产品返工处理流程图

产品返工流程

责任人: 川

日期: 2002-3-21 版本: 3.0

流程描述

根据生产副总及质保部审批确认的书面文件，生产计划人员确认返工包装材料，制定返工生产计划生产入库。

产品返工返修控制程序

产品返工返修控制程序 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

产品返工/返修控制程序目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。适用范围适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。职责 . 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 . 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。程序 . 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 . 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 . 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 . 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。

返工返修作业指导及流程图PDF.pdf

书山有路 1 1.0 目的有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 3.1返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0职责： 4.1 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 4.2生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 5.0 作业流程： 5.1 在制品返工返修作业： 5.1.1 QC 在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 5.1.2 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 5.1.3 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 5.1.4 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC 检验。 5.1.5 经重检合格的产品方可流入下工序。 5.1.6 经重检不合格产品不允许流入下工序。 5.2 客户退货返工返修作业： 5.2.1 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 5.2.2 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 5.2.3 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 5.2.4 品检部重检合格后产品方可出货。 5.2.5 品检部重检不合格的产品不允许出货。 6.0 返工流程图：文件编号版本/状态 A/0 页数共1页文件名称返工返修作业指导及流程图编制/日期审核/日期批准/日期生效日期生产返工、返修不合格品确认返工返修返工返修ok 后填写相关记录特采放行或报废 QC/品检重检不合格/记录合格/记录流入下工序/入库/出货纠正措施

返工流程

TO-BE/PP蓝图设计报告流程名称：生产返工流程报告流程编号：TB_PP_090 版本号：V2.0 作者：PP小组保存日期：2020年5月21日状态：定稿发布日期：

A：修改历史修改日期修改人修改内容 B：审批控制部门审批人签名日期 C：将来业务流程模式–基本说明将来流程描述品质部确认内部的返工需求并提交返工需求表给计划调度科。用户服务中心提交客户退换货的返工需求表给制造部计划调度科。

如果由于销售部下错订单(特殊气源等）或客户取消订单造成积压。由销售部提交改型需求表给制造部计划调度科。如果由于制造部做错产品，没有完全按销售订单做（如型号，气源，面板，地区），由计划调度科提出改型需求。工艺科定义返工流程，需涉及的工序及各工序需要的单位标准工时等，拟定返工用物料需求。制定返工工作指引给生产部指导返工。计划调度科按用户服务中心转交的分客户的产品返修需求表在系统中创建返工订单。根据返工文件指定的物料需求维护返工订单BOM及标准工时。进入发料流程及生产执行与工序完工确认流程。制造部计划调度科将返工工单转告材料仓及用户服务中心，材料仓根据返工物料耗用情况将物料费用转用户服务中心；用户服务中心根据返工工单制定收取客户维修费用清单，交财务部收取客户费用。（注：制造部应将返工后的旧件交用户服务中心。）涉及部门：用户服务中心、计划调度科、工艺科、品质部、制造部。关键控制点: 1.各工序需要的单位标准工时及拟定返工用物料需求的正确性。输入/输出输入：1. 创建返工订单；输出：生产返工完工凭证。对现有流程的改变 1.原来没有工序确认，现在需在系统中对返工工单或工序进行确认； 2.准确计算返工工单的实际成本。

返工返修作业指导及流程图

返工返修作业指导及流程图 Prepared on 22 November 2020

有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。职责：品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。作业流程：在制品返工返修作业： QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。经重检合格的产品方可流入下工序。经重检不合格产品不允许流入下工序。客户退货返工返修作业：客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。品检部重检合格后产品方可出货。品检部重检不合格的产品不允许出货。返工流程图：

产品返工处理流程

产品返工处理流程绵阳芯联芯通信科技有限公司三阶文件文件编号:LS-XX-XX A/0 产品返工处理流程 Product rework process 2015-06-24发布 2015-07-X生效绵阳芯联芯通信科技有限公司发布本资料为芯联芯智慧财产，非经公司书面授权许可，不得透露或使用本资料，亦不得复印、复制或转变成其他任何形式使用。 The information contained herein is the exclusive property of LinkStar, and shall not be disclosed, distributed, or duplicated in whole or in part without prior written permission of LinkStar. 文件名称文件编号版本/修改次页码 LS-XX-XX A/0 文件控制程序第1页，共10页版本及审批记录版次主要修订内容简述编制者审核者批准者编/修日期生效日期 A/0 初版发行尤毅李飞毛虎 2015-06-24 2015-07-XX A/1 1.0目的

