则 优先选择最进进入可排序集合的工件。 • (2)EDD(earliest due date)规则 优先选择完工期 限最紧的工件。 • (3)SPT(shortest processing time)规则 优先选 择加工时间最短的工件。 • (4)SCR(smallest critical ratio)规则 优先选择 临界比最小的工件。临界比为工作允许停留时间和工件 余下加工时间之比。[临界比率=(交货期-当前日期)/ 作业时间] • (5)MWKR(most work remaining)规则 优先选择余 下加工时间最长的工件。 • (6)LWKR(least work remaining)规则 优先选择余 下加工时间最短的工件。 • (7)MOPNR(most operations remaining)规则 优先 选择余下工序数最多的工件。 • (8)RANDOM规则 随机地挑选下一件工件。

第7章生产作业计划与作业排序

第7章生产作业计划与作业排序
m
= ti (n 1)tL i 1
= 34 + (4-1) × 12 = 70(分)
零件加工的生产周期
(3)平行顺序移动方式的计算:
m
m 1
Tpo n ti (n 1) tsj
i 1
j 1
= 4×(10 + 5 + 12 + 7)−(4−1)×(5 + 5 + 7) = 85 (分)
机器3上的作业最小操作时间至少等于机器2 上作业的最大操作时间。
即使不符合上述条件,也可按照这种方法求得 近似的最优方案。
【例7.5】 有A、B、C、D四项作业需经过3 台机器的加工,它们在各机器上的操作时 间如表7.17所示,试决定它们的作业顺序。
假想两台机器G、H代替这3台机器:
运用约贝规则,可得作业顺序为B—A—C—D
车间
表7.5 零件A的有关期量标准
投 入 批 量 投入(出产)间隔期 生产周期(天)
装配车间
பைடு நூலகம்
5
5
5
机加工车间
10
15
15
毛坯车间
20
30
20
四、单件小批生产作业计划
生产周期法 编制综合日历进度计划 三日滚动计划法
第二节 作 业 排 序
作业排序的基本概念和要求 制造业中的作业排序 服务业中的作业排序
成批生产作业的 期量标准
(一)批量与生产间隔期
以量定期法
最小批量法 ≥ tad
Qmin t
经济批量法
以期定量法:先确定生产间隔期,再推算出批量
(二)生产周期
产品生产周期 零件工序生产周期 零件加工的生产周期

生产作业计划与作业排序概论

生产作业计划与作业排序概论

生产作业计划与作业排序概论生产作业计划和作业排序是生产管理中非常重要的环节,通过合理的计划和排序,可以提高生产效率,降低生产成本,保证产品质量,确保生产进度的顺利进行。

