橡胶常用配合剂

N H NH

N H S

N S N H S N S S N S C C S S N H 9C 4H 9C 42Zn N S SN O N H S N H 橡胶常用配合剂

硫化促进剂类

促进剂D ；二苯胍 diphenylguanidine 主要用作橡胶硫化促进剂，也用于制染料。纯品用作基准试剂。

促进剂DM ；二硫化二苯并噻唑

(vulcanization) accelrator DM;2,2`-dibenzothiazole disulfide 可单独使用或与其他促进剂并用，适用于轮胎、胶鞋、工业用

橡胶制品。硫化临界温度较促进剂M 高，操作也较安全。

促进剂CZ 、CM 、CBS ；环己基苯并噻唑次磺酰胺；N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺

(vulcanization) accelrator CZ;N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide

是一种优良的后效性促进剂。适用于天然橡胶和合成橡胶，特别适用于含有炭黑和

再生橡胶制品。

促进剂BZ ；二正丁基二硫代氨基甲酸锌 zinc dibutyl dithiocaarbamate 用作天然橡胶、丁苯胶、异戊胶及其胶乳化剂的硫化促进剂。硫化促进效果与PZ 、EZ 相似，但焦烧性小。对胶乳来说，比PZ/EZ 硫化促进作用

强，室温能硫化。在干胶和乳胶中的性能与促进剂ZDC 相似，但活性更大。用于干胶时，一般作为助促进剂，是噻唑类的活性促进剂。也用作胶粘剂及胶泥的非污染性稳定剂，在混炼胶中具有防老化的作用，能改善硫化胶的耐老化性能。根据硫化胶定伸强度、透明度及其他性能要求，用量范围为0.5～2份。

促进剂TMTD ；硫化促进剂TT ；二硫化四甲基秋兰姆；福美双

(vulcanization) accelrator TMTD;accelrator TT;tetramethylthiuram disulfide

是天然橡胶的超速促进剂。也可用作硫化剂（可不加硫黄进行硫化）。在氯丁橡胶中用作硫化延缓剂。硫化临界温度低，易使胶料引起早期硫化，在100℃以上即缓缓分解，析出游离硫。制品的耐热性和耐老化性极好。其他性质见二硫化四甲基秋兰姆。

促进剂NOBS ；N-（氧化二亚乙基）-2-苯并噻唑次磺酰胺；2-（4-吗啉硫代）苯并噻唑 N-(Oxidiethylene)-2-benzothiazolyl sulfenamide;OBS;MSA;NS 本品为磺酰胺类硫化促进剂，是一种迟效高速硫化促进剂，起始硫化很慢，但后效优良。可用作大多数橡胶的硫化促进剂，但不宜用于氯丁橡胶。硫化时易分散，硫化后的产品不喷雾、色变小，可用于轮胎、内胎、胶鞋、胶带等胶料。

促进剂CA ；N,N`-二苯基硫脲；二苯基硫脲；硫代对称二苯脲 N,N`-diphenyl thiourea 用于制橡胶硫化促进剂、硫化染料和药物等，也可用作浮选剂和酸抑制剂。

促进剂M (vulcanization) accelrator M;2-mercaptobenzothiazole 是天然橡胶的中速促进剂，兼有增塑剂的功效。可单独使用或与其他促进剂

并用，适用于轮胎、胶鞋、工业用橡胶制品。因有苦味，不适用于食品工业橡胶制品。在氯丁橡胶中可N S SH

S S S S N C 4H 9C 4H 9N C 4H 9C 4H 9[(C 2H 5)2NCSS]4Te S N H N C 4H 9C H S N N C 2H 52H 5促进剂ZDC ；促进剂EZ ；促进剂ZnEDC ；二乙基二硫代氨基甲酸锌；二乙氨基荒酸锌

Zinc diethyl dithiocarbamaate

用作超速橡胶硫化促进剂。硫化速度快，可在低温下硫化，但易烧焦。

单用本品时活性不如促进剂PZ ，与二硫代氨基甲酸铵相比，活性更差。

胶料在120～135℃时硫化速度很快，硫化温度升高，硫化平流性变差。用作硫化促进剂时，需用氧化锌活化；是咪唑类、次磺酰胺类促进剂的良好活化剂；对含促进剂M 、TMTD 或M 和TMTD 混用的丁基橡胶，有很强的

活化作用，可加速缩短其硫化时间；本品宜用于白色、艳色和透明制品；还可用于杀菌剂，制造胶乳制品，医疗制品，胶布和白硫制品等。在干胶胶料中通常用量为0.1～1份，在胶乳胶料中为0.5～1.0份。

硫化促进剂AZ ；二乙基苯并噻唑次磺酰胺 (vulcanization) accelrator AZ;N,N-diethyl-2-benzothiazole sulfenamide 是一种优良的后效性促进剂。适用于天然橡胶和合成橡胶，特别适用于含有

炭黑和再生橡胶制品。长久露置空气中，缓缓放出二乙胺而生成促进剂MBTS 沉淀，需注意密封储藏。

促进剂TP ；二正丁基二硫代氨基甲酸钠 Sodium di-n--butyl dithiocarbamate 用作天然橡胶、丁苯胶、氯丁胶及其胶乳硫化促进剂。硫化速度比二硫

化氨基甲酸铵慢；可与秋兰姆、噻唑及胍类硫代促进剂配合使用。游离碱（氢氧化钠）低于1.3%。油状物低于1%。含量高于40%。不宜贮存在铁制容器内。

促进剂PX ；N-乙基-N-苯基二硫代氨基甲酸锌

Accelerator PX;zinc N-ethyl-N-phenyldithiocarbamate; Zinc ethyl phenyl dithiiocarbamate 一种操作较安全的超促进剂，尤其适用于胶乳硫化。可用于制造与食品接

触的浸渍胶乳制品以及透明和艳色制品、医疗用品、胶乳模型制品、浸渍制品、胶乳海绵、胶布、自硫胶浆等。亦可作噻唑类促进剂的活化剂。

促进剂CPB ；二硫化二黄原酸正丁酯 di-n-butylxanthiogenate disulfide 作为天然橡胶、二烯类橡胶及再生胶的超速硫化促进剂。

促进剂TBTD ；二硫化四丁基秋兰姆；二硫化双（二丁基硫代氨基甲酰）

tetrabutyl thiuram disulfide 用作天然橡胶及丁苯、丁腈、丁基、三元乙丙等合成橡胶硫化促进剂。适合制备胶管、胶鞋类、胶布及耐热工业制品等硫化促进剂。

促进剂TeEDC 、TE-G 、TL 、TTTE ；αβγ二乙基二硫代氨基甲酸碲 Tellurium diethyldithiocarbamate

用作天然橡胶、二烯类合成橡胶、丁基橡胶及三元乙丙橡胶硫化促进剂；尤适于丁基橡胶，硫化时间短；通常与偶氮系硫化促进剂并用；适于制气袋、软管、内胎、电缆等制品。

促进剂DBTU ；N,N`-二正丁基硫脲

N,N`-Di-n-butyl thiourea 天然橡胶、丁基橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶的硫化促进剂，尤其是对氯丁橡胶在低温下即可促进其快速硫化；也用作天然橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、丁苯橡胶的防臭氧剂。N S S C 2H 5C 2H 52Zn S S Na N H 9C 4H 9C 4N CH 2CH 3C S S Zn []2S C S

OC 4H 9OC 4H 9

N S S Na C H 3C H 3(CH 3)2NCS S 2Zn S C S OCH(CH 3)2OCH(CH 3)2N H NH S S N S N CH(CH 3)23)2N S S H 2N .