为了减少各部门在返工时上出现争议的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。 2.0适用范围该流程适用于所有在公司自制的产品和外协件、成品退货的返工管理。 3.职责 3.1品质部:判定产品缺陷，返工过程和返工后产品的合格验证; 3.2工程研发部:给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证; 3.3返工提出部门: 3.3.1 自制品的返工:由不良品产生工序的生产组长或主管开出《产品返工单》和返工工时核算统计和反馈处理。 3.3.2 外协产品的返工:采购部开出《产品返工单》，生产部核算返工工时并将工时反馈给采购部，采购部按产品生产单价计算工时费用并传真供应商，同时将此费用提交财务部扣款。 3.3.3成品的退货返工:业务或销售部根据《退货处理单》开出《产品返工单》并核算退货的运费和生产返工费，确定责任部门后交财务部核算扣款。 3.4 物资部;返工产品的发放，不良品和返工合格品的入库和贮存。 3.5生产部:返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。 3.6财务部:返工扣款和帐务处理。 4.定义产品返工是指产品出现品质异常后经过返工、返修能够达到使用的。 5(流程 5.1.1当生产线出现品质异常，品质部开出了《品质异常处理单》，同时依据工程研发部的裁决填写《产品

返工返修作业指导及流程图

返工返修作业指导及流程图标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

目的有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。职责：品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。

作业流程：在制品返工返修作业： QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。经重检合格的产品方可流入下工序。经重检不合格产品不允许流入下工序。客户退货返工返修作业：客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。品检部重检合格后产品方可出货。品检部重检不合格的产品不允许出货。返工流程图：

产品返工处理流程

绵阳芯联芯通信科技有限公司三阶文件文件编号：LS-XX-XX A/0 产品返工处理流程 Product rework process 2015-06-24发布 2015-07-X生效绵阳芯联芯通信科技有限公司发布本资料为芯联芯智慧财产，非经公司书面授权许可，不得透露或使用本资料，亦不得复印、复制或转变成其他任何形式使用。The information contained herein is the exclusive property of LinkStar, and shall not be disclosed, distributed, or duplicated in whole or in part without prior written permission of LinkStar.

版本及审批记录版次主要修订内容简述编制者审核者批准者编/修日期生效日期 A/0 初版发行尤毅李飞毛虎2015-06-24 2015-07-XX A/1 1.0目的为了减少各部门在返工时上出现争议的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。 2.0适用范围该流程适用于所有在公司自制的产品和外协件、成品退货的返工管理。 3.职责 3.1品质部：判定产品缺陷，返工过程和返工后产品的合格验证； 3.2工程研发部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证； 3.3返工提出部门： 3.3.1 自制品的返工：由不良品产生工序的生产组长或主管开出《产品返工单》和返工工时核算统计和反馈处理。 3.3.2 外协产品的返工：采购部开出《产品返工单》，生产部核算返工工时并将工时反馈给采购部，采购部按产品生产单价计算工时费用并传真供应商，同时将此费用提交财务部扣款。 3.3.3成品的退货返工：业务或销售部根据《退货处理单》开出《产品返工单》并核算退货的运费和生产返工费，确定责任部门后交财务部核算扣款。 3.4 物资部；返工产品的发放，不良品和返工合格品的入库和贮存。 3.5生产部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。 3.6财务部：返工扣款和帐务处理。 4.定义产品返工是指产品出现品质异常后经过返工、返修能够达到使用的。 5．流程 5.1.1当生产线出现品质异常，品质部开出了《品质异常处理单》，同时依据工程研发部的裁决填写《产品返工单》，返工单要严格按照表上对应的栏位真实填写。 5.1.2工程研发部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议，再交由返工部门。 5.1.3生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品质部和工程研发部确认，无误后实施执行返工作业，并安排人手统计好返工工时。 5.1.4品质部负责人接到《产品返工单》后安排检验员负责对返工品进行检验，并做好返工检验记录。

