磨粒形状参数
磨粒分析法
航空发动机磨粒类型简介航空发动机结构复杂,而且工作在高温、高速等恶劣条件下,为保障其可靠、高效运转,已经提出多种状态监测与故障诊断技术。
航空发动机中普遍存在两类磨损问题,第一,发动机中油液润滑零部件存在磨损失效问题,如转子轴承、齿轮等; 第二,发动机气路中存在叶片冲蚀、烧蚀、机匣相磨、外物损伤等磨损类故障。
对于这两类磨损故障,可以对其磨损产生的微粒进行显微形态学特征分析,分类统计之后深入探讨每类磨粒的产生机理及形成过程,从而对相应的磨损故障进行诊断。
铁谱分析是一种借助磁力将油液中的金属颗粒分离出来，并对这些颗粒进行分析的技术。
航空发动机在运行过程中由于磨损等原因会产生磨粒，通过对这些磨粒的分析可以对发动机的运行工况进行监测，从而诊断出其中的问题。
磨粒分析与识别是铁谱分析的首要环节1.磨粒分析简介磨粒分析就是通过分析不同磨粒类型之间的差异信息, 对磨粒本身定量分析, 以磨粒识别为目的, 提取磨粒识别敏感的特征参数。
磨粒分析与诊断技术对于发动机中容易发生磨损故障的油液润滑零部件监测诊断极为有效,它不但可预报零、部件的磨损类故障,防止更严重事故的发生,而且可以监测故障的产生与发展,在保障安全的前题下为制定维修计划争取更多的时间,能将故障或故障征兆隔离到部件组一级,方便维修。
而在发动机气路磨损监测领域,虽然基本原理相同,但是由于存在磨粒采样的难题,严重限制了磨粒分析诊断技术的应用。
应用磨损微粒的显微形态学特征分析方法,正确解读磨粒所蕴涵的故障或故障征兆信息是此项技术的关键。
2 航空发动机基本磨粒种类与特征分析航空发动机不同部位磨粒的形态特征以及种类反映了有关磨损的重要信息。
一般，发动机磨粒的形态特征是指示摩擦学系统工作是否正常的重要信号; 发动机磨粒的成分和颜色蕴藏着磨粒来源的信息，有利于对发动机故障进行定位; 发动机磨粒的物理与机械性能也是揭示摩擦接触处破坏之前的温度和组织变化的根据之一。
因此，揭示发动机基本磨粒的形态和成分信息，是解释磨粒的形成及机械零件的摩擦学行为的必要根据［3］。
表面粗糙度和零件与磨损的关系
表面粗糙度和零件与磨损的关系引言：表面粗糙度是指在物体表面的不平坦程度或表面状态的度量。
在工程领域中，表面粗糙度通常是一个重要的指标。
在制造和设计过程中，保持合适的表面粗糙度对于确保零件的性能、寿命和可靠性至关重要。
本文将探讨表面粗糙度与零件磨损之间的关系。
首先，我们将对表面粗糙度进行定义和分类，然后讨论磨损的类型和机制。
接下来，我们将探讨表面粗糙度如何影响零件磨损，包括摩擦耗损、疲劳磨损和磨粒磨损。
最后，我们将讨论如何通过控制表面粗糙度来降低零件磨损并提高其使用寿命。
一、表面粗糙度的定义和分类表面粗糙度是指物体表面的几何形状与其理想平面之间的偏差程度。
常用的表面粗糙度参数包括Ra、Rz和Rmax等。
Ra是有效值，表示平均表面粗糙度；Rz表示在一个预定长度范围内的最大高度和最小深度之差；Rmax是表面上最高和最低峰峰值之间的高度。
根据表面粗糙度的来源和形态，可以将表面粗糙度分为自然粗糙度和制造粗糙度。
自然粗糙度是由于材料的结构和加工过程造成的，如晶粒、缺陷和残留应力等；制造粗糙度是由于加工过程中的切削、研磨或打磨导致的。
二、磨损的类型和机制磨损是指材料表面由于与其他材料或外界介质的相互作用而产生的材料丢失现象。
磨损可分为几种不同类型，包括摩擦耗损、疲劳磨损和磨粒磨损。
1. 摩擦耗损：摩擦耗损是指在物体表面直接接触的两个物体之间的材料损失。
摩擦耗损的机制包括粘着、磨粒磨损、表面疲劳和腐蚀磨损等。
2. 疲劳磨损：疲劳磨损是由于受到变形和应力循环而导致的表面材料破裂和失效。
