创新的轧制工艺润滑技术
轧钢机设备的润滑方式和润滑系统简介
轧钢机设备的润滑方式和润滑系统简介轧钢机设备的润滑方式和润滑系统简介一、轧钢机常选用的润滑方式：（1）润滑油润滑和润滑脂润滑。
其中，中小功率齿轮减速器：LAN68L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂（1号用于冬季、2号用于夏季）或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器；1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。
（2）轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑（含分段冷却润滑系统）；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、减速机、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。
二、轧钢机常用润滑系统简介：（1）稀油和干油集中润滑系统：由于各种轧钢机结构与润滑的要求有很大差别，故在轧钢上采用了不同的润滑系统和方法。
如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分散润滑方式。
而对复杂的整机较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。
从驱动方式看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类。
（2）轧钢机工艺润滑系统：根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常0.4-1.8MPa 左右，每分钟流量可大至几百至几千升，介质过滤精度小于5μm。
热轧工艺专业组——轧制工艺润滑
热轧生产也需要润滑 哪里需要？
1.2 热轧生产中的润滑
一、工艺润滑在热轧中的应用
1、设备润滑 2、轧制工艺润滑
1886年，润滑力学的创始人O.Reynolds推导出著名的雷诺方程。 20世纪初，开始在矿物油中加入活性添加剂以提高润滑效果，同时
在冷轧窄带钢工艺中已开始用水作为润滑剂。 20世纪30 年代，前苏联采用动物油进行热轧型钢工艺润滑。 1968年，美国国家钢铁公司GREAT LAKE在热轧精轧机组上成功地应
乳化剂
添加剂和水
两种不相溶的液相，如油 和水，不能形成稳定的平 衡体系，故加入表面活性 剂，也就是乳化剂
2.2 轧制工艺润滑剂的应用
二、轧制工艺润滑剂
热轧生产中使用乳化油。
基础油
乳化剂
添加剂
加热搅拌
乳化油
在使用时兑水即可应用于实际生产。
3.1 轧制工艺润滑技术的应用
三、轧制工艺机理
热轧生产中润滑应用的研究相对冷轧远远落后 主要原因就是温度
• 作用机理：降低轧辊与带钢之间的摩擦系数 • 工作状况：在高温、高压下，部分被燃烧，以残炭形式
存在；部分急剧汽化和分解，形成油膜将轧辊与带钢隔 开；部分以流体形式通过变形区
四、轧制工艺润滑应用实例
工艺润滑作用 降低轧辊与带钢之间的摩擦系数，减小轧制力、轧制扭矩降 低能耗 降低轧辊消耗，延缓工作辊的磨损，延长轧辊使用周期，提 高轧机作业率 改善产品质量，减少二次氧化皮的产生
最佳使用浓度由具体轧制钢种、厚度、温度等 而定
4.1 热轧应用区域
精轧区域 具体点？ 喷射点
四、轧制工艺润滑应用实例
4.2 供油方式
四、轧制工艺润滑应用实例
按比例在管路中通过混合器直接混合 浓度0.1—0.8% 用喷嘴向辊面喷射 一般0.15—0.2L/min
轧钢生产中应用的新技术新工艺
轧钢生产中应用的新技术新工艺近年来，轧钢生产中所涌现的新技术、新工艺主要是围绕节约能源、降低成本、提高产品质量、开发新产品所进行的。
在节能降耗上，主要技术是：连铸坯热送热装技术、薄板坯连铸连轧技术、先进的节能加热炉等；在提高产品性能、质量上，主要技术是：TMCP 技术、高精度轧制技术、先进的板形、板厚控制技术、计算机生产管理技术等；在技术装备上，主要是大型化、连续化、自动化，即热轧带钢、冷轧带钢的连续化，实现无头轧制、酸轧联合机组、连续退火及板带涂层技术等。