在现代化的生产管理中,生产作业计划和作业排序已经成为不可或缺的一部分。

本文将介绍生产作业计划和作业排序的概念、意义和方法。

生产作业计划的概念和意义生产作业计划是根据生产需求和资源情况,合理安排生产活动的时间、顺序、数量和方法的过程。

通过制定生产计划,可以有效地安排生产活动,使生产过程有序、高效。

生产作业计划的主要目的是保证生产进度的准时、产品质量的稳定和生产成本的最低化。

生产作业计划的意义在于:1.提高生产效率:通过合理的计划,可以提高生产效率,减少空转时间和不必要的等待时间,充分利用生产资源。

2.降低生产成本:通过合理的计划,可以避免资源浪费和重复投入,降低生产成本,提高企业的竞争力。

3.保证产品质量:通过合理的计划,可以确保生产过程中每个环节都按照要求进行,从而保证产品质量稳定。

4.确保生产进度:通过合理的计划,可以提前安排生产活动,确保生产进度的顺利进行,避免延误和返工。

生产作业排序的概念和意义生产作业排序是根据生产作业的性质、优先级和资源限制等因素,合理安排生产作业的顺序和时间的过程。

通过作业排序,可以使生产作业有序、高效地进行,保证生产计划的顺利执行。

生产作业排序的主要目的是提高生产效率、缩短生产周期、降低生产成本。

生产作业排序的意义在于:1.提高生产效率:通过合理的排序,可以减少作业之间的等待时间和传送时间,提高生产效率。

2.缩短生产周期:通过合理的排序,可以优化生产流程,减少生产周期,提高产品的市场竞争力。

3.降低生产成本:通过合理的排序,可以减少不必要的资源浪费和生产停顿,降低生产成本。

4.提高生产计划执行的准确性:通过合理的排序,可以保证生产计划的准时、准确执行,确保产品的交付周期。

生产作业计划和作业排序的方法生产作业计划和作业排序的方法有很多种,根据不同的生产环境和要求,可以采用不同的方法。

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订货点法(安全库存法):根据库存在制品下降 到订货点的时间来确定零件投产时间的一种方法。
应用场合:应用于短期的需求变化不定,但较长 时期内确有需求,定期重复生产的场合。用来安 排需求量大的标准件和通用件的生产
(三)车间生产作业计划编制
主要包括车间生产作业计划日程安排、工段 (班、组)生产作业计划的编制、工段(班、组) 内部生产作业计划的编制等。
占用量
流水线内 (车间内) 占用量
流水线间 (库存)在 制品占用

工艺占 运输占 周转占 保险占 周转占 运输占 保险占
用量
用量
用量
用量
用量
用量
用量
(二)厂级生产作业计划编制 1、计划单位的选择 2、各车间生产任务的分配方法 ①在制品定额法(连锁计算法)——适用于流水生
产或大量大批生产企业。 公式:某车间出产量 = 后车间投入量+该车间
(二)生产作业计划的目标 1、保证生产计划任务能够按质、按量、按期、按品
种完成。 2、尽可能实现均衡生产,建立良好的生产秩序,提
高效率。
二、大量大批生产作业计划
(一) 大量大批生产作业计划 1、节拍 节拍是流水线上相邻两件相同制品投产或出产的时 间间隔,它表明了流水线生产速度的快慢或生产效率的 高低。是大量流水生产期量标准中最基本的标准。 流水线节拍的计算公式:R=F/N 其中:R—流水线的节拍(分/件),F—计划期内有 效工作时间(分),N—计划期的产品产量(件)。
移动方式:
① 顺序移动方式:一批制品在前道工序上全部完工之后,才能整批地从前 道工序流转到后道工序上继续加工。
优点:有利于安排生产作业计划和在制品的管理
缺点:生产周期长,在制品数量大

生产运作管理之制造业的作业计划与控制

生产运作管理之制造业的作业计划与控制

生产运作管理之制造业的作业计划与控制制造业的作业计划与控制1、排序:是确定零件在机器上的加工顺序。

2、编制作业计划:不经包括确定零件的加工顺序,还包括加工任务的分配、加工每个零件的开始和完成时间的确定。

3、派工:是在作业计划制定以后,按照作业计划的要求,将具体生产任务通过工票或施工单的形式下达到具体的机床和工人,属于通常所说的“控制”范围。

4、赶工:是在实际进度已经落后于计划进度时采取的行动,也属于通常所说的“控制”范围。

5、控制:是作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动。

6、加工路线:是由零件加工的工艺过程决定的,它是零件加工在技术上的约束。

7、加工顺序:表示每台机器加工n个零件的先后顺序,是排序和编制作业计划要解决的问题。

8、加工周期:又被称为最长流程时间,它是从第一个零件在第一台机器开始加工时算起,到最后一个零件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的时间。