疲劳磨损通常发生在重复加载和卸载的循环中，导致零件表面的微裂纹和断裂。
3. 磨粒磨损：磨粒磨损是由于在摩擦或切削过程中，有硬度较高的磨粒与材料表面直接接触而产生的磨损现象。
磨粒的大小和形状以及表面粗糙度对磨粒磨损的影响很大。
三、表面粗糙度对零件磨损的影响表面粗糙度对于零件的磨损有着显著的影响。
具体影响可以从以下几个方面来分析：1. 摩擦耗损：表面粗糙度会影响物体间的接触压力分布和摩擦力的大小。
常用砂纸的参数及选择方法
常用砂纸的参数及选择方法一、砂纸参数1. 粒度：砂纸的颗粒粗细称为粒度。
常见的粒度有#40、#60、#80、#100、#120、#150、#180、#220、#240、#280、#320、#360、#400、#600等。
数字越大，颗粒越细。
2. 外观形状：砂纸的外观形状有片状、带状、轮状、棒状等。
常用的是片状和带状。
3. 粘结剂：砂纸的粒子之间需要通过粘结剂粘合。
常见的粘结剂有树脂、胶水、酚醛树脂等。
4. 材料：砂纸的颗粒材料有碳化硅、氧化铝、石英砂、黑合子、铍青铜等。
不同的材料有不同的用途。
5. 比重：砂纸材料的比重会影响砂纸的耐用性、使用寿命和效果。
6. 线密度：砂纸每英寸上的磨粒数量，即每英寸磨纸上的纵横交错的线条数。
通常线密度越高，砂纸的粘结力越强，磨削效果越好。
7. 厚度：砂纸的厚度影响着其耐用性和强度。
8. 硬度：砂纸硬度越高，耐磨性越强，但磨削效果可能会较差。
9. 自改善：砂纸表面形变后即可自行修复继续使用的能力。
这对于频繁使用的砂纸来说很重要。
10. 砂纸颜色：不同的颜色代表着砂纸的材料和粒度等不同属性，可以帮助用户快速选择。
二、砂纸选择方法1. 目标：首先需要明确需要砂纸处理的材料，找出常用的砂纸适用规格和材料种类。
2. 磨削级别：根据需要磨削的粗细度确定粒度大小。
3. 砂纸外观：根据操作对象的形状和表面形状选择不同的外观形状的砂纸，如板材可用带状砂纸，曲面和角度部分可用片状砂纸。
4. 耐用性：需要根据作业的要求和要求的寿命选择适当的厚度和硬度。
5. 自修复能力：对于频繁使用的情况，自修复能力很重要，可以延长砂纸的使用寿命。
6. 表面长毛丝状：若要物体表面光滑，其必须要去掉表面的长毛丝状物质。
谷纹或毛茸茸的后处理时，选择最适合的砂纸材料和粒度级别是必要的。
7. 砂纸费用：在考虑所有参数后，还需要根据需要和预算考虑价格。
三、不同材料的砂纸1. 碳化硅砂纸：具有硬度高、耐磨性强、自修复性好等特点。
磨削加工中的磨削参数
磨削加工中的磨削参数磨削加工是工业制造中重要的加工方式之一，其广泛应用于汽车制造、航空航天、能源等众多领域。
磨削加工的主要功能是通过磨头或磨轮切削被加工物表面的材料，使其达到所需形状和尺寸。
磨削加工中磨削参数的选取对加工效率和产品的质量均有决定性影响，因此研究和掌握磨削参数的选取方法是磨削加工中的一项重要任务。
1. 磨削参数的种类磨削加工中常用的磨削参数包括磨料种类、磨粒尺寸、磨削速度、磨削深度、进给速度、接触时间等。
其中，磨削速度是指砂轮旋转的速度；磨削深度是指切削的深度，其与磨头的尺寸、磨头硬度、砂轮至被加工物的距离等因素有关；进给速度是指砂轮在被加工物表面穿切的速度，其与旋转速度、磨头形状、被加工物硬度等因素有关；接触时间是指砂轮与被加工物表面接触的时间，在磨削加工过程中，其中一个参数变化都会对加工效果产生影响。
2. 磨削参数的影响因素磨削参数的选取需要考虑多种因素，例如被加工物的性质、粘结材料的类型和砂轮的硬度等。