-+N CHCH 2CH 2CH 3()n C S S C 4H 9O 2Zn 促进剂S ；二甲基二硫代氨基甲酸钠 sodium N,N-dimethyl dithiocarbamate;SDDC 广泛用作丁苯橡胶乳液聚合的终止剂，也可用作生产促进剂TMTD 和农药福美双的中间体。

促进剂PZ ；福美锌；锌来特；二甲基二硫代氨基甲酸锌；二甲基氨基荒酸锌

ziram; zinc dimethyl dithiocarbamate;Zincmate

农业上用作果园的杀菌喷射剂。能防治苹果的锈病、疮痂病、葡萄霜霉病、芹菜疫病和菠菜霜霉病等。可加工成可湿性粉剂使用。20%可湿性粉剂用来防治苹果花腐病、黑点病、白粉病，柑桔溃疡病、疮痂病，梨黑斑病、赤星病、

黑星病，葡萄脱腐病、褐斑病、白粉病，番茄褐斑病。和福美甲胂及福美双按一定比例混合，制成褪菌特；或者与硫磺加工成20%、65%可湿性粉剂。使用剂量为0.224～1.12kg/亩。主要用于制造混剂。受热200℃以上引起分解、碳化，遇酸易分解，在空气中暴露液能很快分解失效。

促进剂DIP ；磺原酸二异丙酯二硫化物 Diisopropyl xanthogenate disulfide 用作硫化促进剂，其性能与二硫化二丁基磺原酸酯相近；本品还可用作聚合

调节剂；润滑油添加剂；浮选剂；农药原料等。

硫化促进剂NA-22；亚乙基硫脲；2-咪唑啉硫酮；

(vulcanization) accelrator NA-22;ethylene thiourea;2-mercaptoimidazoline 是氯丁橡胶GH 型和W 型的专用促进剂。制品不污染。纯品也作试剂。

硫化促进剂A-32

(vulcanization) accelrator A-32

一种醛胺类促进剂。适用于天然橡胶、合成橡胶和胶乳，可用于硬橡胶中，但不宜用于丁橡胶，因能使制品变色，也不适用于浅色橡胶。与噻唑类、胍类、秋兰姆类等促进剂并用，效果较好，能得坚韧而耐老化的制品。

促进剂808；正丁醛-苯胺缩合物 Accelerator 808;butyraldehyde-aniline condensate

用作天然橡胶、合成橡胶和胶乳的强促进剂，也可用作酸性促进剂的活性剂。适用于含再生胶的胶料和硬质胶以及含一氧化铅的氯丁胶浆。

硫化促进剂DIBS ；N,N-二异丙基-2-苯并噻唑次磺酰胺

(vulcanization) accelrator DIBS;N,N-diisopropyl-2-benzothiazole sulfenamide 是后效性促进剂。在硫化温度下硫化速度快，防焦烧良好。通常适用于厚壁制品，如轮胎、胶管等。

硫化促进剂P

(vulcanization) accelrator P 是一种低温超速促进剂。适用于天然橡胶和合成橡胶，特别适用

于胶乳。所得制品不变色。遇日光或水蒸气分解，铁能促进其分解。需储存于密闭不透光的非铁容器中。

硫化促进剂ZBX ；丁基黄原酸锌 (vulcanization) accelrator ZBX;zinc n-butylxanthate

CH C H 3NH 2C S

S C 4H 9O 2Zn N H N H C NH 3CH 3H 3CH 2C H 3CH 2C C S S C N CH 2CH 32CH 3N H N S Zn 2OH OH OH C(CH 3)3(CH 3)3C 3N 硫化促进剂TETD ；二硫化四乙基秋兰姆 (vulcanization) accelrator TETD;tetraethylthiuram disulfide 是天然橡胶的超速促进剂。也可用作硫化剂（可不加硫黄进行硫化）。在氯丁橡胶中用作硫化延缓剂。用途与促进剂TT 相同。

硫化促进剂ZBX ；丁基黄原酸锌 (vulcanization) accelrator ZBX;zinc n-butylxanthate 主要用于制造低温（室温）硫化的橡胶制品，如胶浆、防水布等。制品不变色。

促进剂MZ2；2-巯基苯并咪唑锌盐 2-Mercaptobenzothiazole zinc 用作天然橡胶、二烯类合成橡胶及其胶乳的硫化促进剂。用于干胶时，与硫化促进剂M （2-巯基苯并噻吩）性能相似，但焦烤倾向小，污无污染及不喷雾。硫化范围广，具有防老剂的作用。并能提高胶料和金属的粘接强度。适用于模压硫化。用于胶乳时，可提高制品老化性能，通常与其他硫化剂并用。用于泡沫橡胶时，要减氧化锌活化剂的用量。凝胶化容易调节，可在110℃下硫化。可用于胶乳制品、胶乳海绵、电缆、胶鞋及医疗卫生用品。分解温度高于200℃。遇强酸、强碱分解。

促进剂AA ；促进剂AC ；乙醛合氨；1-氨基乙醇；α-氨基乙醇；乙醛氨 Acetaldehyde ammonia

用作制备纯乙醛和有机合成的原料；是一种慢速硫化剂，硫化平流性好，特别适合橡皮筋等低拉伸应力橡胶制品，主要用于天然橡胶和丁苯橡胶，硫化后产品质地柔软、耐老化，但有着色性，不适合要求无色或白色的场合。刺激皮肤和粘膜。

防老剂类 2-巯基苯并咪唑锌盐；防老剂MBZ 2-Mercaptobenzimidazole zinc 用作天然橡胶、二烯类合成橡胶及其胶乳的防老剂。与防老剂MBI 相似，由于是锌盐，可直接使用，而无需老化。本品耐热性能优越。与咪唑类其他防老剂混合使用，有防铜害作用。用作胶乳泡沫胶料的辅助热敏化剂，可得到泡沫均匀的泡沫制品。

4，4`-二羟基二苯基环己烷；1，1-双（4-羟基苯基）环己烷；防老剂W

4,4`-dihydroxydiphenyl cyclohexane

本品属于酚系防老剂，可用于天然橡胶及丁苯橡胶等合成橡胶。在橡胶中

分散性好，对橡胶硫化几乎无影响。不污染橡胶制品，耐日光、紫外线照射而不变色。兼有良好的抗挠曲龟裂及表面龟裂性能。适宜制白色及浅色橡胶制品，如白色胶鞋、防水布、轮胎、泡沫橡胶等。 2，6-二叔丁基对甲酚；防老剂264；抗氧剂264

2,6-di-tert-butyl-p-cresol;antioxidant 264

用作橡胶、塑料的防老剂，汽油、变压器油、透平油、动植物油、食品等的抗氧剂。

防老剂A ；N-苯基-α-萘胺；1-（N-苯胺基）萘；N-苯基-1-萘胺

Antioxidant A; 1-(N-Anilino)naphthalene

可与其他防老剂混合使用。对空气、热和屈挠老化都有防护作用，但制品遇光

变色。适用于天然橡胶和氯丁橡胶。

C H 2CH 3CH 3OH OH C(CH 3)(CH 3)3C N H N H N H H CH(CH 3)2N H N H C H C H 2C H CH 3CH 3CH 3

N H N H C H C 6H 133[(CH 3CH 2CH 2CH 2)2NCSS]2Zn N H

OC 2H 5防老剂2246；抗氧剂2246；2，2`-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）；防老化剂MBP Antioxidant 2246; 2,2`-methylenebis(6-tert-butyl-4-methylphenol) 通用酚类抗氧剂，对氧、热引起的老化和日光造成的龟裂有防护性能。广泛用于天然橡胶、合成橡胶、胶乳及其他多种合成材料和石油制品中作

抗氧剂。因无污染性，故适用于浅色或艳色橡胶制品及乳胶制品（包括纤维浸渍乳胶制

品、医疗卫生用乳胶制品）。

防老剂4010；N-苯基-N`-环己基对苯二胺 Antioxidant 4010 对空气、热和屈挠老化都有防护作用。并有硬化剂的作用。适用于深色的天然橡胶和合成橡胶制品。