这些技术的应用可极大地提高产品的竞争能力。
以节能降耗为目标的新技术1 连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装技术是指在400℃以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。
在轧钢采用的新技术中热送热装效益明显，主要表现在：大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，提高成材率，缩短产品生产周期等。
我国20 世纪80 年代后期开始首先在武钢进行热送热装试验，90 年代宝钢、鞍钢等在板带轧制中试验，并逐步采用了热送热装技术。
90 年代中期以后我国棒线材大量采用了热送热装技术，但是距日本和一些欧美国家的水平还有较大的差距。
连铸坯热送热装技术的实现还需要以下几个条件：（1）质量合格的连铸板坯；（2）工序间的协调稳定；（3）相关技术设备要求，如采用雾化冷却、在平面布置上尽可能缩短连铸到热轧之间的距离、通过在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑等；（4）采用计算机管理系统。
根据国内目前的实际情况分析，需要继续推广该技术，己经采用的轧机应当在提高水平上下功夫。
通过加强管理保证该技术的连续使用，不断提高热装率和提高热装温度，同时进行必要的攻关，解决由于采用热装技术以后，产生的产品质量不稳定问题。
2 薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末实现产业化的新技术，是钢铁生产近年来最重要的技术进步之一。
采用薄板坯连铸连轧工艺与传统钢材生产技术相比，从原料至产品的吨钢投资下降19％～34％，厂房面积为常规流程的24％。
轧制过程中形成动压润滑的条件
轧制过程中形成动压润滑的条件轧制过程中形成动压润滑的条件轧制是一种基本的金属加工工艺，通过使金属在两个或多个辊辊之间来回通过，实现金属的尺寸厚度的改变。
而在轧制过程中，给予金属材料一定的动压润滑是非常重要的。
下面我们将按类划分来讨论轧制过程中形成动压润滑的条件。
一、润滑剂的选择在轧制过程中，润滑剂的选用对于形成动压润滑起到了至关重要的作用。
润滑剂的主要作用是减少摩擦和热量产生，从而降低轧制力和延长轧辊的使用寿命。
常见的润滑剂有液体和涂层两种形式。
液体润滑剂包括油、乳化油和液态脂等，涂层润滑剂则是通过在金属表面形成一层涂层层来起到润滑作用。
同时，在润滑剂的选择中，还需要考虑与金属材料的相容性和对环境的影响。
二、轧制速度的控制轧制速度的控制也是形成动压润滑的重要条件之一。
通常情况下，轧制速度越大，摩擦热量产生越多，轧制力越大，动压润滑的效果也越好。
但是，过快的轧制速度也容易造成过大的轧制力，从而影响轧辊和轧机的使用寿命。
因此，合理控制轧制速度，以达到较佳的动压润滑效果是非常重要的。
三、轧制温度的控制轧制温度的控制同样也会对动压润滑产生重要影响。
当轧制温度较低时，金属材料会强度较高，摩擦系数也相对较大，从而增加了动压润滑的难度。
而当轧制温度适中时，金属材料的塑性较好，摩擦系数较小，动压润滑更容易形成。
因此，通过合理控制轧制温度，使其处于适宜的范围内，有利于形成较好的动压润滑条件。
四、辊辊几何形状的设计辊辊几何形状的设计也会对动压润滑产生一定影响。
通常情况下，辊辊的凸度较小，轧制面的接触面积较大，会增加摩擦，并使动压润滑更容易实现。
而辊辊的凸度较大，则会减小摩擦力，并使动压润滑的效果较差。
因此，通过合理设计辊辊的几何形状，可以提高动压润滑的效果。
五、辊辊与金属材料的表面质量辊辊与金属材料的表面质量也会对动压润滑产生一定影响。
当辊辊和金属材料的表面粗糙度较大时，会增加摩擦力，破坏动压润滑的效果。
因此，提高辊辊和金属材料的表面质量，减小摩擦，有助于形成较好的动压润滑条件。
浅谈铝轧制工艺和润滑
浅谈铝轧制工艺和润滑铝轧制背景简述铝轧制，是将铝或铝合金毛坯(卷毛料)经平辊冷轧加工成箔材的工艺。
铝的轧制属精密轧制，质量和产量受各种因素的影响十分敏感。
现代化的铝箔轧机用液压调节辊缝和工作辊的正负弯辊(见液压弯辊)。
轧机配有强大而良好的轧制油系统，能自如地控制辊型。