不同的材料需要选用不同的磨料，并且在磨削加工中还需要考虑材料的韧性、硬度和加工前表面的粗糙度等因素。
例如，在加工较硬的材料时，应使用较细的磨粒，旋转速度和进给速度应适当降低，以避免磨具损坏和加工效率低下。
3. 磨削参数的设计方法在确定磨削参数时，需要进行实验和分析评估，并且需要考虑到实际加工的情况。
在实验中，需要根据被加工物和砂轮的性质等因素，设计不同的实验方案，并且通过观测被加工物表面的状态、测量表面粗糙度和表面变形等指标来对磨削加工效果进行评估。
如果磨削效果不理想，则需要对磨削参数进行调整，并重新进行实验。
此外，为了避免磨削加工中磨削参数的误选所带来的不必要浪费和产品质量的降低，还可以应用计算机辅助加工技术，通过建立数值模型，对磨削参数进行模拟分析和优化设计，从而提高磨削加工的效率和质量。
4. 磨削加工中磨削参数的优化针对特定的磨削加工过程，通过对磨削参数不断调整和优化，可以达到更好的加工效果。
砂轮寿命、表面形貌、磨损及修整
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⑴磨耗磨损型
当磨粒发生严重磨耗磨损，在磨粒顶面出现明显的
磨损平面后，砂轮表面平坦光滑。此时切刃的磨损总面
积增大，摩擦砂加轮剧，寿切命刃难终以切结入的工件形表式面。但砂轮硬
度偏高，致使磨粒不能及时产生破碎和脱落。若继续使 用，会使磨削力、磨削热显著增大，并出现明显的振动 和噪声，不能有效地切除材料，此时就必须对砂轮进行
除砂轮偏心及表面波动对触
针读数的影响。
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圆锥形触针可获得砂轮某
一剖面内磨削前后的实际
轮廓。记录的部分廓形可
能是由磨粒侧面描划出来
的实虽磨有粒凸切峰 刃形 ，貌 故但 获并 得非的触真单 针法
位长度上的切刃数大于实
际切刃数。刀口形触针可
获得刀口宽度范围内的综 合廓形。刀口形触针与高
轮的磨损逐渐增大；对砂轮的磨损
与金属材料磨除体积之间的关系， 以以往大量研究表明规律如图
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初期磨损阶段：砂轮磨损主要是磨粒的破损和整体脱落。 砂轮刚刚修整过，砂轮工作表明上的磨粒受修整工具的 冲击而产生裂纹，甚至整个磨粒都已松动。在磨削力作
用下，产生裂纹的磨粒砂整会体轮出脱现磨落大。损块碎裂，松动的磨粒会
主要由车削法、滚压法、 磨削法三种。
车削法㈠是将普修通整工磨具料视 砂轮的修整
为车刀，被修砂轮视为工件， 对砂轮表面进行修整；滚压 法是将滚轮以一定压力与砂 轮接触，砂轮以其接触面间 的摩擦力带动滚轮旋转而进 行修整；磨削法修整是采用 磨料圆盘或金刚石滚轮仿效
磨削过程来修整砂轮。
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缺陷的地方则失掉了切刃，造成
内圆磨削
内圆磨削的主要特点
2、砂轮轴刚度低，砂轮轴为细长的悬臂梁模型，磨削中弹性变形量大，容易
形成锥孔需要较长的无进给光磨时间来使砂轮轴恢复弹性变形，导致磨削 时间较长，效率低。
内圈
砂轮轴弹ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ变形
砂轮 内圈形成锥孔
1、Km、K都是大于0的数，所以Yn总是小于1的数，这表明内圆经过磨削后其形状误差
总是会减小的。增加工件转数可以使加工误差△m下降。
1、磨削常数：表示磨削进给量（磨削速度）与套圈及砂轮轴变形量的关系。 2、工艺系统：将内圆磁极、支撑、砂轮轴及机床主轴及砂轮和工件本身综合 称之为工艺系统。