防老剂4010NA ；防老剂IPPD ；N-异丙基-N`-苯基对苯二胺

Antioxidant 4010NA;Antioxidant

IPPD;N-isopropyl-N`-phenylenediamine

天然橡胶、合成橡胶及胶乳通用型优良防老剂，对臭氧、屈挠龟裂的防护性能较好，也是热、氧、光等和一般老化的优良防护剂，还能抑制铜、锰等有害金属对橡胶的催化老化作用。通常用于轮胎、内胎、胶管、胶带、工业橡胶制品等。有挥发性，可燃，其粉末与空气混合有爆炸危险，微毒，暴露于空气及阳光下易氧化变色。工业品为紫灰色片状晶体，密度1.17，熔点不低于70℃。

防老剂4020；防老剂DMBPPD ；N-（1，3-二甲基丁基）-N`-苯基对苯二胺；N-(1-甲基异戊基）-N`-苯基对苯二胺 Antioxidant 4020;Antioxidant DMBPPD 天然橡胶和合成橡胶用抗臭氧剂和抗氧剂，对臭氧龟裂和屈挠疲劳老化的防护性能优良，对热、氧和铜等有害金属也有较好的防护作用。用于轮胎、胶带及一般工业橡胶制品。暴露于空气中颜色变深，有毒。

防老剂688；防老剂OPPD ；N-仲辛基-N`-苯基对苯二胺 Antioxidant 688;Antioxidant OPPD;N-sec-octy-N`-phenyl-p-phenylenediamine 天然橡胶、合成橡胶抗臭氧剂，对屈挠龟裂亦有良好的防护作用。与橡胶的相容

性好，适用于轮胎、密封胶条、胶管、胶带及各种工业橡胶制品等。

防老剂BLE

Antioxidant BLE

在天然橡胶和氯丁、丁腈、丁苯、顺丁等合成橡胶和胶乳中可用作通用型防老剂。对热、氧、臭氧、气候和屈挠等有良好的防护性能。在胶料中较易分散，适用于轮胎面、胶带、胶管等工业制品的生产。

防老剂BZ ；二丁基二硫代氨基甲酸锌 Antioxidant BZ

是有效的过氧化物分解剂，常与主抗氧剂并用。用于聚丙烯、聚氯乙烯。也用于橡胶方面作橡胶胶粘剂和胶乳固化促进剂。

防老剂CEA ；N-环己基对乙氧基苯胺 Antioxidant CEA;N-cyclo-hexyl-p-ethoxyamine 主要用作橡胶防老剂，耐臭氧老化和耐热、耐氧、耐屈挠等性能较好，适用于天然橡胶、合成橡胶和胶乳的各种浅色工业橡胶制品。污染性极小，制品经日光暴晒后不变色。

OH O H N H OMe N H N H N H C CH 3

CH 3N H C CH 3CH 3N N H SH [N C 4H 9C 4H 9S S Ni ]

2N H C 8H 17防老剂DOD ；4，4`-二羟基联苯

Antioxidant DOD

对空气老化有防护作用。制品不污染，也不变色。

防老剂CMA ；N-环己基对甲氧基苯胺

Antioxidant CMA; N-cyclohexyl-p-methoxyanline

非污染性抗氧剂。耐臭氧老化、辐射老化及一般老化的性能较好。对透明度无

影响。主要用于橡胶制品，适用于橡胶制品，用于天然橡胶、合成橡胶和胶乳的各

种浅色工业橡胶制品。

防老剂D ；N-苯基-β-萘胺；N-苯基-2-萘胺；N-β-萘基苯胺

Antioxidant D

可与其他防老剂混用。是常用的防老剂之一。适用于天然橡胶、合成橡胶和胶乳。对空气、热和屈挠老化都有防护作用。但制品遇光变色。

防老剂DFC-34

Antioxidant DFC-34

主要用于丁苯橡胶等各种合成橡胶和天然橡胶制品，也可用于聚乙烯、聚丙烯等的有色制品。对橡胶制品有良好的抗热老化、抗臭氧、抗屈挠性能，对混炼胶的硫化性能无影响，看气候老化性能也较好。

防老剂DPPD ；N,N`-二苯基对苯二胺 Antioxidant DPPD 一般与其他防老剂混合使用。主要用于轮胎，防止龟裂和因热而引起的老化。适用于天然橡胶和合成橡胶。

防老剂KY-405；4，4`-二（苯基异丙基）二苯胺 Antioxidant KY-405;4,4`-bis(phenylisopropyl)diphenylamine

用于防护天然橡胶和丁苯、异戊、氯丁、丁基等合成橡胶因热、光、臭氧引起的老化。与含硫抗氧剂有良好的协同效应。适用于浅色和艳色橡胶制品。也可用作聚氨酯泡沫塑料、聚烯烃、碳黑填充聚烯烃以及橡塑电线电缆、食品包装材料和胶粘剂等的抗氧剂，尤其在氯丁胶彩色电缆护套中的耐热老化性能较好。

防老剂MB ；2-巯基苯并咪唑；2-苯并咪唑硫醇；麻疯宁 Antioxidant MB ；2-Mercaptobenzimidazole

对防止空气老化有效。制品不变色，也不污染。特别适用于制造透明、白色和艳色制品。

防老剂NBC ；N,N-二丁基二硫代氨基甲酸镍 Antioxidant NBC;nickelous N,N-dibutyldithiocarbamate 对光、氧、臭氧和热有良好的稳定作用，可用作聚丙烯的光稳定剂，并广泛

用作合成橡胶的抗臭氧剂和光稳定剂。

防老剂OD ；辛基化二苯胺

Antioxidant OD;octylated diphenylamine

天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶用炕氧剂，对热、氧、屈挠龟裂有防护作用。常用于制造电缆、胶鞋、橡胶地板、垫圈、海绵制品等。

H N H S C(CH 3)3(CH 3)3C O

H OH CH 3CH 3N N H SH

CH 3防老剂RD ；2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体

Antioxidant RD

主要用作橡胶防老剂。适用于天然胶及丁腈、丁苯、乙丙及氯丁等合成橡胶。对热和氧引起的老化防护效果极佳，但对屈挠老化防护效果较差。需与防老剂AW 或对苯二胺类抗氧剂配合使用。是制造轮胎、胶管、胶带、电线等橡胶制品常用的防老剂。

防老剂SP ；苯乙烯化苯酚

Antioxidant SP

不变色，不污染。具有优良的分散性、热稳定性、耐光性、耐屈挠性、耐氧化性和低的挥发性等。适用于天然橡胶和合成橡胶的浅色制品。也可用于涂料、塑料等工业。

防老剂TNP

Antioxidant TNP; tris(monylated phenyl)phosphate

用于天然橡胶、合成橡胶、胶乳、塑料作稳定剂和抗氧剂。增强合成橡胶的耐热性能，尤其适用于丁苯橡胶作不变色的稳定剂。能抑制凝胶产生和粘度上升。对未硫化胶在加工期间的热老化和氧化也有防护作用。与酚类防老剂并用，可大大加强对硫化胶的防护效果。

防老剂DNP ；防老剂 DNPD ；N,N`-二（β-萘基）对苯二胺 Antioxidant DNP;Antioxidant DNPD

天然橡胶和合成橡胶的通用型防老剂，也适用于胶乳制品。

对热氧老化、气候老化有优良的防护作用，对铜、锰等有害金属

的防护作用特佳。

4，4`-硫代双（6-叔丁基-3-甲基苯酚）；防老剂BPS ；防老剂WX 4,4`-thio-bis(6-t-butyl-3-methyl phenol)

用作天然橡胶、二烯类合成橡胶及聚烯烃的防老剂。不着色、不污染，

对硫化基本无影响。耐热、耐侯性优良，常用于一般制品及胶乳，特别适用于白色、艳色及透明制品。将本品加入到聚乙烯及聚丙烯中，可防止树脂在混炼、挤出及注射成型等工序中发生老化，并能改进制品耐侯性。