汽车维修车辆返修管理制度及流程

售后维修车辆返修管理制度及流程一、车辆外部返修操作流程： 1、当客户来我售后部抱怨车辆维修和车辆保养上次没有维修好时，首先接待的服务顾问应先了解清楚上次负责维修接待的服务小组，在条件允许的情况下，让此服务小组来接待客户。 2、此服务小组的服务顾问在对该车辆故障进行初步检测后，如果确定是上次维修不到位，应立即对客户的车辆进行返修作业并向客户致歉，同时填写《返修记录表》，并将此表立即传达到下一责任人—机电组长。如果是其它新的故障，服务顾问应按正常维修流程及有关制度进行操作，并做好客户相应的解释工作。 3、机电组长在接到返修车辆的任务委托书后，应立即认真高效地对返修故障进行排除操作，并严格把好自检关，待返修完毕将此车《返修记录表》送达到下一责任人——质检员/技术经理； 4、质检员/技术经理在收到此返修车辆的任务委托书及《返修记录表》后，应及时地对返修车辆的故障处理情况进行仔细的检查，如果问题仍未解决，按内部返修规定处理。如果问题已解决，将此车《返修记录表》送达下一责任人—服务经理/服务总监； 5、服务经理和服务总监签署处理意见后将此车的《返修记录表》复印并保存，同时递交给原服务顾问，服务顾问在处理完此返修车后，将此车的《返修记录表》和维修任务委托书一同交客服部保存归档。二、车辆内部返修操作流程：质检员或服务顾问对车辆质检时，发现没有达到《质量检验标准》和相关规定，必须立即让服务小组成员进行车辆返工处理，直到检验合格。对于同一辆车同一故障内部返修三次仍不合格的情况，质检员

或服务顾问需填写《返修记录表》，按以上外部返修程序操作。三、车辆内部返修和外部返修的处罚规定： 1、对车辆外部返修的处罚，因责任原因和操作不当所造成直接经济损失，当事者应承担其所发生费用总额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总额的30％，质量检验员应承担其所发生费用总额的20％处罚，技术主管或车间主管应承担其所发生费用总额的10％处罚，属于内部和外部返修的车辆，取消责任班组或当事责任人对该车辆维工时、产值、台次等项目提成考核的处罚。 2、在车辆外部返修或质量投诉中，车辆损失情节轻微和未造成直接经济损失的，按责任轻重给予100-1000元的经济处罚，当事人扣除100-1000元处罚，主修人或班组长扣除100-1000元处罚，质量检验员扣除100-1000元处罚，技术主管或车间主管扣除100-1000元处罚，对于外部返修车辆给客户造成直接经济损失严重及反响强烈的，公司和部门将对该事件另行处理。 3、在内部现场抽查中和外部返修中因表面现象清洁、异响、维修、责任心、操作规范等原因，可以通过听、看、查、摸等手段而没有检查出故障而引起的外部返修，其所造成直接经济损失的当事人应承担其所发生费用总金额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总金额的20％，质检员应承担其所发生费用总金额的30％的处罚。服务顾问应承担其所发生费用总金额的10％的处罚。 4、在车辆维修中，因责任原因和操作不当所造成的直接经济损失，1000元以下的当事责任人承担其所发生费用总金额80％的损失赔偿，1000元以上的当事责任人承担其所发生费用总金额60％的损失赔偿，性质严重的将追究相关的刑事责任。 5、内部返修车辆首次50-500元/次的处罚，同一主修和同一问题