9、顺序移动方式:一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道工序继续加工。

10、顺序移动方式的缺点:零件运输次数少,设备利用充分,管理简单,但加工周期长。

11、有限能力负荷:是指分配给机器的任务不能超过机器能力的限制。

12、无限能力负荷:是指分配给机器的任务时不考虑机器的能力限制。

13、半能动作业计划:各工序都按最早可能开(完)工时间安排的作业计划。

14、能动作业计划:任何一台机器的每段空闲时间都不足以加工一道可加工工序的半能动作业计划。

15、无延迟作业计划:是指没有任何延迟出现的能动作业计划。

16、优先调度法则:①SPT法则,优先选择加工时间最短的工序。

②FCFS法则,优先选择最早进入可排工序集合的工件。

③EDD法则,优先选择完工期限紧的工作。

17、随机抽样法:它从全部能动作业计划或无延迟作业计划之中抽样, 得出多个作业计划,从中选优。

应用抽样法时,实际上是对同一个问题多次运用RANDOM法则来决定要挑选的工序,从而得到多个作业计划。

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3、符号说明
Ji:工件i i=1,2,┅,n Mj:机器j j=1,2,┅,m Pij: Ji在Mj上的加工时间 ri:Ji的到达时间(到达车间) Ci: Ji的完工时间 Ci= ri+Σ(ωij+ Pij)= ri+ Wi+Pi Wi:Ji在加工过程中总的等待时间 Cmax:最大完工时间:当多个工件共同进入某个车间需要加工
※ 其最优解不一定是相应的流水作业排序问题的最优解,但一般是比较好的解 ※ 对于仅有2台和3台机器的特殊情况,排列排序问题最优解一定是相应流水作业排
序问题的最优解
2、最长流程时间Fmax 的计算
J2
J5
J6
J1
ai
1
3
4
5
bi
2
7
4
7
14
8
13
18
M1
J5
J6
J1
J4
J4
J3
5
8
4
2
26 J3
M2
1、名词术语(续)
(4)机器——服务者 例如:工厂里的各种机床,维修工人,轮船要停靠的码头,……
(5)工件——服务对象 例如:单个零件,或一批相同零件
(6)工序——服务步骤 (7)加工时间——服务时间 (8)加工顺序——每台机器加工n 个工件的先后顺序 (9)加工路线——工件加工在技术上的工序顺序约束
M2
48
5 13
6 19
726
4 30
5 35
M3
5 13
8 21
7 28
533
5 38
5 43
M4
4 17
2 23
4 32
336
3 41
1 44
3、n/2/P/Fmax 问题的最优算法-----约翰逊算法( S.M. Johnson )
※ n个零件在2个设备上加工的流水作业排列排序问题,求Fmax 最小。 ※ 以ai表示Ji在M1 上的加工时间,以bi 表示Ji 在M2 上的加工时间 ※ 每个工件都按M1 →M2的路线加工
交货期 8 6 23 14 20 开始时间 1 2 7 10 14 结束时间 1 6 9 13 20
延迟L -7 0 -13 -1 0 误期T 0 0 0 0 0
F = (5 + 6 + 10 + 17 + 20) / 5 = 11.6 Tmax = 0
F = (1 + 6 + 9 + 13 + 20) / 5 = 9.8
S= ( S1, S2,……Sn) Si为排第i 位加工的工件的代号
2、最长流程时间Fmax 的计算(续)
◆ Ck( si ) :Si在机器Mk上的完工时间 pSik :Si在机器Mk上的加工时间
k从2开始说明最长流 程时间的计算对于在 两个设备上的排序问
k=2,3,…,m
i=1,2,…,n 题有意义。对于单个 设备无论如何排序都
4、排序问题的分类和表示方法
(1)按机器的种类数量不同
① 单台 ② 多台
单件作业(Job-shop)排序:工件的加工路线不同 流水作业(Flow-shop)排序: 所有工件的加工路线完全相同
(2)按到达车间的情况不同
① 静态排序问题:排序时所有工件已到达,对它们进行一次排序。
② 动态排序问题:工件陆续到达,随时安排它们的加工顺序。
J5
J6
J1
J4
3
11
15
22
J3 26 28
5
10
间Fmax 的计算
◆ 最长流程时间(加工周期) 从第一个工件在第一台机器开始加工时算起,到最后一个
工件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的时间 ◆ 假设所有工件的到达时间都为零
ri= 0, i= 1, 2, ……n Fmax等于排在末位加工的工件在车间的停留时间,也等于 一批工件的最大完工时间Cmax ◆ 设n 个工件的加工顺序为
J3 J4 J5 154
交货期
23 20 8 6 14
SPT
EDD
工件号 J3 J1 J5 J4 J2 作业时间 1 3 4 5 7
工件号 J4 J3 J5 J2 J1 作业时间 5 1 4 7 3
交货期 8 23 14 6 20
交货期 6 8 14 20 23
开始时间 1 2 5 9 14 开始时间 1 6 7 11 18
(1)以按时交货作为目标函数
平均延迟时间 L 平均延误时间 T 最大延误时间Tmax 延误的工件数n
(2)以工件的完工时间和工件的流程时间为目标函数
最大完工时间Cmax 最长流程时间Fmax 平均完工时间 C 平均流程时间 F
(3)其他目标函数
在制品占用量最小 总调整时间最小 延期罚款最小 生产费用最小 总利润最大 设备利用率最大
(3)按目标的不同
① 平均流程时间最短 ② 误期完工工件最少等
(4)按目标函数的性质 ① 单目标 ② 多目标
4、排序问题的分类和表示方法(续)
(5)按参数的性质 ① 确定型:加工时间和其他参数是已知确定的量。
② 随机型:加工时间和其他参数是随机的量。
表示方法(Conway等人提出的):
n/m/A/B A为车间类型