2-巯基甲基苯并咪唑；防老剂NMB 2-Mercaptomethyl benzimidazole

属于2-巯基苯并咪唑类防老剂，是一种橡胶用二次防老剂。可用于丁腈橡胶、异戊橡胶、丁苯橡胶及其胶乳。无污染性。可与其他防老剂并用，起协同效应。

资料整理：何少剑

于2008年1月5日

橡胶制品检验标准

橡胶制品检验标准 TTA standardization office【TTA 5AB- TTAK 08- TTA 2C】

橡胶制品进料检验标准一目的明确橡胶制品进料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性二范围本标准规定了橡胶制品进料检验的技术要求、包装要求、检验规则。本标准适用于本公司所有橡胶制品的进料检验。三检验项目及规则 1.外观检验 ●制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质，无明显划痕,泡状突起.表面纹路自然,表面无可见的微粒,无折射缺陷及浇注口印迹,流痕等. 目测和手感 2.尺寸检查 ●橡胶件尺寸必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造,必须符合产品图样或技术文件的要求. 卷尺和卡尺 3.耐汽油性检查 ●在40OC的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于 10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。 4.耐润滑油性检查 ●在70OC的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在- 10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10% 以内，伸长变化率在-30%以内。

5.硬度检查 ●橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经确认的技术要求执行。 6.耐老化性能检查 ●橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70OC温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。 7.耐温性能检查 ●低温试验后试样敲击无破现象,高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。 8.裂缝试验 ●根据样品具体形状，用样品的全部或者取其中的一部分呈长条型，将其拉长10%，在变形的情况下，呈南北或东西方向放置三个月，在这期间通过肉眼观察，不允许出现裂缝。注:3-8项测试要求,供应商应提供产品合格证明,以证明产品符合上述要求和国标.

橡胶用主要配合剂

橡胶用主要配合剂,中英文对照天然胶:RSSIX；RSS1#；RSS2#；RSS3#；RSS4#；RSS5#。质量按顺序降低。 CSR﹕中國標準膠 SMR 马来西亚标准胶 SIR﹕印度尼西亞標準膠 TTR﹕泰國標準膠 ISNR﹕印度標準膠 SSR﹕新加坡標準膠 OENR﹕充油天然橡膠 ENR-50 环氧化天然橡胶 CV 恒粘橡胶 LV：低粘橡胶，门尼值为45+-5度，可以不经过素炼直接混炼。充油天然橡胶：低温防滑性好。 MG：易操作橡胶SP接枝橡胶 SBR 1205：苯乙烯25%；丁二烯75%。溶液型聚合。可以部分取代SBR1006/1008/1009/密炼机密炼会增加10-15%体积。耐磨耐曲折，耐低温，耐压缩变形。 SSBR303人造胶：溶液型苯乙烯丁二烯橡胶，苯乙烯48%；丁二烯52%。主要用于透明料，与RB，IR共用10-20PHR。 S1430：1，3 丁二烯-苯乙烯聚合物。可增加硬度，柔韧性和耐磨。 S2250/KA8802人造胶：丁二烯，苯乙烯，丙烯晴聚合体。 BIIR2244/X2：异丁烯，异戊二烯，丁基橡胶。 HP100：氯磺化聚乙烯CSM》96%。四氯化碳《0.2% MILLATHANE-97：聚脂聚氨基甲酸乙酯橡胶。聚醚类合成尿素橡胶绝佳的耐磨，抗氧化，抗水解。 IR-307人造胶：聚异戊二烯99.99%，可做透明底，奶嘴，接着剂，胶囊。 IR-10/IR2200：聚异戊二烯橡胶，可取代天然橡胶。物性稍微差一点。 E-BR：乳液聚合顺式聚丁二烯橡胶，含高芳氢油35份。 UBE BR150L人造胶：100%聚丁烯。 BR9000：一般顺丁橡胶 BR9175：充油顺丁橡胶37.5% BR9075：充油顺丁橡胶 IM（PIB）: 聚异丁烯 XNBR﹕羧基丁晴橡胶 HNBR﹕氫化丁晴橡胶 PBR﹕丁比橡胶 ACM﹕丙烯酸脂橡膠 AEM：乙烯-丙烯酸橡胶 CSM﹕氯磺化聚乙烯 CPE﹕氯化聚乙烯

硅橡胶

硅橡胶(SiliconeRubber)是一种兼具无机和有机性质的高分子弹性材料,其分子主链由硅原子和氧原子交替组成(—Si—O—Si—),侧链是与硅原子相连接的碳氢或取代碳氢有机基团,这种基团可以是甲基、不饱和乙烯基(摩尔分数一般不超过01005)或其它有机基团,这种低不饱和度的分子结构使硅橡胶具有优良的耐热老化性和耐候老化性,耐紫外线和臭氧侵蚀。分子链的柔韧性大,分子链之间的相互作用力弱,这些结构特征使硫化胶柔软而富有弹性,但物理性能较差。硅橡胶发展于20世纪40年代,国外最早研究的品种是二甲基硅橡胶。1944年前后由美国DowCorning公司和GeneralElectric公司各自投入生产。我国在60年代初期研究成功并投入工业化生产。现在生产硅橡胶的国家除我国外,还有美国、英国、日本、前苏联和德国等,品种牌号有1000多种。 1 硅橡胶的分类和特性 1.1 分类硅橡胶按其硫化机理不同可分为热硫化型、室温硫化型和加成反应型三大类。 1.2 特性 (1)耐高、低温性在所有橡胶中,硅橡胶的工作温度范围最广阔(-100～350℃)。例如,经过适当配合的乙烯基硅橡胶或低苯基硅橡胶,经250℃数千小时或

300℃数百小时热空气老化后仍能保持弹性;低苯基硅橡胶硫化胶经350℃数十小时热空气老化后仍能保持弹性,它的玻璃化温度为-140℃,其硫化胶在-70～100℃的温度下仍具有弹性。硅橡胶用于火箭喷管内壁防热涂层时,能耐瞬时数千度的高温。硅橡胶在高温下连续使用寿命见表1。 (2)耐臭氧老化、耐氧老化、耐光老化和耐候老化性能硅橡胶硫化胶在自由状态下置于室外曝晒数年后,性能无显著变化。硅橡胶与其它橡胶的耐臭氧老化性能比较见表2。 (3)电绝缘性能硅橡胶硫化胶的电绝缘性能在受潮、频率变化或温度升高时变化较

橡胶知识

三、硫化 1. 硫化对橡胶性能和影响 1)、定伸强度通过硫化，橡胶单个分子间产生交联，且随交联密度的增加，产生一定变形（如拉伸至原长度的200%或300%）所需的外力就随之增加，硫化胶也就越硬。对某一橡胶，当试验温度和试片形状以及伸长一定时，则定伸强度与MC（两个交联键之间橡胶分子的平均分子量）成反比，也就是与交联度成正比。这说明交联度大，即交联键间链段平均分子量越小，定伸强度也就越高。 2)、硬度与定伸强度一样，随交联度的增加，橡胶的硬度也逐渐增加，测量硬度是在一定形变下进行的，所以有关定促强度的上述情况也基本适用于硬度。 3)、抗张强度抗张强度与定伸强度和硬度不同，它不随交联键数目的增加而不断地上升，例如使硫磺硫化的橡胶，当交联度达到适当值后，如若继续交联，其抗张强度反会下降。在硫黄用量很高的硬质胶中，抗张强度下降后又复上升，一直达到硬质胶水平时为止。 4)、伸长率和永久变形橡胶的伸长率随交联度的增加而降低，永久变形也有同样的规律。有硫化返原性的橡胶如天然橡胶和丁基橡胶，在过硫化以后由于交联度不断降低，其伸长率和永久变形又会逐渐增大。 5)、弹性未硫化胶受到较长时间的外力作用时，主要发生塑性流动，橡胶分子基本上没有回到原来的位置的倾向。橡胶硫化后，交联使分子或链段固定，形变受到网络的约束，外力作用消