产品返工管理流程

文件编号：版本：A/0 产品返工管理流程 1、目的：为明确各部门的职责，减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。２、适用范围：该流程适用于所有自制品和外购品的返工管理。３、职责 3.1品质部：判定产品缺陷等级，并出具产品异常报告，以及首件的确认。 3.2开发部/工程部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；首件的确认以及被更换物料的处理建议。 3.3计划部：产线的安排，物料的提配。 3.4返工提出部门：成品的退料，返工单的发出和返工费用的跟进处理。 3.5生产部：首件制作，返工的执行，返工工时的统计，返工产品的入库，被更换物料的退料处理。 3.6仓储部：不良品的报废。 4、定义：产品返工是指用仓库的成品更换配件或者外购产品出现品质异常需要上产线返工。 5、流程： 5.1自制返工流程： 5.1.1不管哪个部门需要用到自制产品返工，首先要在SAP系统上打印退料单给计划经理签字，然后到成品仓库把产品退到产线；同时需要填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写，填写完毕并给部门主管签字后传给开发部负责人，涉及结构问题找开发一部负责人/工程部，电子功能问题找相应的开发二部工程师。 5.1.2相关负责人在接到《产品返工单》后，对返工的产品给出结构或者功能使用上的确认意见和建议，在必要时要对产品返工做结果验证，以及对某些被更换的物料给出专业的处理意见。签完意见后，把返工单传过计划部负责人。 5.1.3计划部负责人接到返工单后查看仓库物料，物料足够的按照返工要求完成时间来排产及提配物料，并注明被更换物料的处理方式，要注明具体退到哪个仓位。签字确认后把返工单传给生产部和品质部负责人。 5.1.4品质部负责人接到单后安排品管员负责返工品质检验，并做好返工检验报告。 5.1.5生产负责人接到返工单后安排产线制作首件给品管部和工程部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。被更换下来的物料如果是良品的入到相应的良品仓位，不良品的退到报废仓，仓储部写单报废处理。 5.1.6生产部把返工好的产品打单入到成品仓。

产品返工管理流程

产品返工管理流程 1、目的为了减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。２、适用范围该流程适用于所有自制品和外协件、成品退货的返工管理。３、职责 3.1品管部：判定产品缺陷。 3.2技术部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证； 3.3返工提出部门： 3.3.1 自制品的返工：由不良产生工序的组长开出《产品返工单》和返工费用的核算及处理。 3.3.2 外协件的返工：由采购部开出《产品返工单》，制造部核算返工工时并反馈给采购部，采购部按3000元月薪核算返工费用及其它费用并传真供应商，同时将此费用提交财务扣款。

3.3.3成品的退货返工，业务部根据《退货处理单》开出返工单并核算退货的运费和制造返工费。如因供应商产生，交由财务部与采购部扣供应商货款。 3.4 物管部；返工物料的发放，不良品的报废处理。 3.5制造部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。 3.6账务部：返工扣款帐务处理。 4、定义：产品返工是指产品出现品质异常，且经过返工能够使用的。 5、流程： 5.1自制品返工流程： 5.1.1当生产线出现品质异常，品管部开出了《品质异常处理单》，同时返工班组依据技术部最终的裁决填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写。 5.1.2技术部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议。再交由返工部门。 5.1.3生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品管部或技术部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。

5.1.4品管部负责人接到《产品返工单》后安排品管员负责对返工品进行检验，并做好返工检验报告。 5.1.5制造部把返工好的产品流入下道工序。 5.1.6 此返工费用由造成此工序不良的人员承担。 5.2外协件返工流程： 5.2.1外协件回厂品管部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。采购部收到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》。 5.2.2技术部负责人在接到采购部提交的《产品返工单》后，对返工的产品确认返工意见，签完意见后，把返工单转给采购部负责人。 5.2.3 采购部将技术部确认的《产品返工单》交制造部负责人落实返工执行。 5.2.4 制造部将《产品返工单》交品质部负责人，品质部负责人接到单后安排品管员负责对返工品检验，并做好首件确认和返工检验报告。 5.2.5制造部将完成的《产品返工单》交采购部核算由供应商承担的返工费用。 5.2.6物管部将返工的不良品按外协报废品处理。 5.2.7采购部将《产品返工单》产生的费用及其它额外费用与《外部联络单》的格式传真给供应商，同时交财务部做扣款处理。

返工返修作业指导及流程图.docx

文件编号版本 /状态A/0页数共1页文件名称返工返修作业指导及流程图编制 /日期审核/日期批准 /日期生效日期目的有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0 定义返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。职责：品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。作业流程：在制品返工返修作业： QC 在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC 检验。经重检合格的产品方可流入下工序。经重检不合格产品不允许流入下工序。客户退货返工返修作业：客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。品检部重检合格后产品方可出货。品检部重检不合格的产品不允许出货。返工流程图：生产返工、返修确认返工返修合格 /记录填写相关记录不合格品返工返修 ok 后流入下工序 /入库 /出货纠正措施特采放行或报废QC/品检重检不合格 /记录