C = C + p 1(si )
1 si −1
Si 1
是这么长。
{ } Ck( si ) = max C , C (k−1)(Si ) k(Si-1 ) + pSik
k=2,3,…,m i=1,2,…,n
◆ 当ri=0,i=1,2,…,n
F max= Cm(Sn )
2、最长流程时间Fmax 的计算(例题)
n为工件数。 m为机器数。当m=1时,A处为空白。 B为目标函数,通常是使其值最小。 F表示流水作业排序问题。 P表示流水作业排列排序问题 G表示一般单件作业排序问题。
例:n/3/p/Cmax表示n个工件经3台机器加工的流水作业排 列排序问题,目标函数是使最长完工时间Cmax最短
5、排序问题的评价标准(目标函数)
时,每个零件都有一个完工时间,在这些完工时间中,最后 一个工件的完工时间称为最大完工时间。
3、符号说明(续)
di:Ji的完工期限 Fi: Ji的流程时间 Fi= Ci-ri Fmax:最长流程时间 Li:工件的延迟时间 Li = Ci- di
Li>0 正延迟 实际完工>完工期限 Li<0 负延迟 Li=0 零延迟 Ti:工件的延误时间 Ti = max {Li ,0} Lmax:最长延迟时间
第五节 排序问题
一、排序问题的基本概念 二、优先调度法则 三、单设备排序问题 四、流水作业排列排序问题
1、流水作业排序问题 2、最长流程时间Fmax 的计算 3、约翰逊算法 4、一般n/m/p/ Fmax 问题的启发式算法 五、单件作业排序问题 六、服务部门的人员排序
第五节 排序问题
一、排序问题的基本概念
第五节 排序问题
四、流水作业排列排序问题
1、流水作业排序问题 2、最长流程时间Fmax 的计算 3、约翰逊算法 4、一般n/m/p/ Fmax 问题的启发式算法
1、流水作业排序问题
◆ 流水作业排序问题的基本特征:每个工件加工路线一致。 ※ 工件的流向一致 ※ 并不要求每个工件必须经过加工路线上每台机器加工。 ※ 不经过某台机器时,加工时间可以设为零。 一般流水作业排序问题:工件在不同机器上的加工顺序不一定相同。 流水作业排列排序问题:所有工件在各个不同机器上的加工顺序都相同。
设定备理具2:有对重于要单意设义备,排它序往问往题能,够E缩DD短规工则件使等最待大时延间迟,或减最少大在延制误品时占间用最量短,。提
高例设题备1:利5用个率工和件生的产单面机积作利业用排率序,问满题足的用资户料的如不下同,需分求别。用SPT规则和EDD规则
进行排序。
工件号 作业时间
J1 J2 37
例1:6/4/p/ Fmax ,其加工时间如表1所示。
J1
J2
J3
J4
J5
J6
M1 2
1
2
4
3
4
M2 5
7
5
4
6
4
M3 8
5
5
5
7
5
M4 2
3
1
3
4
4
当按顺序S=(J6 ,J1, J5 ,J2 ,J4 ,J3)加工时,求Fmax ,见表2
J6
J1
J5
J2
J4
J3
M1
44
26
39
110
4 14
2 16
◆ Johnson法则 ※ 如果min ( ai ,bj) < min ( aj,bi ), 则Ji 应该排在Jj之前 ※ 如果中间为等号,则工件i 既可排在工件j 之前,也可排在它之后
对min ( ai ,bj) < min ( aj,bi )进行说明 (1) ai <aj; ai <bi ,说明ai是这两个零件中加工时间最短的,同时是在工 件i的第一道工序上,所以工件i放在前面。 (2) bj <aj; bj <bi,说明bj是两个零件中加工时间最短的,同时是在零件j 的第二道工序上,因此零件j放在后面。
F = (5 + 6 + 10 + 17 + 20) / 5 = 11.6 Tmax = 0
三、单设备排序问题
定理3:对于某单设备排序问题,如果存在使Tmax为0的工件排序方案,则在交 货期比考虑中的工件的作业时间之和大的工件中将作业时间最大的工件 安排在最后位置,如此反复进行,可得到使平均流程时间最小的最优工 件顺序。
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