除后，分子或链段力图回复原来构象和位置，所以硫化后橡胶表现出很大的弹性。交联度的适当增加，这种可逆的弹性回复表现得更为显著。 2. 硫化过程的四个阶段胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段。 1)、硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。硫起步阶段即此点以前的硫化时间。在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动性。胶料硫化起步的快慢，直接影响胶料的焦烧和操作安全性。这一阶段的长短取决于所用配合剂，特别是促进剂的种类。用有超速促进剂的胶料，其焦烧比较短，此时胶料较易发生焦烧，操作安全性差。在使用迟效性促进剂（如亚磺酰胺）或与少许秋兰姆促进剂并用时，均可取得较长的焦烧期和良好的操作安全性。但是，不同的硫化方法和制品，对焦烧时间的长短亦有不同要求。在硫化模压制品时，总是希望有较长的焦烧期，使胶料有充分时间在模型内进行流动，而不致使制品出现花纹不清晰或缺胶等到缺陷。在非模型硫化中，则应要求硫化起步应尽可能早一些，因为胶料起步快而迅速变硬，有利于防止制品因受热变软而发生变形。不过在大多数情况下仍希望有较长的焦烧时间以保证操作的安全性。 2)、欠硫阶段（又称预硫阶段）硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。在此阶段，由于交联度低，橡胶制品应具备的性能大多还不明显。尤其是此阶段初期，胶料的交联度很低，其性能变化甚微，制品没有实用意义。但是到了此阶段的后期，制品轻微欠硫时，尽管制品的抗张强度、弹性、伸

橡胶制品检验标准

一目的明确橡胶制品进料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性二范围本标准规定了橡胶制品进料检验的技术要求、包装要求、检验规则。本标准适用于本公司所有橡胶制品的进料检验。三检验项目及规则 1.外观检验 ●制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质，无明显划痕,泡状突起.表面纹路自然,表面无可见的微粒,无折射缺陷及浇注口印迹,流痕等. 目测和手感 2.尺寸检查 ●橡胶件尺寸必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造,必须符合产品图样或技术文件的要求. 卷尺和卡尺 3.耐汽油性检查 ●在40OC的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。 4.耐润滑油性检查

●在70OC的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。 5.硬度检查 ●橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经确认的技术要求执行。 6.耐老化性能检查 ●橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70OC温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。 7.耐温性能检查 ●低温试验后试样敲击无破现象,高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。 8.裂缝试验 ●根据样品具体形状，用样品的全部或者取其中的一部分呈长条型，将其拉长10%，在变形的情况下，呈南北或东西方向放置三个月，在这期间通过肉眼观察，不允许出现裂缝。

硅胶成型基础知识

实用文档第二部分员工岗位培训第一章硅橡胶性能知识 <一>硅橡胶独特的性能及用意硅橡胶高聚分子是由Si-o键连成的链状结构。Si-o的键能是 443.5kj/mol，比c-c键能(355Kj/moi)高得多。因而硅橡胶比其它有机橡胶具有更好的稳定性。一般来说，硅橡胶比其它有机橡胶具有更好多的耐热性、电绝缘体、化学稳定性等。典型的硅橡胶聚二甲基硅氧烷。具有一种螺旋形分子结构，其分间力较小，因而具有良好的回弹性，可压缩性及优异的抗冻性。同时，指向螺旋外的甲基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能。如增水性及表面放粘性。 <二>硅橡胶发生硫化反应具备的条件一，加硫及其标准条件： 1.什么叫“一次加硫”？把材料放进油压机的模具力，在规定的压力、温度、时间的条件下，变成产品的这一工序。叫做“加硫”。 2.一次加硫必须具备的三个标准条件：压力：压力是使材料充分流动，充满模具的学位里，固完成型的作用。）（1一般情况下，压力必须在2000Kg以下，压力不够，会前重高，压

力太大造成前重低，模具的撕边处刀口磨损，及机台的油路损坏。（2）温度：温度是使材料发生硫化所必须的条件。一般为150-170℃，温度太低，产品无法完成硫化，导致包风，温度过高，产品会变形。（3）加硫时间：在上述两个条件下，经过一定的时间，材料完全硫化，减少硫化时间会导致产品包风；黑粒脱落等不良影响产品的使用寿命，硫化时间太长，会使产品变形，难拆也，按键天回弹力。每个机种的硫化时间都不同必须严守《成型标准卡》上的公差范围生产。 3.在实际的硅橡胶制品工艺中，除了以上几个标准条件外，仍必须同时具备以下两个条件： ①硫化剂：硅橡胶常用的硫化剂是有机过氧化物，利用其高温分解形成的游离基，使硅橡胶分子侧键的有机基交联。最常用的硫化剂为：2.5—二甲基—2.5—二叔丁基过氧已烷和过氧化二异丙苯等低活性的硫化剂。其硫化的温度在150—170℃ ②排气硅橡胶制品过程中，通常排气次数为1—4次，排气的作用是使胶料充模对于排气的次数和张口的大小（Sec）要适当。否则会使产品变形，麻面包风等不良。 <三>二次加硫的作用硅橡胶制品主要是一次加硫（成型）和二次加硫两个过程组成二次加硫的作用：

橡胶制品检验标准

橡胶制品进料检验标准一目的明确橡胶制品进料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性二范围本标准规定了橡胶制品进料检验的技术要求、包装要求、检验规则。本标准适用于本公司所有橡胶制品的进料检验。三检验项目及规则外观检验 ●制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质，无明显划痕,泡状突起.表面纹路自然,表面无可见的微粒,无折射缺陷及浇注口印迹,流痕等. 目测和手感尺寸检查 ●橡胶件尺寸必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造,必须符合产品图样或技术文件的要求. 卷尺和卡尺耐汽油性检查 ●在40OC的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。

耐润滑油性检查 ●在70OC的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。硬度检查 ●橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经确认的技术要求执行。耐老化性能检查 ●橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70OC温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。耐温性能检查 ●低温试验后试样敲击无破现象,高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。裂缝试验 ●根据样品具体形状，用样品的全部或者取其中的一部分呈长条型，将其拉长10%，在变形的情况下，呈南北或东西方向放置三个月，在

硅橡胶与硫化剂知识

DCBP硫化剂 2,4-二氯过氧化苯甲酰(硫化剂DCBP) [英]2,4-DICHLOROBENZOYL PEROXIDE 双二四-[双(2, 4-二氯苯甲酰)过氧化物DCBP] 产品简介? 是硅橡胶的良好的硫化剂，也可用于EPDM、热塑性弹性体的硫化。安全的处理温度为75℃，硫化温度为90℃，推荐用量1.1-2.3％。英文名称：Di（2，4-dichlorobenzoyl）peroxide 分子量：380.0 理论活性氧含量：4.21％ CAS No.：133-14-2 Einecs：205-094-9 技术标准外观：白色煳状物含量：≥50.0±1.0％水份：1.5％max 半衰期（氯苯溶液中测得）： 0.1小时：80℃ 1小时：65℃ 10小时：47℃ 推荐的贮存温度：TS：30℃ 热稳定性数据：自加速分解温度（SADT）：60℃ 危急温度（Tem）：55℃ 主要分解产物：CO2、1，3-二氯苯、2，4-二氯苯、微量的双2，4-二氯苯等包装：DCBP的标准包装是净重20公斤的纤维纸筒，塑料袋包装。也可按用户的要求的规格包装。DCBP为D类固体有机过氧化物，货物分类：5.2，联合国编号：3106，二类危险货物包装。安全注意事项：（1）远离火种、明火和热源。（2）避免接触还原剂（如胺类）、酸、碱和重金属化合物（如促进剂、金属皂等）（3）请参照本产品的安全数据表（MSDS）。贮存条件：保持包装密闭并处于良好通风状态下，最大贮存温度为30℃，避免和还原剂如胺类、酸、碱、重金属化合物（促进剂及金属皂），严禁在库房分装及取用。贮存稳定性：按厂家提示的条件进行保存，产品在三个月可保证出厂技术标准。灭火：小的火灾需用干粉或二氧化碳灭火器灭火，同时用大量水喷洒，防止再燃。大火需在安全距离之外用大量水喷射