配有厚度和板形的自动控制和显示系统，能轧得厚度公差严格和板形良好的铝箔。
轧机用直流电机拖动，起动和制动平稳，事故时能紧急制动，于短时间(几秒)内停车；能灵敏地调节并保持张力。
设计的轧制速度为600～1500m/min，才能满足实际生产的需要。
过去为轧制操作和管理方便，每台轧机负责轧制某一个道次。
这样，用6个道次轧制双零铝箔就需要22至23台轧机，生产能力才能平衡，年产量只有3000t，这是20世纪30年代的技术水平。
现在的生产方式是在一台轧机上，特别是粗轧机上进行多道次的轧制，这样轧机的数目大大减少，但操作和管理趋向复杂。
铝轧制的润滑油随着人们环保意识的提高，润滑剂在各个生产中发挥着举足轻重的作用。
在铝的轧制中使用润滑剂将会使产品的性能发挥到较好。
润滑剂的冷却性良好，渗透性能很好，对环境的污染非常小。
使用工业润滑剂可以增加模具的使用寿命，可以降低原材料的费用，节省能源，提高生产效率，减少油污和废料的产生，另外还可以降低生产过程中对环境的污染，降低杂项成本费用，从而提高利润。
铝板轧制油是一种适用于铝合金热轧加工的矿物基础油，主要制作原料有：硫化猪油和硫化脂肪酸酯。
是采用精炼基础油加入多效抗磨剂、极压剂、油性剂、铝缓蚀剂等多种添加调制而成，是专为铝材金属冷轧、拉伸、冲压、冲切成型、压延工艺而配制的金属加工油。
铝轧制润滑油的特点附着力强，有效地润滑工件与模具；能抵受金属磨擦时产生的高温。
保证连续有效的油膜厚度，避免模具的局部刮伤或烧结；具有优异的极压抗磨性，优良的润滑性能，减少模具磨损，减少产品毛刺；防锈性能好，防止工件腐蚀。
极高润滑效果，在塑性变化中不断提供高效润滑减摩膜，能有效地提高工件表面质量，有效减少划痕、划伤、烧结焊合、破裂等现象的发生；优异的极压性能保证在高、深、难的加工工况下，有效提高工件的质量和加工功率，增加模具寿命。
热轧工艺润滑
热轧工艺润滑金属热轧时向轧辊与金属接触的变629re热形区施加润滑剂以减少摩擦的润滑工艺。
长期以来，在钢材的热轧中都以水作润滑冷却介质。
随着热轧生产技术的发展，对产品尺寸精度和表面质量的要求不断提高，用润滑剂来代替水可以对热轧过程产生以下的影响：(1)降低变形区的摩擦系数，减少轧辊磨损，延长轧辊使用寿命，减少换辊次数，提高轧机作业率；(2)降低轧制压力和主电机传动力矩，降低电能消耗；(3)减少金属氧化，改善热轧成品的表面质量，以便加快酸洗速度，减少酸液和金属的消耗。
早期曾试验把润滑剂涂到工件上，主要润滑材料是用水作粘结剂的石墨粉、玻璃熔体和矿物盐等。
但是由于润滑剂施加困难和轧后金属表面质量不好而没有得到推广应用。
1935年苏联在钢轨轧机上试用矿物油润滑以增加精轧孔型和成品前孔的寿命，但没有收到明显的效果。
当改用动物脂肪作润滑后，孔型磨损减少了65％～80％，但又因价格昂贵和资源短缺未得到发展。
直到20世纪60年代末，在了解到润滑剂的使用方法、研制出供给装置以及认识到润滑剂用在轧辊上比用在轧件上更有效之后，各种类型的液体润滑剂才先后在美国、苏联和日本等国成功地用于热轧板带、钢管和型钢的轧制生产中。
中国在70年代中期开始在实验室进行热轧工艺润滑试验，同时也对热轧润滑剂及供给方法、供给装置进行了研究，并先后在炉卷轧机、窄带钢热连轧机、型钢轧机和线材轧机上进行了工业试验，取得了明显的效果。
热轧润滑剂的性能热轧润滑剂应具备以下的性能：(1)有良好的润滑性能，以充分降低变形区的摩擦；(2)有很好的润湿性和附着性，能均匀地分散在轧辊表面并牢固地附着，不易被轧制过程中大量的轧辊冷却水冲掉；(3)高温下有良好的抗氧化性和耐热分解性，以保证自身在与轧件接触之前不在轧辊表面燃烧或分解；(4)无毒，遇热分解产生的气体也无毒，燃烧产物进入废水中的残留物也无毒，对环境不产生污染；(5)有良好的抗乳化性能；(6)价格低廉，资源丰富。
轧制过程工艺润滑技术的发展和应用
Ｄｅ ｅ ｏ ｍ ｅ ｔ ａ ｄ Ａｐ ｉａ ｉ ｎ ｏ ｂ ｉａ ｉ ｎ Ｔｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｆ ｒ ｖ ｌｐ ｎ ｎ ｐｌ ｔ ｆＬｕ ｒ ｃ ｔｏ ｃ ｎ ｌ ｇ ｏ ｃ ｏ
ＲＯ ｌ ｇ Ｐｒ ｃ ｓ ｌｎ ｏ ｅｓ ｉ
Ｓ ｎ Ｊａ ｌ ｎ ｎｉ ｕ ｉｎｉ ａ ｄＭａＹａ ｌ ｎ