内圆磨削的误差复映规律
Y：转动一周后误差复印系数
△0 ：磨削前形状误差 △1 ：工件相对砂轮转动一周后内径形状误差
内圆磨削的误差复映规律
工件转动n转后的误差复映系数： Yn=（1/(1+KmK)）^n Yn：转动n周后的误差复映系数 Km：磨削常数（与磨削深度、磨削时间成反比） K：工艺系统刚度（与砂轮轴刚度、定位精度、磁极及支撑定位精度 成正比） 于是：工件转动n周后的形状误差△n=Yn*△0 误差复映规律的意义：
磨粒的特点
磨粒形状不规则，其刀尖角为90o~120o 磨粒的切削刃为空间曲线，前刀面为空间曲面且形状不规则 磨粒的切削刃有几个~几十个微米的圆角，经过修正磨粒上会
出现微刃
磨削的过程
切屑的形成过程
单颗磨粒的切削过程
磨削的切削厚度很薄只有0.005-0.05mm 滑擦阶段 刻划阶段 切削阶段 磨削塑性材料时，形成带状切屑； 磨削脆性材料时，形成挤裂切屑。 在磨削过程中产生的高温作用下，切屑熔化可成为球状 或灰烬形态
【金属切削原理】第12章：磨削详解
《金属切削原理》第十二章：磨削加工详解磨削用于加工坚硬材料及精加工、半精加工内圆磨削外圆磨削平面磨削普通平面磨削圆台平面磨削超精磨削加工第一节砂轮的特性及选择砂轮由磨料、结合剂、气孔组成特性由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织决定一、磨料分为天然磨料和人造磨料人造磨料氧化物系刚玉系（Al2O3）碳化物系碳化硅系碳化硼系超硬材料系人造金刚石系立方氮化硼系二、粒度表示磨粒颗粒尺寸的大小＞63µm号数为通过筛网的孔数／英寸（25.4mm）机械筛分一般磨粒＜63µm号数为最大尺寸微米数（W）显微镜分析法微细磨粒精磨细粒降低粗糙度粗磨粗粒提高生产率高速时、接触面积大时粗粒防烧伤软韧金属粗粒防糊塞硬脆金属细粒提高生产率国标用磨粒最大尺寸方向上的尺寸来表示三、结合剂作用：将磨料结合在一起，使砂轮具有必要的强度和形状1、陶瓷结合剂（A）常用由黏土等陶瓷材料配成特点：粘结强度高、耐热、耐酸、耐水、气孔率大、成本低、生产率高、脆、不能承受侧向弯扭力2、树脂结合剂（S）切断、开槽酚醛树脂、环氧树脂特点：强度高、弹性好、耐热性差、易自砺、气孔率小、易糊塞、磨损快、易失廓形、与碱性物质易反应、不易长期存放3、橡胶结合剂（X）薄砂轮、切断、开槽、无心磨导轮人造橡胶特点：弹性好、强度好、气孔小、耐热性差、生产率低4、金属结合剂（Q）磨硬质合金、玻璃、宝石、半导体材料青铜结合剂（制作金刚石砂轮）特点：强度高、自砺性差、形面成型性好、有一定韧性四、硬度在磨削力作用下，磨粒从砂轮表面脱落的难易程度分为超软、软、中软、中、中硬、硬、超硬工件材料硬砂轮软些防烧伤工件材料软砂轮硬些充分发挥磨粒作用接触面积大软砂轮精度、成形磨削硬砂轮保持廓形粒度号大软砂轮防糊塞有色金属、橡胶、树脂软砂轮防糊塞五、组织磨粒、气孔、结合剂体积的比例关系分为：紧密（0～3）、中等（4～7）、疏松（8～14）（磨粒占砂轮体积％↘）气孔、孔穴开式（与大气连通）占大部分，影响较大闭式（与大气不连通）尺寸小、影响小开式空洞型蜂窝型前两种构成砂轮内部主要的冷却通道管道型5～50µm六、砂轮的型号标注形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、允许最高圆周线速度P300x30x75WA60L6V35外径300，厚30，内径75第二节磨削运动一、磨削运动1、主运动砂轮外圆线速度 m/s2、径向进给运动进给量fr 工件相对砂轮径向移动的距离间歇进给 