橡胶条检验标准

三元乙丙橡胶条（EPDM） 1 适用范围本标准规定了我公司产品所用三元乙丙橡胶产品的技术条件、检验方法及检验规则。2规范引用型文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T2941 橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间 GB/T531 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法 GB/T528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T529 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定 GB/3512 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验 GB/T7759 硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形测定 GB1682 硫化橡胶低温脆性的测定_单试样法 GB/T 7762 硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验 GB/T1690 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法 3技术指标要求 3.1外观质量胶条表面不得有气泡、裂纹、折叠、结疤、重皮、麻点和划痕等表面缺陷。 3.2外形尺寸 3.1.1橡胶条的厚度偏差不大于±0.3mm。 3.1.2橡胶条的未注尺寸偏差应符合表1的相关规定。表1 单位：mm 3.3物理性能指标胶条的物理性能指标应符合表2的相关。

4检验规则 4.1组批三元乙丙橡胶每批应由同类别、同规格、同一交货时间组成，每检验批次以1000根（条)为一批，不足1000根（条)，但大于100根（条)的也可组成一批。 4.2检验方法 4.2.1三元乙丙橡胶条应逐件进行外观质量检验。 4.2.2三元乙丙橡胶条的外形尺寸采用相应精度的测量工具进行测量，其抽检比例不少于3%，每批不少于5件。表2 4.2.3 三元乙丙橡胶条的物理性能指标的检验应在每批、任意卷、任意位置取样按表2中相关项目进行检测‘ 硫化胶的硬度应按照GB/T 531—1999的规定要求检验；拉伸强度按照GB/T528的规定要求进行检验；拉断伸长率应按照GB/T529的规定要求进行检验；热空气老化按照GB/T3512的规定要求进行检验；

《橡胶配合剂硫磺及试验方法》

《橡胶配合剂硫磺及试验方法》国家标准编制说明编制单位：山东尚舜化工有限公司编制日期：2016年9月

《橡胶配合剂硫磺及试验方法》国家标准编制说明一任务来源及产品概况 1 任务来源根据国标委综合[2015]73号文《关于下达2015年第三批国家标准制修订计划的通知》要求，《橡胶配合剂硫磺及试验方法》国家标准修订的计划编号为：-T-606,修订工作应于2017年完成，负责起草单位为山东尚舜化工有限公司，参加起草单位为同行业主要生产企业。技术归口单位为全国橡标委化学助剂分委会。 2 产品概况橡胶配合剂硫磺包括可溶性硫磺（普通硫磺）和不溶性硫磺（IS）两种形态，两者均可作为橡胶硫化剂。其中可溶性硫磺主要由炼厂气、天然气回收或硫铁矿加工制得，目前国内年产量约为520万吨。不溶性硫磺属于无定形结构，不溶于二硫化碳，系硫的均聚物，是普通硫磺的无毒高分子改性品种。不溶性硫磺具有化学和物理惰性，用于橡胶硫化时，不易发生迁移，因而能使硫化橡胶增粘、不喷霜，减少焦烧和延长胶料存放时间，得到了国际橡胶工业的推崇，是公认的最佳硫化剂。使用不溶性硫磺作硫化剂生产的子午线轮胎，其耐磨性比普通轮胎提高30%～50%，寿命为普通轮胎的1.5倍，节省燃油6%～8%，已成为生产高品质子午线轮胎必不可少的硫化剂。不溶性硫磺通过硫磺聚合反应得到，其工艺路线有很多种，根据升温温度和后期淬冷介质的差异，可分为连续溶剂法、间歇溶剂法和高温水法。国外最具代表性的企业为伊士曼，其生产工艺为连续溶剂法；近年来，国内不溶性硫磺快速发展，主要生产工艺采用间歇溶剂法，产品质量达到国际先进水平。目前国内不溶性硫磺年产量约为11万吨。二标准修订的意义 1839年美国人固特异发现硫磺可以使橡胶交联，从而诞生了世界橡胶工业，中国橡胶工业发展至今有近百年历史，已成为世界橡胶工业大国，上世纪70年代，化工部组织行业科技攻关，开发出IS产品，因其具有化学和物理惰性，用于橡胶硫化时，不易发生迁移，能使硫化橡胶增粘、不喷霜，减少焦烧和延长胶料的存放时间，得到了国际橡胶工业的推崇，已成为子午线轮胎必备硫化剂，目前尚无替代品。目前，国际通用的检测方法为ISO 8332：2011；美国及欧洲主

橡胶制品检验标准

橡胶制品检验标准 Prepared on 22 November 2020

橡胶制品进料检验标准一目的明确橡胶制品进料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性二范围本标准规定了橡胶制品进料检验的技术要求、包装要求、检验规则。本标准适用于本公司所有橡胶制品的进料检验。三检验项目及规则 1.外观检验 ●制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质，无明显划痕,泡状突起.表面纹路自然,表面无可见的微粒,无折射缺陷及浇注口印迹,流痕等. 目测和手感 2.尺寸检查 ●橡胶件尺寸必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造,必须符合产品图样或技术文件的要求. 卷尺和卡尺 3.耐汽油性检查 ●在40OC的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。 4.耐润滑油性检查 ●在70OC的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15% 之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。 5.硬度检查

●橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经确认的技术要求执行。 6.耐老化性能检查 ●橡胶件必须具有一定的耐老化性。橡胶件在70OC温度试验下，经72h热空气老化试验后，其硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±30%，拉断伸长率变化不超过-50%。 7.耐温性能检查 ●低温试验后试样敲击无破现象,高温试验后试样弹性良好，弯折无龟裂现象。 8.裂缝试验 ●根据样品具体形状，用样品的全部或者取其中的一部分呈长条型，将其拉长10%，在变形的情况下，呈南北或东西方向放置三个月，在这期间通过肉眼观察，不允许出现裂缝。注:3-8项测试要求,供应商应提供产品合格证明,以证明产品符合上述要求和国标.

常用橡胶硫化剂简介

常用橡胶硫化剂简介【南方电缆网】虽然橡胶具有很多优良性能，但生胶本身仍存在着很多缺点，单纯使用生胶不能制得满足各种使用要求的橡胶制品。各种橡胶必须加入适量的有关配合剂，才能制成有实用价值的橡胶制品。这除了是工艺上的需要外，还因加入配合剂后可改善橡胶的性能，使之满足相应的使用要求，降低橡胶制品的成本。橡胶配合剂的材料种类很多，在橡胶中的作用也很复杂。根据配合剂在橡胶中的主要作用，又可分为硫化剂、硫化促进剂、防老剂、软化剂、补强剂、填充剂、着色剂以及特殊用途的配合剂。硫化剂是配合剂中比较重要的一种，现就市场上常用硫化剂做一重点介绍。硫化剂能在一定条件下使橡胶发生硫化的物质统称为硫化剂，所谓硫化是使橡胶线性分子结构通过硫化剂的"架桥"而变成立体网状机构，从而使橡胶的机械物理性能得到明显的改善。 1、硫磺:黄色固体物质，广泛应用于天然橡胶及部分合成橡胶中。常用的硫磺有硫磺粉、升华硫磺（又称硫磺华）和沉淀硫磺三种。硫磺不溶于水，稍溶于乙醇和乙醚，溶于二硫化碳和四氯化碳。它的特点是硫化橡皮耐热性低、强度高、对铜线有腐蚀作用，适用于天然橡胶和某些合成橡胶。在电线电缆橡皮配方中，硫磺用量大约在0.2份到5份之间，但由于促进剂的加入，可使硫磺用量相应减少。 2、金属氧化物:金属氧化物主要用于氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯等的硫化剂。常用的有氧化锌、氧化镁、氧化铅、四氧化三铅等。氧化锌比重为5.6，是一种白色粉末，无毒、无味。氧化锌在橡胶中应用比较广泛，在通用型氯丁橡胶中常与氧化