随着对冷轧板需求的增加与质量要求的提高诸如汽车板家电板装饰板等金属薄板的板形与表面质量问题13益突出冷轧工艺润滑技术是解决上述问题的有效手段之一旧3j1轧制过程工艺润滑的作用与效果轧制过程采用工艺润滑技术除了可以达到传统的减摩降压减少轧辊磨损提高轧机能力和作业率外还可能使板带钢在物理和冶金特征性上发生如下变化
维普资讯
第２ ８卷第 ３期
２０ ０７年 ５月
特殊 钢
Ｓ Ｅ Ａ １ Ｌ Ｐ ＣＩ Ｌ ｓ ＝ ＥＥ
Ｖ０ ． ８ Ｎｏ ３ １２ ． ．
Ｍａ ２ ０ ｙ ０ ７ ・４ ・ ７
・
工 艺 材 料进 展 ・
轧 制 过 程工 艺 润滑 技 术 的发展 和 应 用
１６ ９８年美 国 国家 钢 铁 公 司 Ｇ Ｅ ＴＬ Ｋ Ｒ Ａ ．Ａ Ｅ厂采
Hale Waihona Puke 表 １ 热 轧和冷 轧工艺过程轧制工艺润滑作用效果
Ｔａ ｌ Ｅｆｅ ｔ ｆ ｕ ｒｃ ｔｏ ｆ ｒ ｒ ｌ ｎ ｒ ｃ ｓ ｎ ｈ ｔｒ ｌ ｂ ｅ１ ｆ ｃ ｌ ｂ ａ ｉ ｎ ｏ ｏｌ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓｉ ｏ ｏ － ｏ ｉ ｉ ｉ ｄ ｏｌ ｒ ｌｉ ｎｇ ａｎ ｃ ｄ ｏ ｌｎｇ
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轧制工艺润滑技术
轧制工艺润滑技术[我的钢铁] 2009-11-11 07:56:48轧制过程采用工艺润滑技术，除了可以减少摩擦及轧锟磨损，提高轧机能力和作业率外，还可能使轧制板材的物理及冶金特征得到改善，如控制和改善晶粒组织，控制轧制织构形成，提高板材深冲性能，等等。
另一方面，轧制工艺润滑与节能环保也有密切关系。
在采用工艺润滑后，吨能耗可降低5%~10%；能够减少轧制过程中氧化铁皮的生成，降低金属损耗，并因此提高酸洗速度，降低酸耗；使轧制产品的表面缺陷率降低30%~50%，提高成材率；提高热轧循环水的利用率，减少除鳞用高压水，减少冷轧辊用水量。
近年来，随着连铸连轧工艺的完善，板带钢精轧机组向高速化、高效率化方向发展，热轧工艺润滑技术得到了前所未有的重视，在连铸连轧工艺、低温大压下轧制、热轧板表面质量与板形控制、热轧氧化铁皮控制等方面得到很大的应用和发展。
由此引发的研究重点是：进一步分析热轧润滑机理，研发新一代环保型轧制润滑介质，如限制使用有毒化学添加剂、使用动植物油替代添加剂、选用可生物降解的油品、减少热轧油燃烧物或残留物对大气和冷却水的污染，等等；同时要改进润滑方法与装置，开发高效润滑技术和循环利用技术，提高热轧润滑工艺的可操作性。
轧制油的主要技术参数包括浓度、颗粒度、pH值、皂化值和乳化液稳定指数等。
（1）浓度，是指乳化液中轧制油的含量,是影响其润滑性能、冷却性能和残油量的主要参数。
浓度过高则轧机容易出现打滑现象,不利于冷却;浓度过低则达不到润滑效果,板带容易出现划伤,轧机震颤,速度提不上去，增加轧辊消耗。
对于连轧机,一般前机架所用浓度较高,最后机架所用浓度较低。
（2）颗粒度，是指乳化液中油滴颗粒的大小。
颗粒度大则具有较好的带油能力,也就是离水展着性好,因而有较好的润滑性能,但稳定性就差。
油滴小则稳定性好,但带油能力差。
（3）pH值，是影响乳化液稳定性的主要因素。
pH值过高,容易皂化和形成铁皂,过低则轧制油容易析出。
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创新的轧制工艺润滑技术
作者：孙建林
作者单位：北京科技大学材料科学与工程学院北京 100083
1.吴安民轧制过程中润滑油膜理论的研究[会议论文]-2008
2.黄传清.张文学轧制工艺润滑技术在宝钢1880mm热轧的应用[会议论文]-2009
3.孙建林.SUN Jian-lin钢铁轧制润滑技术发展与展望[期刊论文]-润滑油2010,25(4)
4.孙建林.马艳丽.Sun Jianlin.Ma Yanli轧制过程工艺润滑技术的发展和应用[期刊论文]-特殊钢2007,28(3)
5.陈维召轧制润滑工艺在济钢1700mm热连轧精轧机组中的应用[期刊论文]-企业文化(下半月)2010(12)
本文链接：/Conference_7126252.aspx。