mm/st 单行程mm/dst 双行程连续进给 mm/s3、轴向进给运动进给量fa 工件相对砂轮轴向的进给运动圆磨 mm/r平磨 mm/行程4、工件速度vw线速度 m/s二、磨削金属切除率ZQ＝Q/B＝1000·vw·fr·fa/B mm^3/(s·mm)ZQ：单位砂轮宽度切除率Q：每秒金属切除量用以表示生产率B：砂轮宽度三、砂轮与工件加工表面接触弧长lc＝sqrt(fr·d0)影响参加磨削磨粒数目及磨粒负荷，容屑，冷却条件四、砂轮等效直径将外圆（内圆）砂轮直径换算成接触弧长相等的假想平面磨削的砂轮直径结论：对砂轮耐用度影响内圆＞平面＞外圆第三节磨削的过程一、单个磨粒的磨削过程磨粒的模型锐利120°圆锥钝化半球实际磨粒：大的负前角，大的切削刃钝圆半径滑擦、耕犁、切削滑擦：（不切削，不刻划）产生高温，引起烧伤裂纹耕犁：（划出痕迹）磨粒钝或切削厚度小于临界厚度，工件材料挤向两侧隆起切削：切削厚度大于临界厚度，形成切屑v↑→隆起↓（线性）塑性变形速度＜磨削速度二、磨削的特点1、精度高、表面粗糙度小高速、小切深、机床刚性2、径向分力Fn较大多磨粒切削3、磨削温度高磨粒角度差、挤压和摩擦、砂轮导热差4、砂轮的自砺作用三、磨削的阶段1、初磨阶段实际磨深小于径向进给量2、稳定阶段实际磨深等于径向进给量3、清磨阶段实际磨深趋向于0提高生产率缩短1、2提高质量保证3第四节磨削力及磨削功率一、磨削力的特征分解成三个分力Ft切向力 Fn法向力 Fa轴向力特征：1、单位切削力k很大磨粒几何形状的随机性和参数的不合理性7000～20000kgf/mm^2 其他切削方式k＜700kgf/mm^22、Fn值最大Fn/Ft 通常2.0～2.5工件塑性↓、硬度↑→Fn/Ft↑切深小，砂轮严重磨损 Fn/Ft 可达5～103、磨削力随磨削阶段变化初磨、稳定、光磨二、磨削力及磨削功率摩擦耗能占相当大的比例（70～80％）切向力（N）：Ft＝9.81·(CF·(vw·fr·B/v)+µ·Fn)径向力（N）：Fn＝9.81·CF·(vw·fr·B/v)·tan(α)·(π/2) vw：工件速度v：砂轮速度fr：径向进给量B：磨削宽度CF：切除单位体积切屑所需的能 kgf/mm^2µ：工件－砂轮摩擦系数α：假设粒度为圆锥时的锥顶半角磨削功率P＝Ft·v/1000 Kw理论公式精度不高，常用实验测定（顶尖上安装应变片）第五节磨削温度耕犁、滑擦和形成切屑的能量全部转化成热，大部分传入工件一、磨削温度砂轮磨削区温度θA：砂轮与工件接触区的平均温度影响：烧伤、裂纹的产生磨粒磨削点温度θdot：磨粒切削刃与切屑接触部分的温度温度最高处，是磨削热的主要来源影响：表面质量、磨粒磨损、切屑熔着工件温升：影响：工件尺寸、形状精度受影响二、影响磨削温度的因素切削液为降温的主要途径1、工件速度对磨粒磨削点温度的影响大于砂轮速度vw↑→acgmax↑→F↑→θdot↑大v↑→acgmax↓→θdot↑小→摩擦热↑↗acgmax：单个磨粒最大切削厚度 mm假设：磨粒前后对齐，均匀分不在砂轮表面平面磨：acgmax=(2·vw·fa/(v·m·B))sqrt(fr/dt)外圆磨：acgmax=(2·vw·fa/(v·m·B))sqrt((fr/dt)+(fr/dw))dt：砂轮直径m：每毫米周长磨粒数用于定性分析2、径向进给量Frfr↑→acgmax↑→θdot↑fr↑→接触区↑→同时参加切削磨粒数↑→θA↑3、其他因素fa↑→θdot↑、θA↑工件材料硬度↑、强度、↑韧性↑→θdot↑、θA↑θA↑→工件温升↑vw↑→被磨削点与砂轮接触时间↓→工件温升↗三、磨削温度的测量（热电偶）第六节砂轮的磨损及表面形貌一、砂轮的磨损类型磨耗磨损磨粒磨损破碎磨损磨粒或结合剂破碎（取决于磨削力与磨粒、结合剂强度）破碎磨损消耗砂轮多磨耗磨损通过磨削力影响破碎磨损阶段初期磨损磨粒破碎磨损（个别磨粒受力大，磨粒内部应力与裂纹）二期磨损磨耗磨损三期磨损结合剂破碎磨损二、砂轮的耐用度T砂轮相邻两次修整期间的加工时间 