镁并用作为主硫化剂。在天然橡胶及其他烯烃橡胶中它可作为促进剂的活化剂。除此之外它还兼有补强作用。在耐日光老化的橡皮中起屏蔽紫外线的作用。氧化锌在天然橡胶和丁基橡胶中用量为5～10份，在氯丁橡胶中与氧化镁并用一般用量为5份。氧化镁氧化镁在氯丁橡胶中作为副硫化剂使用，混炼时能防止氯丁橡胶先期硫化。本品能提高氯丁橡胶的抗拉强度、定伸强度和硬度。能中和卤化橡胶等在硫化期间或在其他氧化条件下所产生的少量硫化氢。对氯磺化聚乙烯橡胶能赋予其良好的物理机械性能，特别是永久变形比较小。但耐水性较差。一般用量为3～7份。氧化镁为白色疏松粉末，比重为3.2，在空气中能逐渐吸收水分和二氧化碳变成碱或碳酸镁而使活性降低，故应严格密封保管。 3、树脂类硫化剂:树脂类硫化剂主要是一些热固性的烷基酚醛树脂和环氧树脂。用烷基酚醛树脂硫化不饱和碳链橡胶和丁基橡胶可显著提高硫化胶的耐热性。常用的主要品种是苯酚甲醛树脂，如叔丁基苯酚甲醛树脂和叔辛基苯酚甲醛树脂等。环氧树脂对羧基橡胶及氯丁橡胶均有较好的硫化效果，其硫化橡皮耐屈绕性好。 4、秋兰姆:全名为二硫化四甲基秋兰姆，商品名为TMTD。是电线电缆橡皮中使用比较广的硫化剂，又可作硫化促进剂。纯品熔点为147℃～148℃，比重为1.29，为灰白色粉末。它是天然橡胶的超速促进剂，在100℃时可分解生成自由基，故可进行橡胶交联。使用秋兰姆作硫化剂可改善橡皮的耐热性和耐老化性能。硫化曲线平坦，不易燃烧。适用于天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶以及一切含有双键的不饱和橡胶。在一般的耐热橡皮中，秋兰姆的用量为2～3份，而在连续硫化橡皮配方中用量为2～5份，作促进剂用时用量为0.3～0.5份。 g

硅橡胶配方原材料以及硫化工艺

①甲基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量（膏状物内含硫化剂BP为50% ②乙烯基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量（膏状物内含硫化剂BP为50% 硅橡胶常用补强剂的用量和性能

硅橡胶的着色剂

乙烯基硅橡胶和氟硅橡胶基本配方和物理机械性能

开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2?1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40C以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小（1?5mm，然后逐步放大。加料和操作顺序：生胶（包辊）一-补强填充剂一-结构控制剂一-耐热助剂一-着色剂等一-薄通5次一-下料，烘箱热处理一-返炼硫化剂一-薄通一-停放过夜一-返炼一-出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20?40分钟（开炼机规格为φ 250mm× 620mm。如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。装胶容量（混炼胶）：φ 160m× 320m∩炼胶机为1?2 kg; φ 250m× 620m∩炼胶机为3?5kg。硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80?140目

密封胶检测相关标准

密封胶检测相关标准密封胶是指引随密封面形状而变形，不易流淌，有一定粘结性的密封材料。是用来填充构形间隙、以起到密封作用的胶粘剂。具有防泄漏、防水、防振动及隔音、隔热等作用。通常以沥青物、天然树脂或合成树脂、天然橡胶或合成橡胶等干性或非干性的粘稠物为基料，配合滑石粉、白土、炭黑、钛白粉和石棉等惰性填料，再加入增塑剂、溶剂、固化剂、促进剂等制成。（001）（14.01.22）按基料分类橡胶型：此类密封胶以橡胶为基料。常用橡胶有聚硫橡胶、硅橡胶、聚氨酯橡胶、氯丁橡胶和丁基橡胶等。树脂型：此类密封胶以树脂为基料。常用树脂有环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、聚丙烯酸树脂、聚氯乙烯树脂等。油基型：此类密封胶以油料为基料。常用的油类有各种植物油如亚麻油、蓖麻油和桐油、以及动物油、如鱼油等。检测标准： CECS217-2006聚硫、聚氨酯密封胶给水排水工程应用技术规程(附条文说明) GB/T14683-2003硅酮建筑密封胶 GB16776-2005建筑用硅酮结构密封胶 GB/T22083-2008建筑密封胶分级和要求 GB/T23261-2009石材用建筑密封胶 GB24266-2009中空玻璃用硅酮结构密封胶 GB/T24267-2009建筑用阻燃密封胶 GB/T24498-2009建筑门窗、幕墙用密封胶条 GB/T29755-2013中空玻璃用弹性密封胶 JB/T4254-1999液态密封胶 JB/T6144.1-2007锥密封胶管总成锥接头 JB/T6144.2-2007锥密封胶管总成55°非密封管螺纹锥接头 JB/T6144.3-2007锥密封胶管总成55°密封管螺纹锥接头 JB/T6144.4-2007锥密封胶管总成60°密封管螺纹锥接头 JB/T6144.5-2007锥密封胶管总成焊接锥接头

橡胶强度的因素

橡胶工艺工艺流程选段：拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。影响橡胶拉伸强度的主要因素有：大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。拉伸强度与橡胶结构的关系：分子间作用力大，如极性和刚性基团等；分子量增大，范德华力增大，链段不易滑动，相当于分子间形成了物理交联点，因此随分子量增大，拉伸强度增高，到一定程度时达到平衡；分子的微观结构，如顺式和反式结构的影响；结晶和取向工艺流程开始： 1综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 2橡胶加工工艺 2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使

生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为 15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

硅胶成型基础知识分析

第二部分员工岗位培训第一章硅橡胶性能知识＜一＞硅橡胶独特的性能及用意硅橡胶高聚分子是由Si-o 键连成的链状结构。Si-o 的键能是443.5kj/mol ，比c-c 键能(355Kj/moi) 高得多。因而硅橡胶比其它有机橡胶具有更好的稳定性。一般来说，硅橡胶比其它有机橡胶具有更好多的耐热性、电绝缘体、化学稳定性等。典型的硅橡胶聚二甲基硅氧烷。具有一种螺旋形分子结构，其分间力较小，因而具有良好的回弹性，可压缩性及优异的抗冻性。同时，指向螺旋外的甲基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能。如增水性及表面放粘性。＜二＞硅橡胶发生硫化反应具备的条件一，加硫及其标准条件： 1.什么叫“一次加硫”？把材料放进油压机的模具力，在规定的压力、温度、时间的条件下，变成产品的这一工序。叫做“加硫” 。 2.一次加硫必须具备的三个标准条件： (1)压力：压力是使材料充分流动，充满模具的学位里，固完成型的作用。一般情况下，压力必须在2000Kg 以下，压力不够，会前重高，压力太大造成前重低，模具的撕边处刀口磨损，及机台的油路损坏。 (2)温度：温度是使材料发生硫化所必须的条件。一般为150-170 C,温度太低，产品无法完成硫化，导致包风，温度过高，产品会变形（3）加硫时间：在上述两个条件下，经过一定的时间，材料完全硫化，减少硫化时间会导致产品包风；黑粒脱落等不良影响产品的使用寿命，硫化时间太长，会使产