RMA 处理流程

0目的为了及时有效地对RMA品进行维修和分析处理，充分满足客户服务的要求特制订此程序。2．0使用范围本程序适用于本公司所有客户退回之RMA品。 3．0职责品质部： OQC负责RMA品的检测与客户责任区分，对生产部已维修处理好的RMA 品进行检验；客服工程师负责组织相关部门分析改善，并填写8D报告。生产部：负责RMA品的维修、检测与入库，并将维修结果记录于维修报告中。销售部： 3.3.1 负责接收客户退回之RMA品及其相关信息，传达至相关部门。 3.3.2负责将处理好的RMA品出货给客户，并将RMA处理的相关信息传达给客户。 PMC：负责返修计划的编制。返修仓库：负责所有返修品接收、储存与发放。技术部：负责对不良原因进行分析；并为返修品的维修提供处理方案。 4．0定义 N/A 5．0内容返修品退货： 5.1.1 客户退回返修品，业务跟单员核实接收并填写退货明细给仓库,仓库对返修品点数，将

实际的型号、数量发给业务跟单员，跟单员根据仓库实际点收情况填写《退货返修通知单》经财务会计审批。 5.1.2 仓库仓管员确认《退货返修通知单》无误签单，取相应联单交给账务员录入系统，不

符，知会业务跟单员更改后再签收，同时知会品质OQC人员对返修品进行检测和客户责任区分，在24小时内完成。 5.1.3退货返修单据分配：仓库一联，业务一联，PMC一联，财务一联。 5.1.4 仓库仓管对签收的返修品进行入库保管，做好名称型号、数量、日期标识，按规格型号分类存放到指定地点。 5.1.5 OQC对RMA品进行检测并填写《RMA确认报告》；客服工程师在组织技术部分析不良原因和责任部门竖立改善对策后，填写《8D Report》给客户。 5.1.6技术部提供RMA品的维修处理方案给PMC、生产部、技术部、销售部、仓库。 5.1.7仓库账务员根据仓管员签字的《退货返修通知单》进入K3系统虚仓管理--录入虚仓入库单（选择仓库：待修品仓，入库类型：客户返修品入库），打印出系统纸质单据，经仓管员与业务跟单员签字确认后上交财务。 5.1.8虚仓入库单据分配：仓库一联（存根），业务一联，财务一联。产品返修出库： 5.2.1 PMC计划员接到业务跟单员的《退货返修通知单》，即与业务跟单员确认出货交期，并按相关流程进行编制《返修计划》分发至生产部、品质部、技术部、销售部、仓库。 5.2.2生产部管理人员按PMC编制的返修计划安排领料员领料，进入K3系统虚仓管理—录入虚仓出库单（选择仓库：待修品仓，出库类型：客户不良品返工出库），并打印出纸质单据送至仓库。 5.2.3 仓库仓管员根据虚仓出库单进行返修品发放给车间领料员，在交接确认无误后，双方

返工流程图

成品检验生产中心返工入库QC检验不合格 QC检验合格报废不可返工可返工

5 作业步骤 5.1 不合格产品类型 5.1.1 来料不合格。 5.1.2 生产过程中发现的不合格品。 5.1.3 检验员抽验发现的不合格品。 5.1.4 客户退货不合格品。 5.1.5 超期库存品复检时发现的不合格品。 5.2 返工返修要求 5.2.1 来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存品复检时发现的不合格品需返工处理5.2.1.1 针对来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存产品复检发现的不合格品，经质检部确认需生产部进行返工时，由品管部相关人员开出<返工通知单>交仓库和生产部，仓库按《返工通知单》发料，生产部按《返工通知单》安排返工。 5.2.1.2 该制程QC负责返工过程中的品质确认。 5.2.1.3 返工、返修完毕后，该制程QC和生产部将返工结果填于《返工通知单》，需详细注明返工后良品数、不良品数、不良率和返工返修工时。 5.2.1.4 对于毛坯件或加工后的产品经检验后不合格的，如可以通过返工达到预期要求，则由品管部开具《返工通知单》交相关车间安排返工。 5.2.2 生产过程中发现不合格品的返工处理。 5.2.2.1 当生产过程中发现不合格品，生产部对不合格品进行相应的标识、隔离，并通知品管部给出处理方案。 5.2.2.2 当QA抽验发现不合格品需生产部返工时，QA应填写《返工通知单》通知生产部进行返工。 5.2.2.3 若返工产品数量较少时（30pcs以下），需安排专人在返工区进行返工；若返工产品数量较大时（30pcs以上），且工序较复杂时，按正常组装工序重新组装。 5.2.2.4 返工、返修时依据相应的《工序卡片》、《作业指导书》和样件等其他相关文件进行返工处理。 5.2.2.5 对返工好后的产品，品管部检验员依相应的《产品检验作业指导书》进行检验确认。 5.3 返工后产品的记录。 5.3.1 返工后产品确保能够有效区分和追溯。 5.3.2 返工后不良品，作为废品处理，并由品质部记录在《生茶过程不良品统计表》中。