s各因素通过平均切削厚度来影响T经验公式：T=6.67·(dw^0.6)·km·kt/(10000·(vw·fa·fr)^2)dw：工件直径kt：砂轮直径修正系数km：工件材料修正系数粗磨时间常用单位时间内磨除金属体积与砂轮磨耗体积之比来选择砂轮三、砂轮的修整作用去除钝化磨粒或糊塞住的磨粒，使新磨粒露出来增加有效切削刃，提高加工表面质量工具单颗金刚石、单排金刚石、碳化硅修整轮、电镀人造金刚石滚轮、硬质合金挤压轮等使用单颗金刚石：导程小于等于磨粒平均直径，每颗磨粒都能修整深度小于等于磨粒平均直径，提高砂轮寿命四、表面形貌单位面积上磨粒数目越多→acgmax↓→磨粒受力↓→磨粒寿命↑→T↑磨粒高度分布越均匀→粗糙度↓磨粒间距均匀性越好→粗糙度↓第七节磨削表面质量与磨削精度一、表面粗糙度比普通切削小小于 Ra2～4µmvw↓、v↑、R工↑、R砂↑、细粒度→粗糙度↓细粒度→m↑→粗糙度↓B↑→acgmax↓→粗糙度↓磨粒等高性好→粗糙度↓二、机械性能1、金相组织变化烧伤：C↑、合金元素↑→导热性↓→易烧伤高温合金↑→磨削功率↑→θA↑→易烧伤影响：破坏工件表层组织，产生裂纹，影响耐磨性和寿命2、残余应力原因：相变引起金相组织体积变化温度引起热胀冷缩和塑性变形的综合结果光磨10次残余应力减少2～3倍光磨15次残余应力减少4～5倍fa↓、fr↓→拉应力↓3、磨削裂纹磨削速度垂直方向上的裂纹（局部高温急冷造成热应力）三、磨削精度1、磨床与工件的弹性变形2、磨床与工件的热变形3、砂轮磨损导致形状尺寸变化3、磨床与工件振动研磨加工是应用较广的一种光整加工。
普通磨料 堆积密度的测定 第1部分：粗磨粒(标准状态：现行)
下列文件中的条款通过 ＧＢ／Ｔ２０３１６的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期 的 引用 文 件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于 本部 分，然 而，鼓 励 根 据 本 部 分 达 成 协议的各方研究是否 可 使 用 这 些 文 件 的 最 新 版 本。 凡 是 不 注 日 期 的 引 用 文 件，其 最 新 版 本 适 用 于 本 部分。
４．５ 测 量 筒 测量筒 是 一 个 内 表 面 光 滑，容 积 犞 为 （２００±０．５）ｃｍ３ 的 圆 筒；其 内 径 为 ６４ ｍｍ，内 高 度 为
６２．２ｍｍ。测量筒放在下落物料的正下 端。 被 测 磨 粒 的 下 落 高 度 应 为 （１３８±１）ｍｍ（漏 斗 出 料 口 底 部
１
ＧＢ／Ｔ２０３１６．２ 普通磨料 堆积密度的测定 第 ２ 部 分：微 粉（ＧＢ／Ｔ２０３１６．２—２００６，ＩＳＯ９１３６ ２：１９９９，ＩＤＴ）
３ 术 语 和 定 义
ＧＢ／Ｔ２４８１．１、ＧＢ／Ｔ９２５８．１和 ＧＢ／Ｔ２０３１６．２确立的术语和定义适用于 ＧＢ／Ｔ２０３１６的本部分。
４ 试 验 仪 器
参 数 如 下 （也 可 见 图 １）： ——— 漏 斗 总 高 度 ：２４０ ｍｍ； ——— 上 口 内 径 ：１６０ ｍｍ； ——— 圆 柱 出 料 口 内 径 ：（２０±０．５）ｍｍ； ——— 圆 柱 出 料 口 高 度 ：（４０±１）ｍｍ。