品变形，难拆也，按键天回弹力。每个机种的硫化时间都不同必须严守《成型标准卡》上的公差范围生产。 3.在实际的硅橡胶制品工艺中，除了以上几个标准条件外，仍必须同时具备以下两个条件： ①硫化剂：硅橡胶常用的硫化剂是有机过氧化物，利用其高温分解形成的游离基，使硅橡胶分子侧键的有机基交联。最常用的硫化剂为：2.5 —二甲基—2.5 —二叔丁基过氧已烷和过氧化二异丙苯等低活性的硫化剂。其硫化的温度在150—170C ②排气硅橡胶制品过程中，通常排气次数为1 —4 次，排气的作用是使胶料充模对于排气的次数和张口的大小（Sec）要适当。否则会使产品变形，麻面包风等不良。＜三＞二次加硫的作用硅橡胶制品主要是一次加硫（成型）和二次加硫两个过程组成二次加硫的作用： 1. 品进一步硫化. 一次加硫后的产品，可能仍未完全硫化。（只有T90）要使产品完全硫化，就必须二次加硫。 2.除去过氧化物分解产物，水分及其它有机低分子物 3.除去低分子环硅氧烷因为低分子环硅氧烷是绝缘物质，在电弧的作用下，后分解成气状，吸附在导电里粒的表面，造成黑粒或点印油墨无法导通，造成按键失灵。二次加硫条件对产品最终低分子环硅氧烷含量影响很大。其条件包括温度、时间、通风条件等。温度越高，消除低分子环体效果越好，但温度太高，会影响产品

橡胶常用防老剂及选用原则

§4.6橡胶常用防老剂及选用原则一．橡胶用防老剂目前防老剂种类繁多，而且每种防老剂同时有几种房老化作用。按化学结构可分为：胺类、酚类、杂环类及其它类。按防护效果可分为：抗氧、抗臭氧、抗疲劳、抗有害金属和抗紫外线等防老剂。下面按防老剂化学结构分类加以介绍： 1.胺类防老剂：防护效果最突出，品种最多。主要防护作用：热氧老化、臭氧老化、对热重金属及紫外线的催化氧化以及疲劳老化都有显著的防护效果。这类防老剂的防护效果是酚类防老剂不可比拟的，远优于酚类防老剂。缺点：有污染性，不宜用于白色或浅色橡胶制品。这类防老剂又可细分为：酮胺类、醛胺类、二芳仲胺类、二苯胺类、对苯二胺类以及烷基芳基仲胺类六个类型。 ①酮胺类 a ．防老剂AW （丙酮与对胺基苯乙醚的反应产物，6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉）） N CH 3CH 3 CH 3 H 5C 2O b ．防老剂BLE （丙酮与二苯胺的高温缩合物） CH 3 CH 3N H c ．防老剂RD （2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合物） CH 3 CH 3 CH 3 H N n ②醛胺类 a ．防老剂AH （乙醛-α萘胺缩合物）主要用于防止臭氧老化和疲劳老化，同时具有良好的耐热氧老化性能，适用于动态橡胶制品。与蜡类、防老剂4010等并用效果好，适用于SBR ，用于制造汽车轮胎、胶鞋和其它橡胶制品。对热氧老化、疲劳老化具有很好的防护效果，同时还可提高胶料与金属的粘合力，有污染性，不适用于浅色制品，在轮胎工业中应用较多，在胶管、胶带及其它工业制品中也有应用。在胶料中相容性好，不易喷出，有轻微的污染性，对热氧老化具有优秀的防护效果，对臭氧老化和疲劳老化防护效果差。

密封条试验标准

QC/T 639-2004 汽车用橡胶密封条(1) 2007-08-21 17:20:55 作者：来源：互联网文字大小：大中小简介：QC/T 639-2004（2004-10-20发布，2005-04-01实施）前言本标准代替QC/T 639-2000《客车门窗用橡胶密封条》和QC/T 640-2000《客车门窗用植绒密封条》。本标准与QC/T 639—2000和QC/T 640-2000的 ... QC/T 639-2004（2004-10-20发布，2005-04-01实施）前言本标准代替QC/T 639-2000《客车门窗用橡胶密封条》和QC/T 640-2000《客车门窗用植绒密封条》。本标准与QC/T 639—2000和QC/T 640-2000的主要差异如下: ——将两个标准合并为一个标准，并将标准名称改为《汽车用橡胶密封条》； ——增加附录A、附录B、附录C、附录D和附录E； ——增加产品长度尺寸未注公差表； ——胶料性能中增加“腐蚀性”、“耐水性”项目； ——胶料性能中删除“撕裂性能”项目； ——胶料性能中增加胶料的三个硬度范围:50±5、80±5、90±5，并相应提高了原指标； ——臭氧浓度的表示方法用10-6代替ppm； ——增加成品性能11个项目以及相应的试验方法标准。本标准附录A、附录B、附录C和附录D均为规范性附录，附录正为资料性附录。本标准山全国汽车标准化技术委员会提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准起草单位:上海申雅密封件有限公司、北京万源金德汽车密封制品有限公司、贵州贵航股份红阳密封件公司、天津星光橡塑有限公司、重庆益丰汽车密封条有限公司、厦门百吉工业有限公司、湖北诺克汽车密封条有限公司。本标准主要起草人:陈海燕、马俊礼、胡主庚、郝杰、邓明香、贺文兵、俞刚莉。 QC/T 639-2004 汽车用橡胶密封条 1 范围本标准规定了汽车用橡胶密封条的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。本标准适用于基体材料为三元乙丙橡胶(EPDM)制造的各类汽车用密封条。

常用橡胶配合剂简介-(1)

常用橡胶配合剂简介一、定义：在生胶中加入的各种原材料，统称为橡胶配合剂。硫化剂DCP：过氧化二异丙苯。促进剂MBT或M：2-硫醇基苯并噻唑。促进剂DM：二硫化二苯并噻唑。促进剂DPG或D：二苯胍促进剂NA-22：乙烯基硫脲防老剂D：苯基-2-萘胺防老剂RD：防老剂MB：硫醇基苯胼咪唑

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示例：橡胶炼胶工艺说明第一步：配料制备（工厂常说配小料）将表（一）中的原料放入容器内搅和均匀。第二步：初始混炼将橡胶（例如：氯丁橡胶）放入炼胶机（例如：开炼机或密炼机）先进行混炼（常称素化或塑化），塑化完成后再加入表（一）配料继续进行混炼。第三步：加入填充剂混炼 : 将初始混炼完成后的橡胶与表（二）中的原料进行再混炼。第四步：加入补强剂混炼将填充剂混炼完成的橡胶加入补强剂（例如：炭黑）进行再混炼。第五步：最后加入硫化剂混炼 ( 将补强剂混炼完成后的橡胶加入表（三）中的原料进行再混炼，混炼后胶料切成胶条，喂入滤橡机进行滤橡。（注：在有些工厂，不经过滤橡工序）

原则上，硫化剂必须是最后加入，否则，在混炼时橡胶就已硫化，无法进行挤出橡加工了。第六步：从滤橡机挤出的胶料，再经切胶机切成胶条，然后再经辗页机压成胶片后出片，冷却，停放。一般地，应在低温下停放24小时后才能用于挤橡。为保证产品质量和设备安全运行，应分别选择适当的挤橡机进行生产，挤橡机正常生产范围举例如下(仅供参考)： Ф65mm挤橡机配套硫化线：正常生产截面为6mm2以下的绝缘线芯。Ф115mm挤橡机配套硫化线：正常生产截面为100mm2以下的绝缘线芯，及生产直径Ф25mm以下的小橡套。 Ф150mm挤橡机配套硫化线：正常生产截面为10-240mm2的绝缘线芯。生产直径Ф7mm-Ф40mm电缆护套。 Ф150mm挤橡机配套倾斜硫化线：正常生产截面为120mm2以上的绝缘线芯，正常生产截面为50mm2以上的电缆护套（直径Ф30mm-Ф65mm）。而生产直径Ф60mm以上的电缆护套则需用Ф150mm悬垂硫化线及Ф200mm-Ф250mm的挤橡机。以实际生产、现场核实为准！卧式硫化罐硫化工艺一、卧式硫化罐内径：常用的规格有5种：Ф800mm；Ф1100mm；Ф1500mm；Ф2000mm；Ф3000mm。工作长度：1500mm-4000mm。二、最大工作压力：5 kg/cm2-7kg/cm2。连续硫化工艺

橡胶制品检验标准

橡胶制品检验标准 It was last revised on January 2, 2021