返工返修作业指导及流程图

返工返修作业指导及流程图-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 3.1返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0职责： 4.1 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 4.2生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 5.0 作业流程： 5.1 在制品返工返修作业： 5.1.1 QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 5.1.2 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 5.1.3 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 5.1.4 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。 5.1.5 经重检合格的产品方可流入下工序。 5.1.6 经重检不合格产品不允许流入下工序。 5.2 客户退货返工返修作业： 5.2.1 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 5.2.2 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 5.2.3 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 5.2.4 品检部重检合格后产品方可出货。 5.2.5 品检部重检不合格的产品不允许出货。 6.0 返工流程图：

产品返工返修控制程序

产品返工、返修控制程序 01目的为降低损失成本，对不合格品采取一定的措施后，使其符合要求或满足预期使用。 02适用范围适用于公司特定不合格产品返工/返修过程的作业管理。 03定义返工：产品因质量不合要求而对其所采取的重新加工措施；返修：对不合格产品满足预期用途而采取的重新修理、修复等措施；特定不合格产品：指未在不合格品产生时及时进行处理，需要后续进行组织相关评审、加工工艺试验等，再经评审（技术、品质）后下发《产品返工/返修单》按评审方式进行加工的产品。 04职责品质部：负责返工/返修品的抽样检验和统计返工/返修品不良原因，对返工/返修品进行返工/返修过程监督，确保有效追溯及监督隔离任何不合格产品和可疑产品。生产部：负责按《返工/返修通知单》要求进行不合格品返工/返修处理，做好相关生产记录，以及对生产现场产品的隔离措施等。营销部：负责通知仓库对顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、客户对产品品质测试结果的反馈，以及跟进处理产品返工/返修订单交期的达成。工程部：负责主持生产、品质、计划、仓库部门进行返工/返修生产计划会议，确定返工/返修事宜；生产计划：负责在确定返工/返修方式后，下发《产品返工/返修单》与《产品返工/返修要求》，并及时进行返工/返修生产进度的跟踪。仓库：负责返工/返修品的分类在库存储（含在库标识、数量、账目信息等）。 05作业注意事项针对客退品或车间需入库产品，在入库前，工程部技术人员应会同品质部进行产品确认，认为有返工/返修加工可能时，仓库方可办理入不良

品仓手续，否则，由生产部开具《不良品处理申请单》，按流程及时作报废处理。生产计划在进行不良品库存信息了解后，在需要安排进行不良品返工/返修生产前，应及时联络工程部技术人员会同品质部工程师，针对生产注意事项，加工流程、工艺等进行确认，确认完成后，针对《产品返工/ 返修要求》单，由工程部技术人员填写生产加工工艺、技术意见/要求，品质工程师填写生产加工品质意见/要求。在确认产品返工/返修生产需进行，且《产品返工/返修要求》已完成后，生产计划应根据此要求安排并向相关生产车间下发《产品返工/返修单》。若有必要，技术部在返工/返修生产安排前，应将返工/返修所需的工装夹具及检验制具等准备好。生产部负责按《产品返工/返修单》要求及时进行产品返工/返修。在产品返工/返修时，有必要工程部和品质部须同步分别指派专人对整个返工/返修过程技术与品质进行实时监督，以确保返工/返修过程满足产品加工技术与品质要求。针对返工/返修后的产品质量确认，应严格按照《产品返工/返修要求》中列出的要求方式进行相应质量确认，同时还需要作好相应检验记录。经检验合格的返工/返修产品，根据入库程序可办理成品入库，同时还须保持产品的可追溯要求。针对返工/返修品仍无法满足产品要求，且经技术确认无法进行再次返工时，需按《不合格品控制程序要求》及时开具《产品异常处理单》作相应处理；经技术确认仍可通过再次返工满足产品要求时，可先办理不良品入库手续，待下次进行统一返工/返修生产计划安排。针对需外发返工/返修生产加工的产品，返工/返修产品在装车前应进行明确标识，同时需在一车间生产统计处进行登记，并由一车间生产统计记录在《加工任务通知单》上，一份随送货车传达至外发加工单位，一份交由生产计划留底。外发接收单位在未收到《加工任务通知单》或实际收到产品与通知单内容不符时，可拒收产品，但应及时与生产计划联络进行相关情况再确认。