４．４ 漏 斗 排 放 阀 能保证漏斗出口开闭自如。可使用图１所示的摆动式排放阀。
４．１ 一 般 规 定 试验仪器参见图１（示意图参见附录 Ａ），它包含４．２～４．６的部件。
４．２ 支 架 能 将 漏 斗 固 定 在 垂 直 位 置 ，并 使 漏 斗 出 料 口 至 测 量 筒 底 部 的 距 离 为 （１３８±１）ｍｍ。
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磨粒形状参数
引言
磨粒形状参数是描述磨粒形状特征的数据指标，它对研究磨粒的磨削特性、磨料性能及磨削过程产生的切削力、磨粒表面质量等具有重要意义。
磨粒形状参数的选取与计算方法对于磨粒性能的表征和对磨粒加工过程的理解具有重要的影响。
本文将从磨粒形状参数的定义、计算方法和影响因素等方面进行探讨，以期全面、详细、完整、深入地了解磨粒形状参数的意义和应用。
什么是磨粒形状参数
磨粒形状参数是指磨料粒子的形状特征的度量指标。
常见的磨粒形状参数有粒径、长径比、圆形度、弯曲度等。
这些磨粒形状参数描述了磨粒在三维空间中的形状特征，从而反映了磨料的形状特性。
磨粒形状参数的计算方法
粒径的计算
粒径是磨粒的一个基本形状参数，常用于描述磨料的尺寸大小。
一般通过镜检法、显微镜测量法或粒度分析仪等手段进行测量和计算。
长径比的计算
长径比是磨粒的另一个重要形状参数，用于描述磨粒的椭圆度。
一般可以通过对磨粒的长径和短径进行测量，然后计算出长径比。
圆形度的计算
圆形度是表征磨粒接近圆形程度的指标，一般描述为磨粒实际面积与等效圆面积之比。
常用的计算方法包括最接近圆形面积法、最小外接圆法等。
弯曲度的计算
弯曲度是指磨粒形状曲率的大小，反映了磨粒的强度和稳定性。
常用的弯曲度计算方法有圆弧法、接近曲率半径法等。
磨粒形状参数的影响因素
磨粒形状参数不仅受磨粒材料、制备工艺等因素的影响，还受切削力、切削温度、磨料切削性能等因素的影响。
磨粒材料的影响
不同材料具有不同的硬度、韧性和热导率等性能，这些性能将直接影响磨粒形状特征的形成和变化。
切削力的影响
切削力是研究磨削性能的重要指标，它与磨粒形状参数之间存在一定的关系。
切削力的大小和方向将对磨粒形状产生一定的影响。
切削温度的影响
切削温度是磨粒形状参数的另一个重要影响因素，高温将使磨粒变软、变形，影响其形状特征。
磨料切削性能的影响
磨粒的切削性能包括磨胚的硬度、韧性、热导率等，这些性能将影响磨粒的形状特征和磨削过程中的切削力。
磨粒形状参数的意义和应用
磨粒形状参数对于磨削性能、磨料性能和磨削加工过程产生的切削力、磨粒表面质量等具有重要的影响。
磨粒形状参数的选取和计算方法对于磨粒性能的表征和对磨粒加工过程的理解具有重要意义。
对磨削性能的影响
磨粒形状参数的不同将使磨削性能产生明显的区别，如磨削效率、磨削质量和磨削精度等。
对磨料性能的表征
磨料性能直接关系到磨料的磨削效果和磨料力学性能。
研究磨粒的形状特征可以更好地了解磨料的性能和质量。
对切削力的影响
不同形状的磨粒将对切削力的大小和方向产生一定的影响，进而影响磨削加工的质量和效率。
对磨粒表面质量的影响
磨粒的形状特征将直接影响磨粒在磨削过程中的接触面积和摩擦力，从而影响磨粒表面的成形质量和粗糙度。
结论
磨粒形状参数是磨粒形状特征的度量指标，对于研究磨粒的磨削特性、磨料性能及磨削过程产生的切削力、磨粒表面质量等具有重要意义。
通过对磨粒形状参数的选取和计算方法的研究，可以更好地了解磨粒的形状特性和其对磨削加工的影响，进而优化磨削工艺，提高磨削效率和质量。