返工返修作业指导及流程图word.doc

返工返修规范要求PDF.pdf

产品返工/返修管理规定 1.0 目的本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1. 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 1

3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0 程序 4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。 4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。 4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行返工。 4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 2

不合格品处理作业流程范本.docx

1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品（包括自制件），成品及交付后产品的控制。 3职责： 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见；负责对可疑产品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组：参与不合格品的评审。 3.4 研发中心：不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护，并按评审结论进行处置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别，品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理，批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料的处理流程如下：不合格品经质管部总检复核后，由质管部总检将进料检验报告并附实物样品（必要时）送研发中心，研发中心提出处理意见后，交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式：挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时，可将其交由总经理（或其授权人）作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标识，并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料（同样

返工返修制度

关于返工返修的处理流程（试行）为提高维修质量，杜绝内、外返作业项目的发生，提升客户满意度，降低生产成本，特对返工返修的处理流程作出如下规定：一、维修作业出现的返修作业不区分内、外返。内、外返作业（内返作业中除出现清洁项目外）一律视为返修。二、返修处理流程： 1、内返：（1）作业人交检后视为自检合格，检验员检验发现的问题（清洁工作除外）视为内部检验不合格项，当下开具《车辆返工返修单》，责任人签字后，由检验员将《车辆返工返修单》交车间主管。（2）车间主管令维修工领回《车辆返工返修单》重新作业并将《车辆返工返修单》上的内容填写完整。 2、外返：（1）车辆交付客户后出现的问题一律视为外返。（2）服务顾问作为受理外返车辆的第一人，应详细检查外返车辆的具体情况，必要情况下应要求车间技术主管或车间主管确认返修。如确认属返修车辆后，除记录接车单外，还应填写《车辆返工返修单》，将接车单与返工单交与车间主管或车间技术主管，进行二次维修，同时注明该车辆为返修，扣除原作业人对该车辆进行返修作业时产生的新工时。三、奖惩措施：（1）内返： ①作业人员交检后，检验员检验出属清洁问题的，有权勒令作业人员

重新清理。作业人员必须配合工作，如不配合，检验人员有权开具《车辆返工返修单》。直接取消绩效考核表内的“返修率”项的考评成绩。 ②内返中出现的不符合项，检验员未提报的，经公司检查发现，将对检验员予以直接取消绩效考核表内的“返修率”项的考评成绩。当下开具罚单，经责任人确认，车间经理签字后交人力资源处并取消当事人当项考评成绩。（2）经济损失： ①返工返修分以下三种责任情况：失职责任、技术责任、配件责任失职责任是指在现有的技能状况下可以预知和杜绝不良结果的，没有按照既定工艺、规范、作业流程、服务流程、审批流程而造成责任事故；技术责任是指因工作人员没达到相应技术水平和服务水平，或现有的技术条件和设备设施不足以预测或解决有关问题而形成的责任事故；配件责任是指因零部件原因而造成的责任事故； ②责任人分三种情况：第一责任人、第二责任人、连带责任人第一责任人是指直接导致责任事故的工作人员；第二责任人是指对第一责任人工作负有检查审核的下一个工作环节工作人员；连带责任人是指直接管理第一责任人以及第二责任人的工作人员； ③由技术经理、车间经理、配件经理组成的责任事故评定小组，对每次返修事故进行以上三个责任情况的性质认定。 ④根据三种责任性质，按以下措施进行处罚：